资水特大桥连续梁施工方案

1、目 录1、编制依据及编制范围 . - 1 -1.1、编制依据 . - 1 -1.2、编制范围 . - 2 -1.3、编制原则 . - 2 -2、工程概况 . - 4 -3、主要工程数量 . - 6 -4、资源配置 . - 7 -4.1 人员配置 . . - 7 -4.2 主要施工机械设备配置 . . - 8 -4.3 主要试验、检测仪器设备配置 . - 9 -5、施工计划 . - 10 -6、施工方案及施工方法 . - 11 -6.1 墩顶0块施工 . - 11 -6.2 连续梁1#10#块挂篮悬浇施工 . - 23 -6.3边跨支架现浇段 . - 42 -6.4边跨合拢段施工 . - 47

2、-6.5主墩临时锚固系统解除 . - 48 -6.6中跨合拢块的施工. - 48 -7、施工工艺及要求 . - 49 -7.1 钢筋工程 . . - 49 -7.2 混凝土工程 . - 55 -7.3预应力工程 . - 61 -7.4 管道压浆 . . - 68 -7.5 封锚及预留孔封堵 . . - 71 -8. 劳动力组织计划 . - 72 -8.1劳动力配置计划 . - 72 -8.2劳动力安排 . - 73 -9、材料、设备供应计划及保证措施 . . - 73 -9.1材料、设备供应计划 . - 73 -9.2材料供应保证措施. - 74 -9.3主要材料使用控制. - 74 -10、

3、质量保证措施及保证体系 . - 75 -10.1、确保工程质量的措施 . - 75 -10.2、质量保证体系 . - 80 -11、安全生产目标及保证措施 . - 81 -12、雨季施工措施 . - 85 -13、文明施工 . - 87 -14、环境保护 . - 92 -15、危险源分析 . - 94 -16、应急预案 . - 95 -16.1高空坠落应急响应小组 . - 95 - 16.2应急响应处理 . . - 97 - 16.3保护现场 . . - 98 - 16.4预案演习 . . - 98 -石长铁路增建二线工程资水特大桥连续梁施工组织设计1、编制依据及编制范围1.1、编制依据 1.

4、2、编制范围本方案适用于石长铁路增建第二线工程资水特大桥12#18#墩（49.9+480+49.9）m 连续梁施工。 1.3、编制原则切实做到指导施工的作用，且一经制定，就要严格按其实施，不得随意更改，维护其严肃性，保证施工有序进行；2、工程概况资水是湖南省骨干航道之一，通航标准为级航道。本桥位于在桃江县城下游4km 的牛潭村，左岸为鲁家湾，右岸位于上、下牛潭之间的挖塘村。资水与线路法向夹角4度，流向：从右向左。资水小里程侧有河坝，大里程侧为漫河滩，背靠山脉。原石长铁路在此修建一座资水特大桥，孔跨为11-32m 后张梁+（50+480+50）连续梁。本次增建二线桥位于既有桥右侧（上游），主跨与

5、既有桥线间距为40m ，孔跨布置为：2-24m 简支梁+10-32m简支梁+1-（49.9+480+49.9）m 连续梁+1-16m简支梁，水中墩与既有桥对孔布置，岸上墩与既有桥墩横向基本对应设置，起止里程为YDK161+203.85YDK162+030.50。桥位处汛期河道宽约400m ，本桥13#17#墩位于资水河槽内，其它各墩台位于资水河两侧水田或河滩上，设计为低桩承台钻孔灌注桩基础。其中13#、17#为近岸墩，每个桥墩设9根1.5米的桩基，33纵横向布置，承台尺寸为10.610.63m ；14#-16#墩为主墩，每个桥墩设12根1.5米的桩基，43纵横向布置，承台尺寸为10.614.6

6、3m 。主跨为六跨单箱单室变截面连续梁，跨度为（49.9+480+49.9）m ，采用悬臂浇筑法施工，本连续梁共分5个墩顶0#块，10个悬浇节段进行，2个边跨合龙段和4个中跨合龙段进行施工，桥梁的预应力体系设计为竖向及纵向预应力，竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa，弹性模量为Ep=200Gpa的32预应力混凝土用螺纹钢筋，用JLM 型锚具，纵向预应力筋采用75低松驰钢绞线，预应力管道采用金属波纹管成孔，张拉锚固体系采用OVM15-9、OVM15-12锚具。梁体墩顶0#块设计C50混凝土191.8m 3；0#块长度11m ，梁高为6.6006.032m ，梁顶宽8.5m ，梁底宽

7、4.3m ，其中13#17#墩顶5.4m 长范围梁底宽为5.5m 加宽段。0#块布置如图2.1、2.2。 图2.1 资水特大桥连续梁0#块正面图（单位：cm ） 图2.2 资水特大桥连续梁0#块侧面图（单位：cm ）3、主要工程数量梁体主要工程数量见表3-1。表3-1 主要工程数量表 4、资源配置 4.1 人员配置资水特大桥是我项目部的重点工程，施工难度较大，由经理挂帅组织开展施工。为使工程安全、优质、快速地完成，项目部专门选派一批工作能力强且有相关工作经验的施工人员和技术人员负责现场施工。此桥由我部综合一队负责施工，由李树荣任现场施工负责人，邓福春担任技术主管，安全员张长林、于成清，材料员游

8、佩海，领工员徐平忠、班组长廖桂秋。现场施工在项目部各部门的统一指导下进行，项目经理、总工严格把关。主要施工管理人员配置情况见表4-1。表4-1 主要施工管理人员配置一览表 本桥连续梁施工主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表4-2。表4-2 劳动力配置表 4.2 主要施工机械设备配置主要施工机械设备配备见表4-3。 主要张拉、压浆设备配置见表4-4。表4-3 主要施工机械设备配置表 表4-4 主要张拉、压浆设备配置表 4.3 主要试验、检测仪器设备配置主要试验、检测仪器设备配备见上表

9、4-5。表4-5 主要检测、试验仪器仪表配置表 5、施工计划0#块施工从墩身施工完成后开始计算45天完成混凝土浇注和预应力张拉，13#墩0#块计划2011年6月1日开始搭设支架，7月16日完成预应力张拉；14#墩0#块计划2011年6月15日开始搭设支架，7月30日完成预应力张拉；17#墩0#块计划2011年7月1日开始搭设支架，8月15日完成预应力张拉；15#墩0#块计划2011年9月2日开始搭设支架，7月17日完成预应力张拉；16#墩0#块计划2011年9月19日开始搭设支架，11月3日完成预应力张拉；合拢段施工从该跨最后悬浇节段预应力施工完成后计算15天完成合拢段的混凝土浇注和预应力张拉

10、，2011年11月19日开始第13跨合拢段施工，2011年12月3日开始第14跨合拢段施工，2011年12月19日开始第18跨合拢段施工，2012年2月20日开始第15跨合拢段施工，2012年3月8日开始第17跨合拢段施工，2012年3月31日开始第16跨合拢段施工，2012年4月15日连续梁梁体施工完毕，转入桥面系施工；2012年7月30日完成桥面系施工。 6、施工方案及施工方法墩顶0#段，采用托架法施工，箱内顶板采用脚手架支撑，边跨直线段采用满堂支架法现浇施工，悬浇段采用三角挂篮悬臂施工；钢筋由加工场集中加工制作，运至现场由履带吊提升、现场绑扎成型；混凝土由桃江搅拌站集中供应，搅拌输送车运

11、输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。梁面混凝土采用覆盖养生布养护，其余表面为洒水养生。 - 12 -图6-1 0#块施工工艺流程0块段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，混凝土数量大，必须精心施工。混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注整形，施工工艺见图6-1。0块段支架采用63010mm 钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧3根，钢管之间采用6.3槽钢呈剪刀撑焊接，形成托架竖向支撑系统，每个墩台共计6根；而后在每排63010mm 钢管顶面沿桥横向搭设I45a 横向主承重梁；然后在主承重梁上设I25a 纵主梁，再在其上部- 13 -设I18槽钢的横向分配梁，在其上直接铺设挂

12、篮底模作为0#块悬挑部分的底模。墩顶部分在墩顶上搭设1010cm 的方木垛，在方木上铺设15mm 厚的优质竹胶板充当底模，其具体位置见图6-2、图6-3、图6-4。侧模采用钢制挂篮侧模。墩身轮廓线I45a工字钢横梁(9m长I 25a 工字钢底模纵梁9根(12m 长I 25a 工字钢底模纵梁12根(4. 5m 长人行爬梯支座顶板(1835*1375图6-2 0#段支架平面布置图- 14 - - 15 - 16 -(1 托架构造托架是支撑在承台上以承担0号施工节段的支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构。我单位根据本工程特点计划使用螺旋钢管为支撑，钢管顶部设置纵横梁组成托架施工0#块，托架支撑

13、在承台上，托架立杆和承台顶部预埋钢板焊接固定。单侧托架由3根立柱构成，立柱采用63010螺旋钢管。钢管立柱顶部设置盖梁，盖梁由双拼I45a 工字钢组成。底层纵梁采用I25a 工字钢，腹板区主梁间距为30cm ，底板区间距50cm ，顶层纵梁采用16#工字钢支撑在底层纵梁上，腹板区间距为30cm ，底板区为50cm 。纵梁支撑采用16#工字钢，最低处支撑高21.6cm ，最高处为64.2cm 。为了保证支撑稳定性，在纵梁支撑间顺桥向设置一道平联，平联采用12#槽钢，与每个立撑焊接。顶层纵梁上铺设方木间距25cm ，墩顶模板采用厚度15mm 竹胶板，悬臂部分底模、腹板及翼缘板模板采用挂篮定型钢模板

14、进行浇筑。在具体详见“主墩托架示意图”。(2 竖向支撑系统在施工承台混凝土时，严格按照托架设计图，在承台顶面预埋7575cm 厚10mm 的钢板，钢板顶面与承台顶面相平，钢板底面焊接8根- 17 - 20mm 钢筋，设标准弯钩，伸入承台混凝土70cm ；在安装63010mm 螺旋钢管立柱时，钢管底部支撑在承台预埋钢板上，为防止立柱根部滑移失稳，在钢管底部周身均匀补焊6块150mm 150mm 10mm 楔型钢板。预埋件位置及形式见图6-1、图6-5、图6-7。与此同时，为增强钢管立柱间的整体稳定性，在墩身设置预埋钢板与钢管立柱之间采用I18a 工字钢焊接牢固。钢管间采用18#槽钢对其钢管横向、

15、竖向进行连接，并加设剪刀撑。 图6-5 预埋件加工详图 - 18 -图6-6 加劲板结构图(3托架搭设在进行承台施工时，先按照0#托架设计在承台上预埋钢板，钢板尺寸为80cm 80cm ，钢板底部设置两道直径22mm 预埋钢筋，立柱通过与预埋钢板焊接固定。承台施工完毕后，将螺旋钢管与预埋钢板焊接。钢管立柱安装完毕，安装立柱间平联，平联要与立柱全部焊接。在I45a 横梁上安装纵向主梁，主采用I25a 工字钢，顺桥向布设腹板区间距30cm ，底板区间距50cm ，主梁上铺设I16a 工字钢纵梁，纵梁底板区间距为50cm ，腹板区为30cm 。底板纵梁采用I16a 工字钢支撑到主梁I25a 工字钢上

16、，工字钢纵梁采用I16a 工字钢支撑在主梁上，支撑工字钢与主梁和纵梁全部采用焊接连接，为了保证支撑纵梁稳定，支撑工字钢采用12#槽钢进行焊接平联。墩顶底板纵梁安装完毕后在纵- 19 - 梁顶部设置10cm 10cm 方木间距25cm ，在方木顶部铺设厚度15mm 竹胶板作为底模；悬臂端底模直接采用挂篮底模。支架搭设后，采取预压措施保证安全，避免挠度过大或不均匀下沉。(4托架预压托架安装完成后需要对托架进行预压，以检测托架的强度及稳定性，同时测量托架的非弹性变形值和弹性变形值。预压重量按梁段重量的120%进行，压重的材料选用袋装砂子。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先

17、压重，后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止压重并持荷3天。直到连续两天托架沉降小于3mm 才能卸载。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且作好观测记录，在压重物全部卸完后对托架全面进行测量并作好记录。对压重期间获得的数据进行分析，找出残余变形和弹性变形作为调整支架以及计算施工预拱度的依据。0#块段墩顶部分底模、内模均选用15mm 厚优质竹胶模。墩顶部分底模支垫于10cm 10cm 的方木垛上，方木在腹板处间距10cm ，在底板处间距为15cm ；两头悬挑部分采用钢制挂篮底模，侧模选用挂篮施工侧模，底部支撑于托架

18、杆件上，上、下均采用25mm 精轧螺纹钢- 20 -对拉拉杆；内模支撑在支架上，支架水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保混凝土浇注，防止浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿25mm 精轧螺纹钢筋对拉，横隔板处预埋PVC 管，内模与外模采用25mm 拉杆对拉，横、竖向间距100cm 和60cm 。 图6-7 0块模板示意图由于该箱梁在墩顶处设置支座，与墩身为铰接，不能承受弯矩，为此在0块施工时根据设计图中的要求将0块梁段与桥墩固结, 锚固件- 21 - 采用3根一束的32钢筋，共64束

19、, 四个临时支座，每个临时支座处48根32钢筋，在施工墩身时进行准确预埋，保证伸入墩身顶帽至少150cm ；墩身施工完毕后, 立模进行临时支座施工, 临时支座分两层, 与墩身接触面铺设1层油毛毡, 浇注C30混凝土；0#块施工时，锚固钢筋伸入到箱梁底板腹板内80cm ；待箱梁合龙后，拆除墩顶临时固结系统。临时支座施工后，0块段底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前应检查支座连接状况是否正常, 不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外，用钢钎以间隔4cm 距离在支承垫石面凿5mm 深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标

20、高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm 空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。表6-1 资水特大桥连续梁支座型号一览表 0块段设纵

21、向、竖向预应力筋，其中纵向共布设56束预应力束，2根备用预应力孔道, 预应力筋采用预应力束以梁纵轴线为对称轴对称布设于腹板及顶板，中心间距最大29cm ，最小18.5cm ；A0#块有8束模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始浇注混凝土；混凝土采用混凝土输送泵一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向中部合龙，每层浇注厚度不超过30cm ，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑应连续进行，中途不得间断；混凝土振捣及养生详见混凝土工程。 6

22、.2 连续梁1#10#块挂篮悬浇施工挂篮结构组成结构形式：本桥采用三角形挂篮施工，专为本桥设计定做。每个挂篮主要由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成。挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。表6-2 挂篮组成 挂篮设计主要参数A 、梁段最大重量100t （3m ）； B 、梁段最大长度3.5m ； C 、梁高变化范围3.8m 6.6m ；D 、最大梁宽包括顶板8.5m 、底板宽4.3m ； E 、曲线段翼缘板坡度变化； F 、梁段顶板单侧加宽量； G 、梁段底板单侧加宽量；H 、走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。 I 、挂篮重量。挂篮总重量的变

23、化不得超过设计重量的10。 J 、浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。三角形桁架三角形桁架是挂蓝的主要承重结构，两片主桁构架竖放于箱梁腹板位置，其间用槽钢及角钢组成的横联连接。三角形桁架的主桁杆件根据受力要求均采用2根40槽钢组焊而成，杆端用节点板栓接，主桁前端在节点处放置一根用2根40a 工字钢组焊成的横梁，上设10个吊点，其中4个作吊底模平台用，另6个吊内、外模滑梁用，该横梁同时起到将两片桁架连成整体的作用。前后吊杆系统前吊带杆的作用是为底模平台提供前吊点，其承受将近一半的挂篮荷载。由于灌注段混凝土重量较小，吊杆采用32冷拉级精轧螺

24、纹钢筋。前吊杆共设10跟，其中4根用于吊挂底模，6个用于吊挂内模和外模滑梁。后吊带从箱梁的底板预留孔中穿过，用工字钢横梁上布16Mn 钢板带螺帽形成，下端与底模平台相连，上端2台千斤顶和扁担梁或螺帽支承在箱底板顶面上。后吊带的作用是承受挂篮约一半的荷载并将其传给箱梁底板。模板系统箱梁外侧模采用钢制大模板，并沿梁高分为2块，长度每块4米。外侧模支承在外滑梁上，外滑梁前端通过吊杆悬吊在前横梁上，后吊杆与外滑梁间设有吊架，其上装有滚轴，挂篮行走时，外滑梁携带外模一起沿吊架滑行。内模通过内模桁架放置在两根内滑梁上，内滑梁前端吊在前横梁上，后端吊在己浇梁段顶板的预留孔上方，内模架可沿内滑梁滑行，内定模，

25、内侧模模板部分采用特制大钢模，在变截面及异型部位如倒角处采用竹胶板或木模钉铁皮。底模由底模架和底模板组成，底模架分纵、横梁，用纵向工字钢和分配槽钢组成，底模采用大块钢模板。张拉操作平台张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在三角形桁架的前横梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，可用手动葫芦调整其高度。走行系统挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。桁架走行系统布置为：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根25工字钢组焊的轨道，轨道固定在钢枕上，钢枕通过竖向预应力筋锚固在箱梁顶面上，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点栓接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板

26、），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。走行时用2个5 t手动葫芦纵向牵引即可。轨道分节以便向前倒用。悬臂灌注前，需用级冷拉精轧螺纹钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点一同锚固于已浇筑的梁板上，使后支座反扣轮不受力。底模及外模行走应与主桁同步。具体步骤为：脱模前用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带，脱模后，底模随桁架一起向前走行。内模脱模后，内模架落在内滑梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一梁段。 图5. 2. 2. 1-1 三角挂篮结构图三角形挂篮力学性能分析从总体看，挂篮荷载约一半通过前吊杆传至主桁上节点，三角形桁架以铰接模式计算杆力，其前下节点支于箱梁顶板前侧，

27、后下节点则通过竖向预应力筋锚于箱梁顶板及翼板上。挂篮安装三角形挂篮悬臂灌注时从1#段开始，并且两侧同时进行作业。其杆件用较大吨位的履带吊直接提升。拼装步骤如下：在1#段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。内、外模滑梁系统安装。具体拼装顺序见下图。 图6-8 挂篮安装流程图挂篮试验根据实际承重量和允许变形值要求，在挂篮设计阶段，通过理论计算确定各部位杆件的规格尺寸，以满足强度和刚度要求。

28、由于加工、安装等的误差，在挂篮进场后，进行现场试验检验。试验目的：实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法：预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min 。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h ，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并

29、测量变形。加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。 变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计, 测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。挂篮滑移用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带。 松开三角形桁架的后锚固，使其后支座反扣在轨道上缘，用手动葫芦牵引主桁并带着侧模及底模平台沿轨道前行到位。将内模落于内滑梁上，用手动葫芦牵引就位。用临时吊绳吊住内、外滑梁后端，松开后吊杆，将吊架前移到预留孔位置，装上吊杆并锚固。挂蓝模板挂篮底模采用整体钢

30、模板，由纵向分缝的两块整体钢模板组成，横向无缝，变截面底模采取两块定型钢模中间加调整块构成。为了保证新老块件接缝不漏浆，在底模板与已完成块件混凝土之间夹双面胶带止浆，并用后吊带将底模与已浇块件底板预先拉紧，确保止浆及无台阶。考虑到梁底线形按照圆曲线变化，因此底模与已浇注混凝土搭接长度不超过15cm 。挂篮外侧模采用特制大块钢模（钢板拼缝用电焊填实并磨光以获得整洁的外观）。在外模的上部、底部，中间布置对拉螺丝，抵抗混凝土侧压力，保证不涨模，侧模与底板间夹橡胶条止浆。挂蓝内侧模采用特制大块钢模固定块加调节块构成，内模是在底板与肋板钢筋绑扎到位以后，进行安装，与外侧模采取对拉杆进行加固，局部配小块钢

31、模或竹胶板。钢筋在加工场制作，在就位好的篮体及外模内先绑扎底板钢筋，后绑扎肋板钢筋及竖向精轧螺纹钢筋，内模就位后再绑扎顶板钢筋。纵向预应力束波纹管与已浇块件伸出的波纹管对接（加30cm 长的接头管），并用胶布缠裹，防止漏浆。钢筋的堆放、加工制作、焊接、现场绑扎成型施工工艺及施工质量控制标准严格按照现行施工技术规范进行施工，当预应力钢束与普通钢筋位置发生冲突时普通钢筋的位置可进行适当的调整。波纹管采用专门的厂家生产的金属波纹管。预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，使用“井”字形钢筋固定波纹管，曲线段加密定位网。波纹管安装前应检查其密水性，如果

32、漏水应禁止使用。线型控制方案：对梁体线型进行监控。分析每一施工阶段的结构挠度变化状态，控制立模标高。根据设计施工阶段梁体挠度表，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。立模预拱度计算箱梁的各节点立模高度=箱梁顶面设计标高+各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值a 、影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有个施工阶段的恒载、预应力、施工荷载和混凝土收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度，具体见设计梁体挠度表。b 、挂篮变形计算挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊杆弹性变形及非弹性变形。 桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，

33、分别计算其弹性变形。前吊杆变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊杆的变形量。非弹性变形：挂篮的非弹性变形在挂篮试压后，认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。c 、箱梁挠度观测挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；预拱度；各梁段自重的挠度；各梁段预应力产生的挠度；挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；混凝土徐变引起的挠度；温度变化引起的挠度变化；观测方法：采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前

34、进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测d 、箱梁轴线控制点的设置0#块和现浇段的控制点直接用全站仪在支架上定位。该节段施工完成后，将下一阶段的轴线直接设在在两阶段节点处，在钢筋安装前对控制点进行复核，精确达到规范要求后方可施工。箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。e 、箱梁水准点的设置先将水准点由0#块处引至主边墩的墩顶上，构件施工前直接在支架或挂篮上测出高程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。在每一阶段节点处设置5处，具体位置：从节点处后移5cm ，分别为轴线处、两腹板及翼板。为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板2cm 。施工中分

35、5次测量悬灌段高程，挂篮移位前、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、张拉前、张拉后。混凝土采用混凝土搅拌站拌和，用汽车泵输送混凝土至浇筑现场，泵送混凝土确保其和易性及其塌落度，做到既保证强度，又便于施工振捣。悬浇块件采用人工插入式振捣密实，浇筑顺序采用水平循环往复浇筑, 先浇底板、腹板、再顶板，采用对称分层浇筑，每层按30cm 进行，顶板从外向内一次完成。混凝土浇筑时采用插入式振动器进行振捣，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区（如齿板），以及其它钢筋密集区部位，应特别注意振捣，底板、顶板插振后再用平板振动器拉平。为保证泵送混凝土强度，在浇筑前应将料场石子冲洗干净，并将砂严格过筛，严格控

36、制砂、石、水泥、外加剂的配比，并在现场以塌落度进行校核，不合格混凝土坚决不予使用。浇筑所用的混凝土的初凝时间不小于10h ，塌落度控制在12cm 16cm 。浇筑时应有专人值班观察模板支架的变形情况。并设专人观察挂篮沉降情况并做好记录。各块件模板拆除后，及时检查其内外质量，若有异常情况及时分析情况，查明原因，待措施落实后，再施工下一块件。为了保证悬浇梁段两端不至由于混凝土浇筑的不平衡而造成倾覆，在施工过程中，必须保证两悬臂端对称浇筑，不平衡重不能大于7t 。混凝土浇筑完成初凝后应及时养生，连续梁顶板及内腔养生采用透水土工布覆盖，定时洒水，以保证混凝土构件的润湿；连续梁底板、腹板外侧，翼缘板部位

37、采用涂刷养护剂或喷枪喷射水湿润方法进行养护。如遇大风，土工布加厚至34层。混凝土龄期、强度、弹性模量达到设计要求后进行张拉，按照设计张拉顺序实行应力和伸长量双向控制。纵向钢绞线的张拉大部分采用两端同时对称张拉，局部采用单端张拉。精轧螺纹钢采用一端张拉的方法。由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉，同时应有专人进行二次检查。为保证精扎螺纹钢张拉的有效性，第一次张拉完施工下一块段后再复拉一次。1）主要设备准备6套张拉设备，各型号根据张拉力交替使用。高压油泵：采用YBZ2-50、ZB4-500型电动油

38、泵。锚具：纵向预应力采用M15-9、M15-12，竖向预应力采用JLM 锚具-32。钢绞线及钢绞线束：预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa 。工作油压表：配精度1.0级，最大量程为60Mpa 的油压表。 校表仪及标准表：为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa 、精度0.4级的精密油表两台。2）张拉设备的标定及材料检验对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，千斤顶在张拉200次以上或使用一个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，高压油表在使用一周后要进行校验，未经全面校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规

39、定办理。对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。3）预应力钢材的存放和加工下料预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口3050mm 处用铁丝绑扎牢固。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧。钢绞线编束时，应每隔11.5m 绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线

40、束应编号挂牌堆放。4 预留孔道预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋锚垫板应垂直于孔道中心线等。质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在混凝土浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些

41、不可预见的因素增加。混凝土浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。5）预应力管道的安装要求预应力管道的形式，应符合图纸要求。管道应按图纸所示位置牢靠地固定。在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长300mm 。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。 6 穿束及锚具安装混凝土浇注前在波纹管内插塑料芯管防止堵管，完

42、成锚具以及连接器、排气管的安装和固定工作，全面检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置正确，型号符合设计要求，孔道应畅通，无水分和杂物。下好料的钢束应绑扎牢固，端头应平顺无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长较粗的预应力束可借助一根钢绞线作为引线，用卷扬机和滑轮组进行穿束，人工和吊车进行配合。为防止波纹管卡阻预应力束及预应力束划破波纹管，预应力束前端加工安装一个锥形头和牵引钢绞线连接。穿束方向为有挤压头一端向另一端穿设。7 预应力张拉施工张拉前准备工作腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉。清除钢束外露部分的污物, 对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度

43、检查, 标校千斤顶, 拆除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线, 计算伸长量。a 、装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用20mm 铁管套在钢绞线上将夹片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。b 、安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。c 、装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。d 、装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便

44、于夹片的退出。e 、开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。张拉顺序钢束张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉竖向精扎螺纹钢筋。纵向束张拉顺序按设计要求执行，水平方向按照由外向内以箱梁中心线为准对称进行。张拉与锚固钢绞线张拉时，按张拉力和伸长量双值控制，预应力钢束按规定实行两端或单端张拉。施工时，按设计要求将张拉力分为三级，10%con 、20%con 、100%con 。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，

45、要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值L （mm ）按下式计算：L =PPL/APEP式中：PP 预应力筋平均张拉力（N ），按下公式进行计算PP=P（1-e-（KX+）/（KX+）；L 预应力筋的长度（mm ）；AP 预应力筋的截面面积（mm 2）；EP 预应力筋的弹性模量（N/mm2）；施工要求a 、张拉时混凝土强度和弹性模量不应低于设计要求，且张拉龄期不应小于6天，张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。预应力钢束张拉实行张拉吨位和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量为辅。b 、钢束锚固时夹片、锚具、钢束总回缩值不得超过3mm （钢绞线）、2mm （精扎螺纹钢）的要求。c

46、、按规定的张拉顺序、对称张拉的原则进行张拉。d 、张拉步骤0初应力10%con （测伸长量标记）初应力20%con （测伸长量）100%con(持荷5分钟 补拉con （测伸长量）锚固con-锚下控制应力后张预应力筋断丝、滑移限制 注：钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。张拉安全a 、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。b 、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中

47、应有专业人员负责指挥。c 、钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。d 、卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。7）预应力孔道压浆波纹管成孔的病害及防治：波纹管成孔容易出现的病害主要有以下几个方面：a 、材质较差，用其压制的管道强度不够，且均匀性差，刚度也达不到标准要求，在安装和浇筑混凝土时容易变形和破损，使水泥浆漏入，从而造成孔道不同程度的堵塞。b 、波纹管在穿过钢筋的过程中弯曲的部位折成死角，使管道局部变形或凹陷，不但使波纹管截面减小，穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。c 、管身安装位置与设计坐标相差过大，定位措施不当，未将波纹管固定牢固。在浇筑混凝土的过程中，受混

48、凝土的挤压或捣固器碰撞，使波纹管产生偏移。d 、波纹管与锚垫板喇叭口联结不平顺。e 、波纹管接头不规范。为防止以上病害的发生，采取以下措施进行预防：a 、严把波纹管的质量关，选择质量信誉良好的厂家来现场进行生产，验收时必须检查钢带的材质证明书，管材的强度、刚度、密闭性、接头咬合牢固度等试验指标必须达到规定的质量标准。b 、产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。c 、在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处平顺，在曲线处定位必须准确、牢固。d 、认真做好锚口处、管身联结处以及灌浆口、排气孔联结处的密封工作。e 、加强浇筑前的检查，最大限度的消除隐患。f 、在混凝土浇筑后初凝前用通孔器通孔，如发现有波纹管被浆液堵塞情况，立即用高压水洗孔。g 、在安装波纹管后减少电焊作业，如必须在波