灯饰ERP调研情况

1、 台湾天心资讯开发股份有限公司天心某灯饰电器客户ERP项目调研及总体解决方案 修订稿 台湾天心资讯开发股份有限公司 一、营业部业务流程调研结果1、业务流程图: 2、常规产品的下单。营业部依据业务状况以及库存情况,填报客户订单,然后开出生产通知单(数量、技术要求、交货期,作为本期的批量生产计划,交生产部、工程部、采购评审后,再分发相关责任部门。3、样品的下单。营业部根据客户提供的信息,开出样品单,安排工程部制作,然后交付客户。4、产品的报价。营业部按总经理提供的价格进行对外报价。5、存在客户改单(主要是数量、规格、延期时间情况,延期交货一般旺季多,对客户没有设信用管制。6、业务员有分区域业务,对

2、业务员无业绩考核。7、对客户订单的提货管理。生产部以口头形式通知营业部订单完成时间,营业部通知客户验货,再依据订单开出开出出货通知单,通知仓库出仓。8、出货给客户时因质量原因退货的情况很少,出货无搭赠品,但有卖配件(电池、电子给客户。现使用的单据、报表:生产通知单、样品单、出货通知单、合同评审表、顾客意见反馈表、每月出货情况一览表等。业务需求与软件功能匹配设计:针对企业的各项业务需求与ERP软件的功能进行详细的匹配分析,结果如下表: 匹配后业务流程a订单的编制和评审:受订单用来管理订单合同。营业部接到的客户的生订单后,在进销存模块中录入受订单,如果是有多个品种的订单,直接就在订单上分多行录入:

3、品名、数量、交货日期。如果受订单需经其他部门审核时,可设定审核流程。受订单经审核后生效,成品的受订量增加。当做完销货单后,系统会把销货数量回写到受订单中的已交数量栏位。如果是客户要求退货时,仓库作销售退回后,退回的数量会回写到 原销货单的退货量,同时系统又会将退回数量反馈到原受订单,此受订单又可重新安排销货。b在订单中可直接录入单价,在受订转销货时会自动带到销货单,并且会自动载入价格历史库,在下一次录入受订单时系统会自动撷取最新历史价格。由于价格是保密的,除营业部之外的用户是不能查看到价格的,因此必须通过密码权限来限制其他用户的价格查询权。c通过受订已交反应和受订未交反应报表可查看已交和未交货

4、品的信息,若要跟踪该订单的生产完成情况,可查询制令单明细表或生产动态表。需准备的基础资料客户基础资料(客户代号、客户名称、联络人、电话、传真、使用币别、扣税类别等、货品的贸易资料(包装单位、换算数量、包装净重、包装毛重、包装大小等等。营业部操作流程 说明:1、双下划线的单据必须由营业部编制。2、在受订转销货后,销货数量会回写到原受订单中。如果是分批出货,下次再销货时,会自动带出未销数量。3、货品销售出之后,如果客户要求退货,需要仓库做销货退回单,做销货退回后,会冲减原受订单的已交数量(双击受订单表身的“销货退回数量”栏,可查看销货退回数量,此受订单又可重新安排销货,必须将销货退回单的单据属性设

5、置为“影响受订单中的已交量”。如果退货不需要重新安排出货,可取消销货退回单的“影响受订单中的已交量”属性。 4、订单的编号可采用系统默认的编号规则,让系统自动生成,也可直接录入自编号(一定要在单据存盘前才可录入或修改编号。5、由于营业部对订单的评审存在不同的审核流程(新单与翻单的评审过程不同,因此可对受订单设计不同的审核流程(通过建立不同用户不同审核流程的形式来完成。6、对于营业部原有的生产通知单和样品单,在系统都要通过受订单来完成,但通过建立“单据类别(生产通知单、样品单”的形式来进行区分。7、与成品捆绑销售的零配件(如电池、电子等,可直接在原订单上录入这些配件的品名、数量等,同成品一起进行

6、生产需求分析,产生相应的采购单/托外加工单(原材料、半成品是可以作为成品进行销售的。 二、生产部业务流程调研结果1、合同的评审对营业部下达的生产通知单进行评审,明确现阶段产能能否满足生产通知单的要求。2、编制生产物料计划总表A、按生产通知单要求,依照工程部的套料单,并结合库存情况以及车间现有的生产能力,编制出生产物料计划总表,表中明确需采购的原材料、应采购数量和采购交货期;成品或半成品生产数量、开工期和交货期;委外加工件加工数量、交货期。B、生产物料计划总表交采购部核对后安排采购。C、生产物料计划总表交仓库作为备料参考。D、制订每日生产排表,以及时调整可能出现的生产资源的异常变化。E、通知加工

7、商到仓库领料,安排机加件的委外加工。3、对采购计划进度以及委外加工件的入库情况进行跟踪,出现异常情况及时调整生产计划。4、依各车间的生产日报表、检验日报表来跟踪生产进度以及产品质量状况。现使用的单据、报表:生产物料计划表、每日生产排表等。业务需求与软件功能匹配设计:针对企业的各项业务需求与ERP软件的功能 匹配后业务流程1生产需求分析:当订单评审后,可进入MRP模块进行生产需求分析。系统会结合BOM表、货品信息(采购周期、采购批量、制成品单位加工时间、生产批量、工作行事历安排、机台信息(机台可供生产时间、机台停用时间以及库存信息等资料,对选定的订单进行期量化的分析,进而产生相应的计划:A、采购

8、计划:确定采购的品种、数量、开始采购时间以及交货时间等,生成采购单,采购件的在途量增加。B、生产计划:确定成品的生产数量、开工时间、完工时间以及耗用的原材料和半成品,确定半成品(冲压件、太阳能片、电子板的生产数量、开工时间、完工时间以及耗用的原材料。成品和半成品的在制量、原材料的未发量增加。通过制令明细表/统计表、货品生产计划一览表生成周生产计划和月生产计划表;通过生产动态表、制令单完成情况表、货品生产情况一览表,了解订单的生产动态、生产进度和完工情况等。C、托工计划:确定委外加工件的加工数量、预交日期以及需要发给加工商的原材料,经采购部审核后,委外加工件的在制量、发外原材料的未发量增加。2

9、采购计划的制定:生产部在生产需求分析时转单生成采购单,货品的在途量增加。3 托外加工计划的制定:生产部在生产需求分析时转单生成托外加工单,托工货品的在制量增加,同时需要发外的原材料的未发量增加。4 生产计划的制定:生产部在生产需求分析时转单生成制令单,制成品的在制量增加,同时需要耗用的原材料的未发量增加。需准备的基础资料货品附加信息、机台信息、工作行事历安排、机台可供生产时间、机台 停用时间。生产部操作流程(一生产需求分析流程: 说明:1、双下划线的单据必须由生产部编制。2、生产部完成生产需求分析后,采购部主要对供应商/托工厂商、预交日、单价等信息进行调整并审核确定后,再由生产部完成转单工作(

10、采购单、托外加工单和制令单。3、生产需求分析时,单据属性作须作如下设定:A、“净需求计算方式”为“逐级分析”。B、“建议量计算方式”为“净需求”。C、“需求日计算方法”为“依预交日往前推算”。D、“最大可受订量取法”为“库存量+在途量+在制量+借入量+安全库存量-受订量-未发量-借出量”。E、“最大可受订量按未交单据推算”不勾选。F、“采购建议转单据”取“转采购单”。G、“采购建议方向”为“商品预设主供应商”。4、生产需求分析后可结合“机台负荷能力分析”,当生产负荷超出计划生产能力时,生产部根据实际情况调整生产资源。如果需要调整受订单,则受订单调整后必须重新做生产需求分析。5、产部通过生产需求

11、分析产生的采购单和托外加工单,采购部主要对供应商/托工厂商、预交日等信息进行调整,由于采购单和托外加工单的制单人属生 产部,因此必须在系统的单据编辑权限管理中设定采购部对采购单和托外加工单的可编辑权,以达到修改采购单和托外加工单预交日等信息的目的。(二托外加工流程: 说明:1、双下划线的单据必须由生产部编制。2、需要进行表面处理的委外加工件,加工回来之后,由生产部开出托工送检单,通知质检部进行托工检验。 三、采购部业务流程调研结果1、合同的评审。对营业部下达的生产通知单进行评审,明确原材料的供货时间能否满足生产通知单的生产要求。2、原材料的采购以及委外件(塑料类表面处理、其它非表面处理的委外加

12、工件。A、根据生产通知单,核对生产部的生产物料计划需求表。a、确认交货时间;b、确认采购材料的数量;c、其它采购内容的确认(规格、库存数等。B、编制采购单,分派给各责任采购员安排采购。C、对于委外加工件,采购部通知加工商到仓库领料,安排加工。D、对采购原材料或委外加工件的跟催和跟踪工作。交货后供应商将仓库审核后的送货单交回采购部,采购部据此单据记录已交数量。E、原材料或委外加工件到厂后的质量跟踪。a、检验合格的安排入库(由仓库负责;b、不合格的作退货处理或申请让步接收(由车间开出让步接收申请单,交由质检部、工程部、主管经理审核,让步接收根据实际情况进行折价或不折价处理,然后由仓库开进仓单进仓。

13、c、生产过程中发现来料不良的,通知供应商补回来;如果是在生产过程中人为损坏的,需要重新下采购单安排采购。3、下达采购单到电池车间,作为电池车间生产依据(主要是生产数量。4、下达采购单到冲压车间,作为冲压车间生产依据(主要是生产数量。5、对生产车间申购的辅助性材料、铜材等、通用材料安排采购。6、开发新的供应商。采购部现有的单据:采购单等。业务需求与软件功能匹配设计:针对供应部的各项业务需求与ERP软件的功 匹配后的流程1采购单的审核及采购的跟催作业:采购单是由生产部在生产需求分析时转单产生的,采购单经采购部审核后生效,仓库的在途量增加。采购部主要对供应厂商、预交日进行审核。下达给厂商的采购单统一

14、用标准的格式传真给厂商,做到有凭有据.采购单的内容建议输入:供货厂商、采购时间、采购部门、业务员、交货日、扣税类别、付款方式、品名、库位(即该货品的存放仓库、采购数量等。(与手工做法主要不同之处在于单价,手工下计划表不输入单价,在验收入库单才输入单价,在天心ERP采购单中系统会根据设定的定价政策自动带出单价。选择不同的扣税类别,税额计算的结果不一样。扣税类别有三种方式A.不含税;B.应税内含;C.应税外加,选择应税外加,则视单价为不含税,税额的计算结果为采购货品的数量*单价*税率;选择应税内含,则单价为含税单价,税额的计算结果为(采购货品的数量*单价/1+税率*税率;选 择不含税,则不计算税额

15、。要反应采购的信息可查询采购明细表,采购统计表,采购已交反应,采购未交反应。2托外加工单的审核及托工的跟催作业:托工单由生产部生产需求分析时转单产生,经采购部审核后生效,仓库的在制量增加。托工的完成情况可通过托工明细表/统计表、托工未交反应表查询。3由于采购单和托外加工单的制单人属生产部,因此必须在系统的单据编辑权限管理中设定采购部对采购单和托外加工单的可编辑权,以达到调整采购单和托外加工单预交日等信息的目的。4 进货及/进货验收退回的处理:进货前必须经质检部检验。如果进货验收单的处理意见是合格,则由仓库填写进货单,仓库的库存增加;如果进货验收单的处理意见是让步接收,品检部根据让步接受结果输入

16、质检单,则仓库根据验收单上的折扣,产生进货折让单,进货折让单的“单价=原单价*折扣”,同时库存增加;如果进货验收单的处理意见是验收退回,则把进货验收单中的不合格品转到验收退回单。若要统计验收单,可查询进货检验明细表,进货检验统计表,不合格原因统计表,验收退回明细表。5 托工缴回及托工验收退回的处理:如果托工验收单的处理意见是合格或让步接收的,则由仓库填写托工缴回单,货库的库存增加;如果进货验收单的处理意见是验收退回,则把托工验收单中的不合格品转到托工验收退回单。若要统计验收单,可查询托工检验收单明细表,托工检验统计表,托工验收退回明细表,不合格原因统计表等。6 原材料退货的处理:采购单、入库单

17、、暂收入库单都还没有增加仓库的库存。只有把进货验收单转到进货单才真正增加库存。进货退回单是做了进货单之后发现有不合格的货品,需退回给厂商的输入进货退回单,这部分将减少仓库的库存。进货退回单与验收退回单不同,前者是入库之后再退回,后者是入库之前就退回。要统计进货单可查询进货明细表,进货统计表。7 委外加工件退回的处理:托工验收缴回单审核完后,仓库把该托工验收缴回单转为托工缴回单,系统会自动产生一张缴库单,缴库单号同时会自动回写到原托工缴回单,仓库的库存增加。当托工缴回单生成之后,发现货品有不合格的做托工退回单,退还给厂商。托工缴回单及托工退回单与仓库的库存对应起来。需准备的数据:厂商资料(厂商代

18、号、厂商名、立帐方式、扣税类别、对方银行帐号、开户行、发外加工厂商的仓库已准备,另外需准备的有采购订价政策,付款方式,采购前置天数,采购批量,主供应商,托工单价。 采购部操作流程 说明: 1、双下划线的单据必须由采购部编制。2、生产部完成生产需求分析后,采购部主要对供应商、预交日、单价等信息进行调整并审核确定后,再由生产部完成转单工作(采购单。3、生产部通过生产需求分析产生采购单,采购部进行调整(主要是对供应商、预交日等方面以及物料的跟催(通过报表和预警系统。运用各种采购报表掌握采购的跟催工作,以及对供应厂商的交货期的评估工作。4、进货送检(暂收入库由采购部完成,质检部通过查看入库单明细表及时

19、验货,进货验收单由质检部负责。(二托外加工流程: 说明:1、双下划线的单据必须由采购部编制。2、生产部完成生产需求分析后,采购部主要对托工厂商、预交日、单价等信息进行调整并审核确定后,再由生产部完成转单工作(托外加工单。3、生产部通过生产需求分析产生采购单,采购部进行调整(主要是对托工厂商、预交日等方面以及物料的跟催(通过报表和预警系统。运用各种托工报表掌握托外加工的跟催工作,以及对托工厂商的交货期的评估工作。4、托工送检(暂收入库由仓库完成,质检部通过查看入库单明细表及时验货,托工验收单由质检部负责。(三通用件/辅料的计划采购流程:1、可设定其安全存量及其采购批量,那么当生产部下单时就已确定

20、了采购数量。2、由仓库、车间或工程部(制作样品所需的特殊材料向采购部提出申购,由采购部直接在系统录入采购单并完成采购工作。 四、仓库仓库的调研结果1、物料管理工作:按原材料仓、成品仓进行分仓管理。其中原材料仓包含包装、五金、铜材、玻璃、标准件。2、进货管理:供应商送货到仓库,采购部通知品保部检验,合格品仓库开进仓单进行入库,不合格品直接退供应商。属于让步接收的,进行折让处理,并作为特材来管理。对于晚上送货或者货品数量较大的情况,将该货品放待检区开暂收单,待品检检验。3、进货时存在超收的情况(但当超收量较大时不接受。4、退货工作:在进货时或生产过程中发现材料不良的,经质检部鉴定,将物料退给供应商

21、,仓库开出退料单。5、发料/退料/补料工作:仓库根据生产通知单对车间进行发料,车间开领料单。发出料后,仓库和车间双方确认数量,由仓库人员将实发数量进行手工记录。车间退料仓库根据质检部开具的退料质量鉴定单直接减库存数。6、需要发外加工的,生产部或采购部通知供应商,仓库根据生产通知单进行发外加工,同时开出委外加工材料出仓单,托工缴回与来料进货流程相同。7、成品出仓:仓库依据营业部的出货通知单,开出仓单,然后由营业部跟单员签名确认。7、盘点作业:每月盘点一次,出现帐实不符时经财务审核后进行调帐。现使用单据:进仓单、委外加工材料出仓单、物资进出仓记录卡、出仓单、退料单、月份盘点表、库存物资月结表等。业

22、务需求与软件功能匹配设计:针对仓库的各项业务需求与ERP软件的功能 匹配后的流程1进货作业:质检部做完进货验收单后,仓库根据检验结果把进货验收单转到进货单完成仓库库存增加的动作。要统计进货单可查询进货明细表,进货统计表。2退货的处理:在天心系统中退货分进货前和进货后,进货前是在质检部做进货验收检验到不合格品且处理方式为验收退回的,做验收退回单。进货后是已经做了进货单才发现有不合格品,这部分不合格品用进货退回单处理。3领料作业:领料分生产性领料和非生产性领料。生产性领料包括直接耗用原材料的领料单、退料单、补料单;非生产性领料包括辅助性耗料的领料单、非生产性退料单。可单对单领(即一张制令单对应一张

23、领料单,也可通过批次领料作业来领。如果是批次领料作业还可以按生产线、种类等过滤出不同原材料,分单据来领用。领料单表身中有数量、应发数量、已领数量、领料单号等栏位。数量栏位中会根据库位与应发量自动带出一个数量(如果仓库的库存数大于领料单号中的应发数,则带出的数量与应发数相等;如果仓库的库存数小于应发数,则带出仓库的实际库存数,仓库以实际发出的物料进行审核确认。这一次没领完,下次再领时,已领数量栏位会带出上次领料的数量。非生产性领料主要是领辅助材料。要统计领料可查看领料单明细表,领料单统计表,产品用量结余表。4原材料调拨作业:原材料调拨单是用于是将原材料(铜材等批次从总仓领出,转入到冲压车间仓库,

24、总仓原材料的库存减少,电子车间原材料库存增加的过程。5退料的处理:退料分生产性退料和非生产性退料。生产性退料就是将生产过程中出现的不良材料退回仓库,由车间作退料送检单,通知质检部检验,再根据检验结果生成退料单,属来料不良的,退到不良品仓,属生产不良的,退到废品仓,仓库审核数量。要统计退料结果可查看领料单明细表,领料单统计表。6补料作业:超出正常领用数以外的原材料领用,必须进行生产补料作业,由车间开出生产补料单,仓库审对数量。7销货退回的处理:销货退回单就客户退回的货进行管理。销货退回单上注明 退货的原因,仓库就退回的货审核确认。其结果可查看销货单明细表,销货单统计表。8盘点作业:月度盘点作业通

25、过盘点库存来处理。在盘点作业中有帐载数量和盘点数量,在盘点作业中把盘点的实物量输入到盘点数量栏位中,帐载数量与盘点数量之间的差异数是系统自动算出,仓库调整单也是自动生成,最终把帐载数量调到与盘点的实物量相同。其结果可查看存货盘点表。9库存调整作业:盘点出现盘盈、盘亏的,在盘点作业输入时,系统会自动生成调整单,调整货品的数量是系统根据帐载数与实物盘点数之间的差异自动带出,但成本需视实际情况自行选择,库存调整单中的成本有变动成本和固定成本可选择。变动成本是系统根据某种成本计算方式计算出的成本,即变动成本是系统自动带出的。固定成本是对盘盈或盘亏的货品重新重置的成本,是自行输入的,不是系统自动带出的。

26、库存调整单可调整货品的数量及货品的成本。仓库的所有库存调整作业都必须经过财务部门的审核。需准备的数据:仓库代号、仓库名称、仓库属性、仓库所属部门。货品的预设仓库。仓库设成品仓、原料仓、不良品仓和废品仓。仓库操作流程(一原材料收料/退料流程: 1、双下划线的单据必须由仓库编制。2、进货送检(暂收入库并不会影响库存,它只是一个暂存过程,相当于待检物料进入待检区,此时仓库的库存量是不会产生任何变动的,只有经IQC检验合格(或者让步接收,并由仓库作检验单转单据动作后,才会真正产生这些物料的库存。3、仓库根据质检部检验结果,对合格或让步接收的材料做“转进货单”作业, 如果是验收退回的,由质检部做“转进货

27、验收退回”作业。(二托工领/补料以及托工缴回流程:托工厂商到公司领取原材料,加工好后将托工半成品缴回公司仓库。 说明:1、双下划线的单据必须由仓库编制。2、托工领料单资料是由托外加工单转入,系统会自动带出需要领用的货品品名、数量等资料。4、仓库根据质检部检验结果,对合格或让步接收的材料做“转托工缴回单”作业,如果是验收退回的,由质检部做“转托工验收退回”作业。(三托工退料流程:托工厂商将在加工过程中发现的不合格原材料退回给公司,仓库设不良品仓和废品仓。 说明:1、双下划线的单据必须由仓库编制。 2、仓库根据质检部检验结果,进行“检验单转单据”作业。对符合退料条件的材料开“托工退料单”,退到不良

28、品仓;否则开出“报废单”,退到废品仓。3、仓库将不良品仓的材料集中退回给供应商,开“进货退回单”,退还给供应商。需要退回的物料如果能确定对应的进货单,在下进货退回单时选择原进货单号,这样退货数量会回写到原进货单,继而影响原采购单(进货退回单的单据属性设置为“影响采购单中的已交数量”。若不能确定对应的原进货单,可直接输入进货退回单。(四生产领/补料以及成品的缴库流程: 说明:1、单下划线的单据必须由仓库审核。2、车间根据生产部的制令单,进行生产领料,由车间开出生产领料单,仓库审核数量。3、车间生产出来的半成品、成品经检验后,安排缴库,先由车间开出缴库单,仓库审核数量。(五生产退料流程:车间在生产

29、过程中发现的不合格原材料(包括托工半成品退回给仓库。 说明:1、单下划线的单据必须由仓库审核。2、车间将生产过程中出现的不良材料退回仓库,由车间作退料送检单,通知质检部检验,再根据检验结果生成退料单,属来料不良的,退到不良品仓,属生产不良的,退到废品仓,仓库审核数量。3、仓库将不良品仓的材料集中退回给供应商,开“进货退回单”,退还给供应商。需要退回的物料如果能确定对应的进货单,在下进货退回单时选择原进货单号,这样退货数量会回写到原进货单,继而影响原采购单(进货退回单的单据属性设置为“影响采购单中的已交数量”。若不能确定对应的原进货单,可直接输入进货退回单。4、如果不良材料属于托外加工的半成品,

30、并且需要影响原托外加工单已缴回数量时,可开“托工退回单”(托工退回单的单据属性设置为“影响托工缴回量”。(六原料调拨:冲压车间设车间仓,车间生产所需的原材料是通过原材料调拨单的形式,从总仓领出,转入到冲压车间仓库,总仓原材料的库存减少,冲压车间原材料库存增加。车间内部再按正常的生产领/退料/缴库流程完成整个生产过程,但必须注意库位的变化,因为原材料的预设库位在总仓。 说明:1、单下划线的单据必须由仓库审核。(七其它领/退料流程:1、辅助性材料的领用和退料(包括包装物、电子车间低值品的领用,由(生产不良总仓原材料库存减少 冲压车间库存增加 车间开“非生产领料单”和“非生产退料单”、仓库审核数量。

31、2、工程部制作样品,原材料通过“库存调整单生产领料单”、“库存调整单生产退料单”完成(由工程部开单、仓库审核数量,样品缴库通过“库存调整单成品缴库单”完成并入样品仓(由工程部开单。工程部设样品仓,现阶段暂时只管理到样品仓的成品,样品仓原材料的收发暂时不做进系统。(八成品的销货流程: 说明:1、双下划线的单据必须由仓库编制。2、销货单由仓库编制,销货资料由出库转入,成品库存减少。当做完销货单后,系统会把销货数量回写到受订单中的已交数量栏位。3、货品销售出去后,如果客户要求退货的,由仓库开销货退回单。如果能确定对应的原销货单,在下销货退回单时选择原销货单号,这样客户退货数量会回写到原销货单中。调出

32、原销货单可查询它的销货数量与销货退回数量。若不能确定对应的原销货单,则退回的数量则不会回写到销货单,只是反应一个总销货退回数量。(九盘点作业流程: 1、双下划线的单据必须由仓库编制。2、在盘点时进行帐载结余数计算前,必须先进行“人工及制费分摊”的“成本核算”作业,因为期末结余数(帐载数是在成本核算的同时完成的。成本核算成品库存减少 五、生产车间业务流程调研结果1、根据营业部的生产通知单,作出具体的生产计划排产(主要是交期方面,(冲压车间和电池车间还需根据采购部的采购单,确定具体生产数量。2、备料生产。依据工程部的套料单填写生产车间领料单到仓库领用物料,属补料的(超出正常损耗的领料,填写超额领料

33、单补料;属坏料的,通知质检部检验后(口头通知,质检部填写退料质量鉴定单后,车间将坏料退回仓库。3、完工后的产品质检部检验后,填写进仓单入仓。4、每日按时填报车间生产日报表上交生产部,作为生产部生产进度跟进的依据。5、冲压车间、电子车间、电池车间对生产中所需耗用的辅助性材料、特殊材料(铜材、硅片等进行申购,提交采购部安排采购。6、通用件的申购。根据工程套料单计算出通用件的用量,并按照采购批量进行申购,提交采购部安排采购。现使用的单据、报表有:生产车间领料单、进仓单、车间生产日报表、月份不合格品统计表、车间检验记录表、线上检验日报表、超额领料表、让步接收申请单等。业务需求与软件功能匹配设计:针对企

34、业的各项业务需求与ERP软件的功能进行详细的匹配分析,结果如下表: 匹配后的流程1领料作业:领料分生产性领料和非生产性领料。生产性领料包括直接耗用原材料的领料单、退料单、补料单;非生产性领料包括辅助性耗料的领料单、非生产性退料单。领料作业包括总装车间到仓库的原材料领用,主拉到副拉、电子车间组件的领用,电子车间生产线到电子车间仓库的原材料领用。可单对单领(即一张生产通知单对应一张领料单,也可通过批次领料作业来领。如果是批次领料,可以按拉别(组装位置、种类等过滤出不同原材料,分单据来领用。批次领料作业料件明细表身中有数量、应发数量、已领数量、领料单号等栏位。数量栏位中会根据库位与应发量自动带出一个

35、数量(如果仓库的库存数大于领料单号中的应发数,则带出的数量与应发数相等;如果仓库的库存数小于应发数,则带出仓库的实际库存数。仓库以实际发出的物料进行审核确认。这一次没领完,下次再领时,已领数量栏位会带出上次领料的数量。非生产性领料主要是领辅助材料。要统计领料可查看领料单明细表, 领料单统计表,产品用量结余表。2制成品缴库作业:生产车间生产完工的成品、半成品后,开暂收入库单通知质检部检验,质检部进行FQC后,再由生产车间把暂收入库单转到成品缴库单,缴到仓库。其结果可查看缴库单明细表。3退料的处理:退料分生产性退料和非生产性退料。生产性退料就是将生产过程中出现的不良材料退回仓库,由车间作退料送检单

36、,通知质检部检验,再根据检验结果生成退料单,属来料不良的,退到不良品仓,属生产不良的,退到废品仓,仓库审核数量。要统计退料结果可查看领料单明细表,领料单统计表。需准备的数据:机台可供生产时间、机台非工作时间、自制品单位加工时间、生产量,冲压车间设车间仓库。生产部/生产车间操作流程(一生产领/补料以及成品的缴库流程: 说明:1、双下划线的单据必须由车间编制。2、车间到总仓进行领料,以及冲压车间内部(车间生产线到冲压车间仓库的领料,都是通过生产领料作业进行。生产领料是通过制令单来领料的,如果仓库的库存数大于领料单号中的应发数,则带出的数量与应发数相等;如果仓库的库存数小于应发数,则带出仓库的实际库

37、存数。制令单自动记录下已领数量和材料成本,并在下次领料时自动带出未领数。 3、车间到总仓进行领料,由车间开领料单,总仓审核数量;冲压车间的内部领料,则直接由车间完成(无须经总仓审核,但必须注意库位的变化,因为铜材等的预设库位在总仓,而领料单的库位必须为冲压车间仓库。4、生产车间生产完工的成品、半成品,先由车间开出暂收入库单(制成品送检,通知质检部进行检验,质检部进行FQC后,再由生产车间把入库单转为成品缴库单,缴到仓库。其结果可查看缴库单明细表。(二生产退料流程:车间在生产过程中发现的不合格原材料(包括托工半成品退回给仓库。 (生产不良说明:1、双下划线的单据必须由车间编制。2、退料送检单的资

38、料由生产制令单转入,因为是退料,所以系统并不会带出数量,必须由操作员录入实际退料送检的数量,作为质检部检验时的数量依据。3、车间负责检验单“转退料单”或“转报废单”工作,产生退料单和报废单。生成退料单后,原制令单的实发数自动冲减退料数。4、车间将生产过程中出现的不良原料仓库:A、属来料不良的(验收处理意见“合格”、“让步接收”,车间开出退料单,将不良材料退回不良品仓,仓库审核数量。B、属生产不良的(验收处理意见“报废”,车间开出报废单,将废料退回废品仓,仓库审核数量。(三原料调拨:冲压车间设车间仓,车间生产所需的原材料是通过原材料调拨单的形式,从总仓领出,转入到冲压车间仓库,总仓原材料的库存减

39、少,冲压车间原材料库存 增加。车间内部再按正常的生产领/退料/缴库流程完成整个生产过程,但必须注意库位的变化,因为原材料的预设库位在总仓。 说明:1、双下划线的单据必须由冲压车间编制。2、冲压车间开具的原料调拨单必须经仓库审核数量,总仓的原材料库存才会减少,同时冲压车间库存才会增加。(四其它领/退/缴库流程:冲压车间用余料进行备件生产,原材料通过“库存调整单生产领料单”、“库存调整单生产退料单”完成,冲压件的缴库通过“库存调整单成品缴库单”完成。总仓原材料库存减少冲压车间库存增加 六、工程部1、物料编码的维护物料编码的新增、修改和维护只能由工程部指定的物料编码维护人员操作,以保障ERP系统的物

40、料编码唯一的管理接口。物料编码的新增必须制订从申请到增加的规范流程,工程部负责人员要严格按照物料编码文件的相关要求操作ERP系统之物料编码。具体规则请参详物料编码规划。原材料、制成品、半成品在编码的时候必须分清楚,要严格区分,对于自制半成品和托工半成品还必须通过货品附加信息的加工方式加以说明,不要混淆,同时在制作BOM的时候也要根据工程部要求区分清楚。2、BOM的建立A、先做半成品冲压件(未电镀或未喷涂BOM,再做已电镀或已喷涂的冲压件BOM,然后再做电子板、太阳能片的BOM,最后再做成品灯的BOM,即将成品灯设为BOM的母件,然后将上面设定的半成品以及其它原材料列为其子件。B、BOM的输入和

41、确认必须设置相应的审核流程,保障BOM表的准确和完整性。C、BOM的修改必须通过系统提供的“BOM物料配方更改”进行,并在特殊密码中设置“管制BOM配方更改的执行更改权限”,来指定专人对修改后BOM 表的最终确认,即“执行更改”。经过“BOM物料配方更改”后的BOM将自动产生一笔更改历史记录,将更改前的BOM作为历史记录保存起来,方便追溯和查询。如果需要直接在“商品物料表”对BOM表进行修改,那么在修改前必须作一次BOM表的历史存盘作业。D、存在替代物料时,可通过“替代品输入”或者直接在BOM里设定替代品,也可以通过在“货品附加信息”里设定原材料为虚拟件来建立替代物料。在生产需求分析时,系统会

42、自动结合库存情况自动或分析人员自行去判断所需替代的物料。E、建立BOM表时,采用标准BOM,BOM不要设版本号。3、包装物包装物暂不列入BOM表,不参与物料需求计划过程,仅做库存管理。4、多级托外的半成品在建立BOM表时,忽略中间托外过程,只考虑原材料和最终托外半成品。当中间托外品需要回仓库时,直接通过“库存调整单”完成入仓和出库工作(原材料的发出和最终托外半成品缴库仍按正常流程完成。5、现阶段对铜材等的耗用,用重量计量,包括建立BOM、生产领用等;硅片的 用量以“单位用量/基数”表示,并且在货品基础资料中设定其采购批量为1;电路板中的低值品(电阻、黄腊管、镀锡铜线不列入BOM。6、样品的生产

43、A、样品生产所需的特殊材料的申购:向采购部提出申购后,由采购部完成采购工作。B、原材料的领用:通过“库存调整单生产领料单”、“库存调整单生产退料单”完成(由工程部开单、仓库审核数量。C、样品的缴库:通过“库存调整单成品缴库单”完成并入样品仓(由工程部开。D、样品的出库:通过销货单完成。营业部将样品交付客户,需从样品仓取出样品,样品仓库存减少,此工作由工程部完成。 七、质检部1、制成品检验在成品入仓前必须经质检部检验,检验以抽检为主。检验指标是以外观、结构、功能为主,并记录抽检结果数据。生产车间制入库单(制成品送检单,通知质检部检验进行制程检验。质检部进行全检后制作制成品检验单(FQC,记录检验

44、结果,并在检验单做出不合格处理意见:报废、重开制令(返修。2、外购材料/托外加工缴回检验外购材料/托外加工缴回的验收检验全部采用抽检的方式,并统计各类材料或供应商的不良率。采购部根据供应商提供送货清单和采购单制作入库单将材料暂收入库待检。质检部门根据入库单制作进货验收单/托工缴回验收单,记录检验结果并提出不合格处理意见。仓库则根据质检部门提出的处理意见制作进货单/验收单转验收退回单/托外加工缴回单/托工验收退回单。材料的抽检数据结果则通过“检验数据记录单”按不同类别材料的检验项目的不同对抽检数据进行记录和分析:X-R控制图、P_CHART图、直方图等分析图。3、生产退料送检车间对不合格的原材料

45、进行退料。首先车间开出退料送检单,通知质检部门进行退料检验。质检部门根据退料送检单制作退料验收单,记录检验结果并提出不合格处理意见。车间则根据质检部意见制作退料单、报废单。4、托工退料送检托工厂商将在加工过程中发现的不合格原材料退回给公司。首先采购部或者生产部开出退料送检单,通知质检部门进行退料检验。质检部门根据退料送检单制作退料验收单,记录检验结果并提出不合格处理意见。仓库则根据质检部意见制作托工退料单、报废单。需要准备的基础资料1、检验项目设定:即货品的质量检验项目;2、货品检验标准设定:制定每种货品的检验项目和检验标准,包括检验方法、允许最高不良率、检验项目、检验方法描述、检验类型(测数

46、、测量、检验数据上下限、处理方式。 质量检验流程图(一进货检验(IQC: (二托工缴回检验:托工厂商到公司领取原材料,加工好后将托工半成品缴回公司仓库。 (三制成品检验(FQC: (四退料检验:车间在生产过程中发现的不合格原材料(包括托工半成品退回给仓库。 (五托工退料:托工厂商将在加工过程中发现的不合格原材料退回给公司。 说明:1、双下划线的单据必须由质检部编制。 八、成本核算部分1、材料成本核算材料成本的核算采用实际成本法计算,不考虑定额成本法。系统中对材料成本的核算是通过成本核算功能自动控制并完成的。材料购进时,必须具备进货单价,系统才能记录材料的仓存总成本和材料数量。日常材料领用单中,

47、并没有记录材料的实际成本。在规定期间运行系统的成本计算,系统根据预先设定的材料成本计算方式:月加权平均法,并结合每张进货单的材料成本和进货时间和材料领用单的领用时间等因素自动计算材料成本,并将计算结果即材料的实际成本回写至材料领用单并按成品缴库单归集到成品,作为成品的直接材料成本结转的基础。库存调整单和库存调拨单对材料成本的记录分两种:固定成本和变动成本。固定成本即指此材料的变动引起的成本变动是自行输入的,系统按输入的成本进行成本计算。变动成本即此材料的变动引起的成本变动是系统自动带出的,并在期间末的成本计算时回写按成本核算计算的实际成本。因此,每个月末,必须进行成本核算。系统计算并回写出材料

48、的实际成本后,才能继而进行产成品的成本分摊和成本结转的操作和领料单、成品缴库单、库存调整单、库存调拨单等和材料成本核算相关单据的凭证切制。需要的基础资料:系统开帐期的库存盘点结果功能匹配 台湾天心资讯开发股份有限公司 2、产品成本核算 直接材料部分：通过领料单、成品缴库单对原材料的耗用和原材料的成本按 成品进行归集结转。 辅助材料部分：属于辅助生产材料领用的，首先制作原材料调拨单，将原材 料从领用仓调拨至专用的耗料仓。在当期间末，进行原材料分摊，将此耗料仓内 的原材料按期间发生的成品缴库单数量分摊， 在材料成本结转时一并转入生产成 本-直接材料成本，或作为整体费用期间分摊。 制造费用和直接人工部分： 期间内发生的制造费用和人工费用通过会计凭证 结出期间末制造费用和人员工资总额； 低值易耗品及其他计入制造费用的材料领 用制作非生产领退料单，并在非生产领退料单据中确定材料耗用对应的会计科 目。