地方塑工艺立项申请

1、塑木工艺申请立项报告申请单位名称: 法定代表人： 注册资本： 建厂时间： 办公电话： 移动电话：联系人： 移动电话：传 真：E-mail:邮 编：位于 市 号。目前，该公司规划占地面积 37亩， 建筑面积2751 m2;拥有总资产1750万元，其中固定资产原值500万元，净值489万元; 现有职工35人，其中技术人员5名；经营范围为木制品、家俱、金属门窗的制造。是一家民营企业，其机制灵活、束缚较少，应变力强，企业机构求精从简、运行高效，领导班子精干、市场意识强、决策果断。法人代表#富力强，有丰富的企业管理与经营的经验，在他的领导下，建立健全了完善的组织机构 和各种规章制度，并严格按照ISO90

2、01质量体系标准的要求运行。因此，龙泉木业在激 烈的市场竞争中取得了良好的经济效益。有能设计、会制图的技术人员 5名及一批善刨、锯、开桦、打眼等木工 行业的班门弟子；公司现有主要生产设备 22台及检测仪器设备5台套，工艺技术水平 较高，产品质量上乘。原只生产普通木门，根据市场的需求，拟进行技术改造，扩大生产规模， 产品塑木产品。塑木是实木与塑料的结合体，它既保持了实木地板的亲和性感觉，又具有良好的防 潮耐水，耐酸碱，抑真菌，抗静电，防虫蛀等性能，是塑木地板系列与木地板行业合作的又一首创之举。利用木屑、稻草、废塑料等它的推广应用可以节省大量的天然木材，有利于保护生态环境，因为有了天然纤维的成份，

3、塑木有着更好的抗UV（紫外线）性能和更低的热胀冷缩性能，并且像木材一样易于加工。塑木复合材料作为一种环保型的新材料受到了人们的重视。塑木地板成建材业发展新方向防水防潮高环保，塑木板材，结合了植物纤维和 塑料高分子材料的诸多优点，能大量替代木材，可有效缓解我国森林资源贫乏、木 材供应紧缺的矛盾，是一种极具发展前途的低碳、绿色、可循环可再生生态塑木材 料。木塑一一一种替代木材的新材料，以植物纤维为主原料，与塑料合成的一种新 型复合材料，同时具备植物纤维和塑料的优点，适用范围广泛，几乎可涵盖所有原 木、塑料、塑钢、铝合金及其它类似复合材料的使用领域，同时也解决了塑料、木 材行业废弃资源的再生利用问题

4、。其主要特点为：原料资源化、产品可塑化、使用 环保化、成本经济化、回收再生化。我们生存的地球，历经了四十几亿年的衍变，才造就了适合生物生存的环境。 从过去的一万年开始，地球的生态发生了变化，近一百年来，尤为严重。热带雨林 的大量采伐和人类的高速发展，对大气、土壤、水质等都造成了自然生态环境的恶 性循环。为了维护地球长期生存的环境，我们应该从经济发展、产业产品及日常生 活等环节都要做到符合自然规律，形成良好的生态链，保护我们赖以生存的地球 .但人类的生存和发展都需要资源，我们要做的事情是如何去合理利用有限的资源满足人类持续发展的需求，而塑木就是在考虑资源循环的前提下，开发研制出的一种可 塑性复合

5、材料，将废木材、废塑料做为原材料，进行再利用，制造新的材料。这种 材料经过再生后，无论从质感和手感，都可以替代天然木材和其他复合材的功能及 使用范围。由于塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外建材（地板、栅栏、椅凳、园林或水岸景观等）；还可替代港口、码头等使用的木质构件，还可用于替代木材制作各种包装物、托盘、仓垫板等 等不胜枚举，用途极为广泛。传统塑木工艺是利用农作物的杆纤维材料和小部分塑料，通过挤塑工艺产 生。由于利乐包装是由纸、塑料和铝组成，其中的部分铝会影响消费后利乐包装在 挤塑工艺中的流动性，因此上海一家企业在2004年通过改进挤塑工艺，研发

6、出采用消费后利乐包装生产塑木产品的工艺，并于同年正式投产该项目。采用消费后利乐包装生产的塑木产品可以生产出用途各异的产品，它属于工业用低密度型材的范畴，可以应用在地板、座椅、垃圾桶等领域。利乐公司于2008年5月向国家奥林匹克森林公园捐赠的百米环保长椅，以及上海世博园区各个角落的环保分类垃圾桶的主要材料就是塑木板材。奥林匹克森林公园的长椅由123,900多个废弃的利乐包环保长椅的塑木板材，是由含有木纤维、铝、塑的废弃牛奶饮料盒经过高温高 压和特殊工艺成形。这种材料密度高、强度大、耐酸碱腐蚀，防水，防虫蛀，防静 电，表面免刷漆，清洁而美观，非常适合露天使用。它们风格独特，兼具实用性、 观赏性与教

7、育性。木塑材料的产业化推广源于上世纪80年代的美国，最初是作为改性塑料应用的。随着技术水平的提高，木塑逐渐具备了塑料、木材、金属等单质材料的优点， 成为自成体系的新型材料。目前，各类木塑制品在美国、加拿大、德国、英国、荷 兰、日本和韩国等国已得到较为广泛的应用，形成了比较规范的产业和市场。北美是世界上木塑材料发展最快、用量最大的地区，主要用于风格粗犷的户外 建筑。美国木塑市场 1990至2000年的年增长率都在 10%以上，近5年增长尤快。 美国现有约50家木塑企业，年产量大都在万吨以上。美国的木塑材料研发机构也 超过50家，形成了一个从产品研发、原料收集、设备制造、模具开发、制品生产 到市场

8、营销的完整产业。加拿大经过10多年的努力，也形成了以 10多家企业为主体、年产量超过 5万吨的木塑产业。欧洲木塑产业总体发展不如北美地区，但近年来有加快趋势。欧洲木塑企业不 多，但其拥有强大的装备制造能力，发展潜力不可小视。欧洲人对木塑材料的要求 比较细腻，对品种花色的需求也高于北美，室内装修装饰和户外建筑齐头并进，但 应用技术和商品市场还不甚成熟，尚有较大的增长空间。日本由于地理原因和环保 意识，木塑材料的应用比较普遍，产品质量亦较优良。以 EIN WOOD株式会社为 代表的木塑研究机构，经过十多年的努力，开发出高品质的木塑材料。具产品具有 自然的木材色泽和质感，已在房屋建筑装饰领域得到广泛

9、应用，是目前国际上品质 最高的产品之一，代表了木塑材料替代天然木材的质量水平和发展方向。塑木复合材料已逐渐成为木材的首选替代品。与木制品相比较有很大性能优 势。优势如下：1 .产品具有与原木相同的加工性能，可钉、可钻、可刨、可粘、表面光滑细腻， 无需砂光和油漆、其油漆附着性好，亦可根据个人喜好上漆。2 .产品摒弃了木材自然的缺陷、如龟裂、翘曲、 色差等、因此无需定时保养。3 .产品弯曲特性强，适合用于室装各种刨花板条与装饰材料等。4 .产品独特技术能够应付多种规格、尺寸、形状、厚度等的需求，这也包括提供多种设计，颜色及木纹的制成品，无需打磨、上漆，降低后期费用加工成本，给顾客更多的选择。5 .

10、产品具有防火、防水、抗腐蚀、耐潮湿、不被虫蛀、不长真菌、耐酸碱、无 毒害、无污染等优良性能。6 .产品使用寿命长，可重复使用多次，平均比木材使用时间长五倍以上，使用 成本是木材的1/21/3,性价比有很大优势。可热成型，二次加工，强度高，节能源。7 .产品质坚、量轻、保温、表面光滑平整，不含甲醛及其他有害物质、无毒害、无污染。8 .加工成型性好，可以根据需要制作成较大的规格以及十分复杂的形状塑木型 材广泛应用于托盘、集装箱制作以及礼品包装、室内外装修、工程建筑、园林公共 设计等行业；塑木片材具有优异的二次加工性能，主要用于汽车内装饰、室内外装 修等，可加工成汽车门内装饰板、底板、坐椅靠背、仪表

11、板、扶手、座位底座、顶 板等等。在国家循环经济政策的鼓励和企业潜在效益需求的双重推动下，全国性的不塑热”正在逐渐兴起。到 2005年底，全国已有木塑研发、生产和配套的单位逾150家，木塑产业从业人员数万人，木塑制品年产销量已接10万吨，年产值超过 8亿元人民币。木塑企业集中分布在珠三角和长三角地区，东部个别企业工艺水平较为 领先，南方企业则占有产品数量和市场的绝对优势。业内主要技术代表企业的试验 样品已达到或超过国际先进水平。我国的天然木材资源日益减少，木质制品的市场需求量却与日俱增。巨大的市 场需求和技术突破必然会不断拓宽木塑材料的市场通道。从市场需求角度分析，木 塑最有可能在建筑材料、户外

12、设施、物流运输、交通设施、家具用品等领域开始规 模性拓展。塑木复合材料是近年来才出现的新型环保建材，在国外也是刚刚起步。木塑产 品所用的原料可用废旧塑料及废弃的木料、农林桔杆等植物纤维作基材，不含任何 外加有害成分。而且可回收再次利用，称得上真正意义上的环保、节能、资源再生 利用的新颖产品。随着人们对环境资源重视程度的提高，以废旧物资回收和资源综合利用为核心的循环型经济发展模式已成为世界经济发展的趋势。大力开发资源循环利用技术， 将对国民经济发展和环境可持续发展产生深远影响。而利用废旧塑料和木制纤维生产木塑复合材料制品正是适应这一要求的好项目。由于国内市场尚处起步阶段，塑木制品在国内市场还没有

13、大面积推广。中国市场与北美市场相比，木塑复合材料及制成品的增长还有相当大的空间，预期国内 塑木复合材料市场近年内产量将超过百万吨，产值超过10亿元，并形成新型木塑复合制品体系。塑木地板必将成为未来潮流趋势所在，对于消费者来说，木塑地板属于节能环 保型的产品，不但能很好的控制有害物的排放，还能够做到地面的防水防潮等作用。拟总投资550万元（含辅底流动资金200万元），其中新增固定资产投资250万元， 购置主要生产设备新建厂房约1000 m2；利用原有空地10亩及水、电、汽公用工程共折 价130万元；流动资金150万元，达到年产10万吨木塑产品。本项目拟投资250万元，利用厂区原有土地10亩，根据生产工艺要求以及辅助工 程、物料储存、消防安全和区域的交通、地形、河流等因素进行总体规划，并请有资质 专业设计单位进行设计。主厂房：生产车间为钢结构标准厂房，建筑面积约2500 nl%该项目拟建设周期为24个月，即2011年10月份开始编写企业投资项目申请报告 及审批等前期工作；2012年10月进入实施阶段，预计2013年8月份竣工，2013年12 月份可以投产。