20m预制箱梁首件施工总结

1、目录一、首件工程施工概况二、试验内容和LI的三、施工机械配置情况四、施匚人员配置情况五、施工准备情况六、箱梁预制施匚工艺六、预制箱梁总结20m预制箱梁首件施工总结为全面落实标准化施工，确保箱梁预制施工安全及质量，2013年4月7日，在项目 办、总监办、驻地办的关心和指导下，我部进行了 20m预制箱梁首件施工。通过首件梁 板的施工，施工人员熟悉了箱梁预制的施工工艺，确定了各种机械的配套组合及施工人 员的配备，完成了施工中各种参数的选定，为后续大规模梁板预制积累了经验。现将具 体施工工艺、存在不足及改进措施总结如下：一、首件工程施工概况20m预制箱梁首件选定为K129+496俎店渠大桥左幅2#-2

2、中跨中梁，交角20度，箱 梁中心线高120cm,底板宽100 cm,顶板宽240cm。腹板、底板跨中阻度为18cm,端部 25cm,顶板厚度为18cm。设计混凝土强度为C50,方量：18. 7m,钢筋4710kg,钢绞线 03Kgo于2013年4月6日7： 00至12： 00进行底、腹板钢筋安装，共用时5小时； 于2013年4月6日13： 00至14： 30进行内外模板安装，共用时1小时30分；于 2013年4月6日14： 30至17： 30进行顶板、翼板钢筋安装，共用时3小时；于2013 年4月7日17:00至21:00进行了碎浇筑，共用时4小时；于2013年4月16日16： 00-18：

3、00进行了张拉，共用时2小时；于2013年4月18日18:08-18:59进行了注 浆，共用时51分钟。二、试验内容和目的通过20米预制箱梁首件工程的施工，分析本标段预制箱梁施工特性，对制梁 台座、钢模板、钢筋骨架、拆合模、碎浇筑、凿毛、养生、预应力张拉及压浆、箱 梁起吊与存放等各个施工环节进行监控与总结，通过首件工程技术经验，取得相关 的技术参数，确定拟定的施工方案可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因， 对各项工艺技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。 为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的 各种安全质量隐患。同时结合工程实际，确

4、定最优的施工工艺和施工组织。主要机械设备表序号名称型号单位数量用途1龙门吊80T台2吊装作业2碎拌和站2HLD120台1砂拌合3碎石水洗设备YTXK2450分1碎拌合4装载机ZLC-50价1砂拌合5混凝土运输车9m3价4碎拌运输6数控钢筋弯曲机GW40C台1钢筋制作7数控钢筋弯箍机BX-500分1钢筋制作8数控钢筋切断机G40C分2钢筋制作9数控钢筋调直机G40D分1钢筋制作10交流电焊机BX-500价6钢筋制作11高频振捣器2. 5KW套12碎振捣12插入式振捣棒50型分3碎振捣13插入式振捣棒30型台3碎振捣14砂轮切割机JGB-400分4钢绞线切割15智能张拉设备LZ5905套1钢绞线张

5、拉16智能压浆设备LZJ02套1管道压浆17发电机200kw分1备用电源四、施工人员配置情况主要管理人员配备表姓名职务姓名职务万维方施工负责人阳玉良试验负责人刘守成技术负责人蒋家全测量工程师封明君安全负责人涂学生施工队负责人唐家元质检负责人刘德兵安全员马文孝结构工程师张明海试验工程师付井廷结构工程师王华试验工程师主要施工人员配备表工种人数1种人数钢筋工15起重工2模板工10碎振捣工6电焊工4电工1张拉工6压浆工8普工4养护工2五、施工准备情况1、技术准备认真组织和落实与本工程有关的施工技术人员，质量管理人员，详细熟悉图 纸、施工规范和业主的一切规定及参照标准，真正了解工程设计意图。对相关管理人

6、员和作业人员进行现场技术交底和安全交底。尤其是钢筋弯曲 设备、智能张拉、压浆设备等操作进行了提前培训。试验室在原材料进场后已进行C50标准配合比试验，已上报审批通过。施工前对技术操作人员进行相关技术培训。具体人员为：模板工、钢筋工、 焊工、氧割工、张拉工、起重工。所有操作人员必须持证上岗。2、材料准备水泥、碎石、砂、减水剂、钢筋、钢绞线、波纹管等进场并自检、监理抽检、 外委试验完成并经过批复允许使用。3、供水供电准备供电：我标段采用630KW变压器用电，当系统电不能正常供应时，用200KW 发电机自发电。供水：水源采用场内钻井地下水，经试验室取样，通过外委试验，外委试验 合格后使用。4、物资设

7、备准备模板、养生物资、二三类材料等准备齐全，满足梁板预制施工需要。龙门吊安装调试完毕并经过安检部门验收合格，智能张拉、压浆设备、钢筋 弯曲设备等调试完毕。六、箱梁预制施工工艺1、施工工艺流程箱梁预制施工工艺流程图 监理旁站检查合格2、施工方案（1）、底模台座制作首先由测量人员在地面放出台座下层平面尺寸及中心线。用挖掘机配合人工开 挖台座基槽，开挖应保证基槽边缘的顺直、深度满足要求。基槽开挖好后用打夯机进行地基夯实，压实度满足承载力要求。夯实后即可支 立模板，保证模板顺直、顶面水平。下层采用C25混凝土进行浇筑，浇筑之前将基 槽内清理干净，浇筑过程中振捣密实，刮平压实，插入预埋连接筋后覆盖洒水养

8、 护。上层采用钢筋混凝土结构，在台座两端3m范围内进行钢筋加密，以保证箱梁 张拉后中间拱起两端受力的要求。钢筋绑扎完毕后进行50型槽钢的焊接，槽钢焊 接在主筋框架上，并根据梁板长度及钢绞线张拉受力设置1cm反拱；台座上层预留 拉杆孔采用硬质直径5厘米PVC管，间距75cm一道，预留孔中心与梁侧模下底对 拉螺栓孔位置一一对应。台座顶板采用6cm钢板焊接，焊接时必须平整、牢靠。台 座施工完成后，槽钢内填塞胶管用于侧模止浆。（2）、底模清理、调整绑扎底板构造钢筋前对底模进行打磨除锈、保证表面平滑，并用棉丝在底膜上 涂刷模板油，利于脱模，模板油要涂刷均匀、适量，避免污染到钢筋。（3）钢筋加工1）、钢筋

9、的储存、检验钢筋储存于离地面0. 5m以上的支承上并加遮盖，防止受机械损伤及雨水淋湿 而产生锈蚀。各类钢筋做好标识，分类存放，不得混杂。钢筋进场严格检验其出 厂合格证、质量保证书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验，合格后方可使 用。2）、钢筋的加工:钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核 后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。钢筋成品与半成品分 开堆放，并标识齐全。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要

10、求。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋各部分尺寸±5（3）底板、腹板钢筋的安装1）、钢筋的绑扎和焊接钢筋直径212mm采用焊接，直径12mm连接采用绑扎，对于绑扎接头，搭接长 度I级钢筋为25d, H级钢筋为35do双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊不小于 10d,焊缝饱满，敲到焊渣后呈鱼鳞状。受力钢筋接头设置在箱梁1/3处，并错开布置。接头长度区段内受力钢筋接头 面积的最大百分率为：主筋绑扎接头：受拉区不大于25%,受压区不大于50%。 主筋焊接接头：受拉区不大于50%,受压区不限制。2）、底板、腹

11、板钢筋的安装钢筋安装均在台座上完成，为保证钢架安装时定位准确，在台座两侧设置钢筋 安装限位架，水平筋限位架每2米设置一处，腹板箍筋采用限位杆逐个定位，安装 时，必须保证水平筋限位架放置水平并在同一标高处，纵向限位杆必须顺直，上下 对应。顶板翼缘板外露钢筋平面、纵面均采用定位方钢限位，保证外露钢筋横平纵 顺。底板钢筋安装时，主筋焊接的接头尽可能错开梁板的1/2L处，相邻钢筋的接 头错开35do梁底板支座处预埋钢板要保证位置准确、高度正确，钢板锚固钢筋 与钢筋骨架焊接牢固。钢筋绑扎时，必须按照限位架进行绑扎，确保定位准确，所有交叉点采用双丝 100%绑扎，绑扎线尾扭向骨架内。保证骨架具有足够的刚度

12、和稳定性。底板钢筋安 装完成按照图纸采用直径100mm的PVC管设置通气孔，PVC管绑扎在钢筋骨架上， 两端用胶带封紧。(4)、设置底板、腹板保护层垫块垫块采用与梁板碎同强度成品交义垫块，底板垫块按照4块/in2梅花形设置， 底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之间、一层设置在钢筋与芯模 之间。保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑 混凝土振捣时脱落。腹板保护层垫块按照4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一 层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧膜之间，均绑扎牢固，要求同底板 垫块。(5)、波纹管安装底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计

13、要求用68钢筋焊接波纹管定位钢 筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。定位网架的安装采用定位卡尺控制，严格控 制钢筋网架的位置，确保纵横坐标准确。定位钢筋网架曲线段每40cm设一道，直 线段80cm设置一道，定位钢筋网架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产 生位移。定位网架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无 裂缝，管内无杂物。图纸设计采用内径55nlm波纹管，管道接头连接采用大一号的 波纹管，连接长度为30cm,每端旋入10cm,。接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥 浆进入管道。波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准 确、牢固，在波纹管中加穿塑料衬管，

14、浇筑过程中安排专人来回抽动塑料衬管，防 止管道堵塞，待浇筑完成后拔出衬管。预应力管道质量检查标准如下表：后张法预应力管道安装允许偏差项目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向±30梁高方向±10管道间距同排±10上下层±10钢筋与预应力管道的位置发生冲突时.，可适当调整钢筋的位置，保证预应力管 道位置不变。波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板 钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形， 并随时进行调整。检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。（6）、安装芯模、侧膜模板预制箱梁模板均采用厂家

15、按设计图纸特制的定型钢模板，同时满足标准化建设 要求。模板进场执行验收制度，验收合格后打磨除锈，打磨后进行试拼，试拼合格 后并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。安装前及时使用滚刷涂刷脱模剂，以 脱模剂均匀分布于模板板面且不沿模板流淌为准。为方便涂刷，可使用建筑装修用 滚刷进行。模板采用龙门吊以跨中分四节拼装，拼装时要注意两侧模板的高度，拼装接缝 加塞海绵条止浆带，以防漏浆，并用连接螺栓紧固。芯模安装完成后，沿梁长方向 间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。压杠采用钢管及 扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。侧模安装采用龙门吊吊装，侧模下设置可调支腿，调整

16、侧模高度。两侧模板上 下采用高强拉杆对拉，双螺母固定，模板接缝采用专业模板堵漏泡沫剂封堵，防止 漏浆，梳齿板采用胶皮垫进行封堵。同时在侧模距底板60cm位置处间隔21n安装一 个台架，用于碎浇筑过程中安放高频振动器。模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保 证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。超出允许偏差时及时进行调 整。模板安装的允许偏差项1;允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁±10模板内部尺寸上部构造的所有部件+5, 0轴线偏位梁10模板安装的允许偏差（续上）项目允许偏差（mm）模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞

17、中心线位置5预留孔洞截面内部尺寸+10, 0（7）、安装锚垫板锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔 的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，在锚垫板与模板之间加 一层橡胶。锚垫板的灌浆孔采取封堵措施，用同圆木塞封堵。在梁体外露部分锚垫 板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。（8）、顶板钢筋、负弯矩波纹管安装芯模、侧模安装完成后，进行顶板钢筋绑扎，顶板钢筋与腹板钢筋一一对应绑 扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。翼板外露钢筋间距均匀、长度符合图纸设计要 求。负弯矩波纹管安装要求同正弯矩波纹管，负弯矩张拉预留槽模板采用梳齿型钢 模板，尽量

18、避免浇筑时破坏钢筋，后续张拉时将影响张拉的顶板纵向主筋断开向上 弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊接好后，张拉预留槽连同湿接缝一同浇 筑。（9）、浇筑前检查碎浇筑前，质检、技术人员应对钢筋、模板、波纹管、预埋件等逐项进行检 查，经自检合格后，报监理一匚程师检查验收，符合设计及规范要求后可进行混凝土 的浇筑。（10）、浇筑混凝土我标段箱梁C50碎配合比（已批复）为：水泥：砂子：碎石:水:外加剂=481:690:1125:154:8.177, W/C=0.32,砂 率：38%,减水剂掺量：1.7%,坍落度：160-200mm。拌制碎前试验人员对现场砂石含水率进行检测为5.8%、1.9%,据此对配

19、合比 进行调整为（已批复）：水泥：砂子：碎石:水：外加剂=481砂30:1146:93:8. 177, W/C=0. 32,砂率:38%,减水剂掺量：1.7%,坍落度：160-200mm。碎拌制安排专职试验人员全程旁站，严格按照配合比通知单进行拌合，拌合时 间不得低于150s。碎由碎罐车运至施工现场，龙门吊吊斗人模，入模前必须严格 控制坍落度在160-200mm范围内，保持和易性良好。混凝土浇筑遵循“斜向分段，水平分层、连续灌筑、一次完成”原则：即在浇 筑中，斜向40度，梯阶控制在3-4米，水平层厚30cm左右向前推进浇筑，混凝土 浇筑连续进行，滞留时间不大于20分钟、停滞时间不大于40分钟，

20、总浇筑时间控 制在4. 5小时以内。浇筑时先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。碎振捣采用 6名技术过硬，经验丰富，并经过专门培训的振捣工，其中3人采用0 30型插入 式振捣棒振捣，2人采用中50型插入式振捣棒振捣，1人专门控制附着式振捣器配 合人工振捣。底板碎浇筑是箱梁整个碎浇筑施工的关键，浇筑时碎下料不能太多，要慢慢增 加，采用附着式振捣器配合插入式振捣器振捣，安排模板工配合碎浇筑，要不停检 查模板拉杆情况。在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的尺寸，尤其注 意芯模的位置。混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严格按照“分层浇筑，斜向推 进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹板中

21、，然后同时振捣。为保证混凝土的密实度，提高混凝土强度及外观质量，振捣时根据混凝土浇注 到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣，上面再配置插入式振捣棒辅 助振捣，附着式振动器震动时间要严格控制，时间过短振捣效果不好，时间过长容 易产生过振，施工中附着式振动器振捣时间控制在6-10so腹板混凝土的振捣要同 时对称，以防一侧振捣时内模向另一侧偏移。在振捣过程中不能触及模板、钢筋及 波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为40cm左右，并遵守紧插慢拔原则， 插入时间控制在15秒为佳，上下层施工时，振捣棒插入下层混凝土 5-10cm。当混 凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即停止振

22、捣，同时要防止振 捣时间过长产生过振及防止发生混凝土的离析。波纹管曲线变化部及钢筋较密集 处，采用30型振捣棒作业，其他部位采用50型振捣棒作业。浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处混凝土的密 实。因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹管及钢筋，并注意预埋钢 筋的位置。严格控制顶板的厚度，不能超出规范要求。浇筑翼板主要依靠插入式振 捣棒振捣，避免浇筑上部碎时启动辅助是振动器，导致下部即将初凝的碎表面出现 麻面。顶板混凝土浇注后要及时进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢 抹。在混凝土浇筑过程中要安排专人随时检查预埋钢板、预埋筋的位置，孔道是否 进浆，模板的紧固程

23、度，是否漏浆，芯模是否上浮等，发现问题随时解决。混凝土振捣施工要点：1）混凝土入模前必须严格控制坍落度在160-200mm范围内，保持和易性良 好。2）碎浇筑必须采取梯阶式水平分层一次浇筑完成，梯阶控制在3-4米，每一 层混凝土浇筑厚度不超过30cm.振捣棒与模板应保持5-lOcm的距离，插点为行列 式均匀进行，两点间距为40cm左右，插入下层混凝土 5-lOcm,并遵守紧插慢拔原 则，插入时间控制在15秒为佳，附着式振动器振捣时间控制在6-LOs。3）注意底板与腹板、顶板与腹板浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝及 水纹。底板的浇筑、振捣要到位，施工人员随时检查，防止出现空洞、漏振。4）腹板

24、锚下钢筋较密处混凝土，选择30型振捣棒振捣，保证混凝土密实性。 不能触碰波纹管，防止振裂漏浆。腹板部分的混凝土浇筑到高于附着式振动器后再 开启附着式振动器进行振捣，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，两侧布灰均 匀，边浇筑边振动。5）芯模内部连接角钢的螺栓上紧，连接缝夹海绵条保证不漏浆及整体性好， 振捣腹板、顶板时防止碰触芯模。芯模与底膜、侧膜间设置钢筋支撑，确保芯模位 置准确及底板、腹板和顶板的厚度。6）拉毛：预制箱梁混凝土浇筑完毕后，为使箱梁顶面与桥面铺装连接紧密， 待顶板混凝土初凝后终凝前在箱梁顶面进行拉毛。采用钢丝刷平刷，扫除浮浆，高 压水平冲到去除全部表层浮浆为止。端模拆除后，湿接头连

25、接处凿毛，深度约 omm o（11）、拆模、封孔、养生拆模：1）模板的拆除原则：非承重侧模板在混凝土抗压强度达到2. 5Mpa （混凝土 终凝即达到），且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除；承重部位 模板，在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时可以拆除。2）首件梁板拆除时。，根据外界气温的变化和混凝土强度要求，在很强度达到 2. 5Mpa （混凝土终凝即达到）时进行了内模、端模、负弯矩区模板的拆除，外模 在梁体混凝土达到2. 5Mpa及浇筑完混凝土一天后进行了拆模，模板拆除后发现菱 角损坏等现象。养生：箱梁外部碎养生采用自动喷淋养护系统加白色土工布进行保湿养生，养生时在

26、 顶面和两侧分别设置3根喷淋管，喷管采用直径不小于3cm的PP-R管，长度为梁 长+lm,喷头采用多孔喷头，间距为0.5m,养生人员每半小时开启1次喷淋系统， 喷淋持续时间3分钟，保证梁体混凝土面全部湿润。场地外侧高处设置蓄水池，通 过增压水泵供水进行预制梁养生，养生喷淋水流入场内排水沟，通过管网最终流入 蓄水池。养护时间不少于7天，（12）、箱梁预制质量标准梁（板）预制实测项目项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法或频率权值1A混凝土强度（MPa）在合格标 准内按附录D检查32梁（板）长度（mm）-5, -10尺量：每梁（板）13宽度（mm）干接缝（梁、翼缘板）±10尺量：检查2处

27、1湿接缝（梁、翼缘板）±20梁（板）预制实测项目（续上）项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法或频率权值3宽度（mm）箱梁顶宽±30尺量：检查2处1底宽±204高度（mm）梁、板±5尺量：检查2处1箱梁+0, -55断面尺寸 （mm）顶板厚+5, -0尺量：检查2个 断面2底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每侧面 每10 m梁长测1 处17横系梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件1（11）、凿毛模板拆除后，混凝土强度完全达到凿毛强度要求以后及时进行凿毛，凿毛采用 人工配合小型专业凿毛机械进行，将混凝土二次结合部表面的浮浆和松散层全部凿 除，露出坚

28、实混凝土面，且外露的粗集料均匀分布，表面凹凸高度一致。（12）、钢绞线安装及张拉1）施工前准备，预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线，并符合预应力混 凝土用钢绞线国家标准（GB/T5224-2003）的规定，单根直径15. 2mm,截面积 A=140mm2,标准强度 fPK= 1860MP&,弹性模量 Ey= 1. 95X 105MPa,中跨 20nl 箱梁预 应力每孔道钢束Nl、N2为4中S15.2mm以及N3为3中S15.2mm钢绞线，锚具采用 M15-3> M15-4；预应力管道采用55mm、50mm波纹管。绞线、波纹管、锚具等 进场后进行各种外委试验合格后方可使用。2）钢绞

29、线安装：按设计长度加预留张拉长度下料，采用砂轮切割，切割后平放在工作台上，并 用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其散开。纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编 号，保证束中每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1m用绑丝绑扎一道，在两端曲线范 围内0.5m绑扎一道。钢绞线穿束，采用人工进行，穿束后检查各孔道中钢绞线根 数与设计图纸是否相同。3）预应力张拉预应力筋的张拉LZ5905预应力智能张拉系统，系统主构有：电机、油泵、阀 组、电控（施耐德）、采集盒、压力传感器、位移传感器、笔记本、数据线、千斤 顶等组成。HI IR系统参数如下：a、额定电源：AC380Vob、额定压力：55MPa。c、流量调节范围:0. 3-

30、2. 5L/min,适用于常用26T至500T千斤顶。d、电机功率：3Kwoe、200M可视距离远程无线操控。f、伸长量测控精度达0. 01mm,能实时采集钢绞线伸长量，自动计算伸长量， 及时校核伸长量是否在±6%范围内，实现应力与伸长量同步“双控”。g、系统能精确控制施加的预应力力值，将误差范围由传统张拉的士10%缩小 到 ±1%。h、一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多顶同步 张拉”工艺。i、张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载速率、持荷 时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求。（规范规定持荷时间 为5分钟）。g、可

31、随时暂停张拉并继续张拉；具有异常情况自动判断，自动保护，自动保 存功能。张拉时，张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验 和标定。预制箱梁混凝土强度达到设计强度85%后，对箱梁施加预应力。施工现场具备 确保全体操作人员和设备安全的必要措施。施工操作人员必须经过专业培训合格方 可上岗。张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构 件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。预制箱梁钢束采用两端对称张拉，张拉顺序依次为Nl、N2、N3钢束。张拉采 用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。锚下控制应力为。COn=0. 75fPK=1395MPa。后张

32、法预应力张拉程序，应严格按 设计和规范的程序进行操作。张拉程序为：Of 10%。C0n-*20% o COnf 100%。COn (持荷5分钟)锚固。4)钢绞线理论伸长值计算公式如下：(伸长量数据详见计算书)L=PPXL/ (APXEP)(1)PP = PqX (1-e- (kx+M 0 ) ) / (Kx+U 0 )(2)Pz=Pqe-(KX+ U 0 )(3)式中：AL预应力筋理论伸长值，mmL预应力筋的长度，mmPP 一一预应力筋的平均张拉力，NX 一一从张拉端至计算截面孔道长度，mAP预应力筋截面面积，140mm2EP预应力筋的弹性模量，取195000Mpa,Pq 一一单根预应力筋张拉

33、端的张拉力，分段的起点力(N)Pz一分段终点力(N)0 一从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，radk一一孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0015U -预应力筋与孔道壁的磨擦系数，取0.255)张拉控制：张拉为智能张拉设备，张拉前调整锚栓及千斤顶位置，使孔 道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，在计算机中导入设计参数(伸长量、张拉 力、稳压时间)，然后专人操作系统开始张拉。张拉中应密切注意系统中张拉数据 变化和梁板两端设备和千斤顶的工作情况，如有异常立即点击“暂停张拉”，按下 张拉仪“停止”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续。每一孔张拉完成 后，设备自动退顶，保存数据，并自

34、动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开 始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否嵌套，数据连接线 是否松动、被挤压等等。张拉图表张拉质量控制:类别检查项目控制数钢丝束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢筋方可锚固，放松千斤顶压力时 应避免振动锚具和预应力钢束。（13）孔道压浆1）管道压浆采用LZJ02大循环智能压浆系统，系统主要由灰浆泵、液压系 统、进、通浆阀、调压阀、压力传感器、数据采集系统组成。系统参数如下：a、泥浆泵采用380V/AC 50Hz三相四线交流电源，测量系统与智能控制

35、系统 采用220V/AC 50Hz两相交流电源。b、泥浆泵的额定压力应不超过5. OMPa。c、压力测量系统在系统管路加压的过程中应能随时、准确地指示出管路上的 压力值。压力测量系统满量程输出的标称值为lOMPa,允许偏差为±0. 05MPaod、流量测量系统在管路中浆液流动时应能随时、准确地指示出流经该断面的 浆液量。e、水胶比测试系统测量范围为0.22.0。水胶比测试系统准确度等级为I 级、测试精度为±0.02、重复性精度为±0.02。大循环智能压浆系统2）浆液拌制批复的压浆配合比为：水泥：压浆剂：水=1336:148： 416,施工时注意配合比 填写顺序为水

36、泥、压浆剂、水。经试拌调水泥浆性能结果如下，满足要求。项目性能指标实测值水胶比0. 26-0. 280. 28流动度 (20) (s)初始流动度10-171630min流动度10201860min流动度102521水泥浆稠度S14-1816压浆剂配比浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内，自拌和到压入 孔道的间隔时间不得超过40mina注浆料按照配合比精确计量，任何一次拌和量以 满足一小时的使用即可，各项指标检测合格后方可开始压浆。3）孔道压浆压浆开始前将全部压浆参数准确输入系统中，并将进浆口、智能注浆设备、出 浆口、箱梁孔道连接成循环系统，组装时注意，浆液循环遵循至下而上原则，注浆

37、 液至注浆机压入下孔道，然后从另一端循环进入上管道，在返回注浆机形成循环系 统。孔道压浆顺序先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行、不得中断、并应使孔道内 排气通畅。注浆完成稳定120s,稳压期压力不小于0.5MPa.开动时保持储料桶注 浆料充足，直至注浆机显示注浆压力稳定在0.5MPa时说明注浆已注满，不能到达 时检压浆管进浆口查并采取补压措施。系统参数输入nJHKmni操作注意事项：a、压浆时控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上 角的“压浆梁号”正确，“第一次”压浆为准备状态。b、通知梁板两边工作人员，注意安全。再次检查确定梁板的压浆台车安装 正确，点击“梁孔挤水”，溢流阀

38、开始关闭、返浆阀打开（阀状态反馈信息会有显 示） “第一次 压 浆 施 工 “启 动。c、当回桨管浆液流出以后，点击控制软件的”开始压浆“按键，此时密切注意在电脑上观测压力值是否正常，有异常立即点击”暂停压浆”并进行相关检 查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操控人员时刻关注相关数值，严禁 离开控制台。d、在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常 情况立即单机“暂停压浆”，按下压浆台车“急停指示”按钮，停止压浆，排除异 常 情 况 后， 方 可 继 续 压 浆。e、每一次压浆完成后，蜂鸣器提示压浆完成，关闭手动阀门后，点击“开 始压浆”流溢阀打开设备知道流溢，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下 一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正确等等。f、一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路 冲洗，直至返浆口与溢流口均流出清水为止。（14）封端浇筑非连续端的封端绑扎好钢筋后采用支立木模，然后采用与箱梁同标号混凝土浇 筑。（15）移梁梁板压浆完成7天后，等碎强度达到95%以上时方可移梁，移梁采用两个75