技术规范标准阴极铜生产工艺技术标准自用

1、大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.19-2007阴极铜生产工艺技术标准（自用2008.1）2007-4-10-发布大冶有色金属公司发布2007-4-10 实施大冶有色金属公司企业标准阴极铜生产工艺技术标准Q/DYJ.J.04.19-20071主题内容与适用范围本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、 燃料的要求， 主要设 备,工艺及操作要点。a）进口 铜精矿:Cu 20.00%MgOl%As0.1%F 16.00%AI2O35%Sb0.02%2.1 铜精矿AI2O35%Zn0.6%Sb0.02%Bi 18%MgOl%Zn0

2、.6%As0.1%Bi0.07%F 20.00%MgOl%Pb 24% S 30%Fe 24% S 23%AI2O35%Zn0.6%Sb0.02%Bi0.07%F 16% As 0.1% F 0.06% Bi 0.1%Sb0.1% Cd0.02% MgO 1%AI2O3VI5%Pbl% Zn 0.75 H2O 59%2.2燃料a）粉煤:固定碳55% 挥发份25% 灰份 2.7 x 104kJ/kg 粒度 200 目 80%b）重油:发热值 3.5x104 kJ/kg含水 5% 含硫 3.5 x 104kJ/kg粒度 v 100mmd）天然气 CH497% （体积比）2.3熔剂石英石:SiO27

3、0% CaO 3% Fe4% As 0.1%F 0.03% H2O 7% 粒度:诺兰达炉、反射炉 15mm;入转炉As98%2.6 盐酸:工业纯，符合 GB320 规定，其中 HC431%2.7明胶:工业纯,其中 H2O05UJWa4U+OT1R-AR刁IEtrr倂4+/固辛坚呂工刑欲囲詡幺呂工乙-VQ/DYJ.J.04.19-20074.3 关键过程的确认关键过程:配料过程、诺兰达炉熔炼过程、转炉吹炼过程、阳极炉精 炼过程、电解过程关键岗位：配料岗位、诺兰达炉熔炼主控室、转炉炉前岗位、阳 极炉炉前岗位、电解电调岗位、电解槽下岗位5主要设备5.1备料工序鄂式破碎机450 x750nmiN=50

4、kw1台园锥中碎机KCJI-900N=40kw1 台(50-86t/h )圆锥细碎机KCJI-1200N=60kw1台球磨机02.2 x 3.9mN=240Kw2台回转窑02.2 x 13.5m3 台(P3.2x20m1 台lot双梁桥吊Q=10t Lk=22.5m3 台lot双梁桥吊Q=10t Lk=31.51113 台熔剂抓斗起重机 Q=10t Lk=22.5m2台原煤起重机Q=10t Lk=22.5m2 台5.2 熔炼工序贫化炉 271 in?1 台诺兰达炉4.7x18m1台Atlas 风机 HA9-7N=1491Kw台抛料机 B=500 min4 台泥炮机 JOY1 台捅风眼机 F-3

5、095-11 台贫化炉电收尘器 YWZ-RS40-2/32台650kW离心风机:Y47311ND22O2台诺兰达炉电收尘器:KWZRS501/42台Q/DYJ.J.04.19-20075.3 转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉63.6x8.8111 3 万 Nm3/h 0.7Nm3/min. cm22 台转炉(P3.66x7.lm1 台转炉 4x 11.7111 4 万 NnrVh 0.61Nm3/min.cm22 台精炼炉03.6x8.lm1台精炼炉03.92x9.21112 台高压鼓风机3500kW 92(hn/min 1 台高压鼓风机 1800 kW Q=45000Nm3/h 3.63.8万亦

6、/h 3台精炼园盘浇铸机 11x20模 25t/h1 台双园盘浇铸机双 16模85t/h1 台鼓风机 G9-38-11 Q=44600m3/h llOKw 2 台 引风机 Y4-73-11Q=71000m3/h llOKw 2 台 引风机 Y4-73-11 Q=14000m3/h 1 台50t 桥式吊车 Q=50/15t Lk=22.5m5.4 电解工序种板系统 4500 xll40 x 120011U11系钛板加热器PS-J 20m2二系钛板加热器P3-JHBB型 20m2三系钛板加热器BRH70 60m2种板加热器P3-JHBB 型 2011122台250Kw4 台一系生产槽3200 x1

7、140 x12001111114.4m390 140 个阳31/30二系生产槽3200 x1140 x12001111114.4m390 196 个阳31/30三系生产槽4000 x1130 x1270111111 5.7m390 264 个阳39/386Am3110 86 个阳37/36Q/DYJ.J.04.19-2007吊车10t7台电二小板电解槽5420 x1170 3336 个阳53/52电二大板电解槽5420 x1410 x1720111111 13m3596个阳4&47电二种板电解槽5420 x1410 x172011111113 m350 PB4

8、8/47板式换热器AK20-HGL 2011?3 台板式换热器BR0.6-0.6-75-175m22 台种板换热器BR0.3T-0.6-17-E2 台板式换热器BR0.6-0.8-75-175m21 台板式换热器S42-IS10 22m23 台专用行车26t3 台行车16t3 台阴极洗涤机组CATHODE-4001台阳极洗涤机组ANODE-2501 台残极洗涤机组400 片/h1 台导电棒机组1 台始极片机组500 片/h1 台过滤机 LAROXLSF-E18/36-AV-22 台锅炉工序45t余热锅炉、 WGZ45/39-11 台23t余热锅炉QCF82/830-23-4.311台14.3

9、吨余热锅炉 QCF57/800-14.3-3.822台汽轮机发电机组 N6351套汽轮机发电机组 CB3-3.43/0.981/0.491套制氧工序空气过滤器GL-40000-32 台逅豆関書郦与吹珮 9“/OS吿口畀01/05吿口畀环碇A-D700Ha审工仝篦凰厶 E3ADH93婪卓童竿茫 W83T-008IV吕乙3-A00/0T-Ma吕8CS00f沓*业勤刃昼吕乙I-WE80I-A13曲卿 ztgrw宴吕乙X-000I/0009-NOaWQ-9L/L ZLrAdId 曲羽匍写卓竿圭罢吕乙9900“ CXH吕乙n-A?/ooo3-Hn曲1仝写卓Z.00Z-6Tiz0fTAa/dM-f9Ha

10、曲閒壬（丞辜 TW 卓Q/DYJ.J.04.19-20076.1阴极铜生产检验流程图铜精矿、渣铜精矿石油焦原煤i 若兰达炉石英石炉结.炉渣炉结、炉渣液空备料备料粉煤炉料1贫化炉备料冰铜冰铜转渣转炉制氧烟气一制酸粗铜阳极炉电解净化阳极泥电解液阴极铜阳极铜硫酸铜粗硫酸银净化后液说明：-取样点o 工序hHBBKiKKihHhHBhHBBhH(gBK(g皿QH骰炬炬叵ZL1-Z n ZL1-ZZ5 访ZCML2zwCDMM NHsz n ozZJ u O ZQ)n/ no/uoJ。zd nzs层0z“z乏i/九 zCC)N杀GCL2!/ 0z n ozz n ULUzn osz66/i2isz n O

11、z n Uz n o MM N4/ MMNz AMM Nz n o26田揪fe星!嗥ffi!feffl!fe豊8M悭(HrK热33匱驶L昭0叵垦驶L00F6I.寸Q/DYJ.J.04.19-20077 工艺参数7.1 备料工序干铜精矿：Cu18%H2O5%S9%回转干燥窑处理量：20 45t/li 台、80 100t/h台粉煤:含 H2O1 2%粒度 200目80%原煤处理量：250 汨土贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度8 mm熔剂处理量：3045t/h转炉熔剂粒度：825nmi7.2 熔炼工序诺兰达炉：冰铜品位 60 73% ；炉温 1160 1230C ；炉渣Fe/SiO21.3 1.8；渣口渣含

12、铜7%；氧浓50%；风量 22000m3/ h；烟气 SO2 浓度 7.5% ； 冰铜面 1000 1300mm ； 总液面处理量 50 90t/h,石】由焦 0.5 1.5t/h、石英石 2.5t/h0贫化炉：耗煤量 7.5 9.0 t/h；炉头温度 13801500C ;炉尾温 度1200 1300C；炉膛压力 4.929.4Pa；次风量 18000 24000N m3/li；二次风量 30000 46000 Nm3/h （使用富氧操作时：一次风 量 10000 20000 Nm3/h ;二次风量 26000 - 40000N m3/h ）;烟 囱温度 S32OC ;处理量900t/日；冰

13、铜品位25%；渣含铜 S0.80%、T 炉底 640Co电收尘：诺兰达炉电收尘进口温度400C,负压 02000Pa 贫化炉电收尘进口温度 400C ,负压 0 -2000Pa 7.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉吹炼:送风时率70% ;鼓风压力 0.08-0.12Mpa ;鼓风量16000Nm3/h ；转炉渣含铜 3% （不含筛炉渣）；粗铜含铜工 98.0% ； 周期温度 v 1260C ；周期温度 1300C1750111111；Q/DYJ.J.04.19-2007BBW 精 :薛 S4% ;天燃气曜 S48 Nm3/t；0瞬跆铜二 98.5% ; 氧0.2%；硫 S0.02%小阳极板 78

14、0 x750111111 设定值5 (根据电解工艺生产需要) 大阳极板 1000 x960111111设定值3(根据电解工艺生产需要) 7.4电解工序阳极同极中心距平均值:小板 95111111大板 10511U11电解液成份 g/1：生产槽:640 55 H2SO4160 200 C10.01 0.09As12 Sbl Bi0.5 Ni15种板槽：Cu38-55 H2SO4I6O 200 C10.001 0.02As12 Sbl Ni12 Bi0.35平均槽电压：生产槽 S0.37V 种板槽 S0.45V电流密度 230 300A/m2电解液温度 60 65C电解液循环量:生产槽 20 30

15、1/min 种板槽 20 401/min添加剂：生产系统：明胶 40-350g/t.Cu 硫腺 20-170g/t.Cu盐酸 0500ml/tCu种板系统：明胶 800 2500g/t.Cu 硫腺 10 60g/t.Cu盐酸 0 500nil/t.Cu阳极泥:含铜 S20% ,含水 S20%阴阳极周期：电二小板阴极 8-9天、阳极 16-18 天电二大板阴极 78 天、阳极 2124 天 种板系统阴极 24 小时、阳极 14-16 天阴阳极尺寸:小板阳极(78010 ) * ( 75510 ) * ( 355 )小板阴极(82515 ) * ( 78510 ) * ( 0.3-0.6 )Q/D

16、YJ.J.04.19-2007大板阳极(97510 ) * ( 95510 ) * ( 45-50 )大板阴极(103010 ) * ( 9865 ) * ( 0.4-0.8 )7.5 锅炉工序除盐水：硬度 S5Epb Na lOOppb SiO2 lOOppb导电度 7供电解蒸汽：v 0.5Mpa供制氧蒸汽:0.50.8Mpa45t锅炉任力3.8Mpa 温度 400450C 水位50mm 最大100mm23t锅炉:压力4.31Mpa 温度 254C水位50mm最大 100mm14.3t锅炉:压力3.82Mpa温度 235C 水位50mm最大 100mm7.6 制氧工序空压机出口压力 0.45

17、 0.53Mpa进冷箱空气流量 24000 33000Nm3/li空气出空冷塔温度 612C空气出分子筛后二氧化碳含量 0.5ppm产品氧气流量 4500 6300Nm3/h冷凝蒸发器液氧液位 2000270011U11氧气纯度 99.2 99.6%供氧压力:0l0.25Mpa变压吸附制氧系统：产品氧气流量 7000 9000Nm3/hQ/DYJ.J.04.19-2007氧气纯度 70-82%7.7 渣缓冷工序水冷时间 3611冷渣块度 35011U118 技术经济指标粗铜冶炼回收率诺兰达炉98.0% 贫化炉97.4%诺兰达炉吨铜单耗:直水3.4t电1150kwh 石油焦0.05t重油 0.0

18、2t 石英石 0.4t柴油O.Olt诺兰达炉渣口渣含铜7% 炉后）电380kwh 煤 v It贫化炉渣含铜0.8%贫化炉电收尘效率97%诺兰达炉电收尘效率 97%转炉直收率 N88%粗铜单耗：煤单耗（贫化炉）1200Kg/t石油焦单耗（诺兰达炉）0.5t 电单耗850Kwli/t 水单耗 S45t/t 石英石单耗0.2t/t 耐火材料单耗14Kg/t阳极铜合格率二 98.5%阳极铜主品位98.5%高纯阴极铜产出率二 98%转炉渣含铜 S 3%（不含筛炉渣）电解直流电单耗 290kwli/t.Cu电解蒸汽单耗 lt/t.Cu 电解硫酸单耗 20kg/t.Cu 电流效率 N 96%残极率 s 19

19、.5%贫化炉吨铜单耗：直水 v & （取消锅炉后）回水 30t （取消锅Q/DYJ.J.04.19-2007铜冶炼综合能耗650Kg 标煤/t制氧：电单耗 S750Kwh/KNm?（非送风状态）9 操作要点及人员要求9.1 岗位操作要点： 9.1.1备料工序a）进厂铜精矿严格执行分仓堆放，按配料比配料，做到配料准确,合理用料。b ）石英石严格执行粒度分级，粒度 8 2511U11 用作转炉吹炼熔剂，粒度小于 Sumi 用作诺兰达炉及反射炉熔炼熔剂。c ）原煤制粉系统必须严格控制操作温度，球磨机出口温度、布袋进口温度、粉煤仓温度均不得高于 70C。9.1.2 熔炼工序a ） 贫化炉、 诺

20、兰达炉开炉升温时， 电收尘器停产超过 10 天重新 开车时,必须严格按升温曲线均匀升温。b ）贫化炉加料应勤加、少加、高温区多加、炉尾少加；放渣应勤放、少放，渣流应做到宽、浅、平。c ）诺兰达炉要控制好炉温，调节好渣性，稳定冰铜品位，控制好总液面。9.1.3 转炉吹炼及阳极铜精炼工序a ）合理选择渣型、冷料加入量、炉温。b ）送风强度应稳定在 0.65 0.75m3/cm2.minoc ）放渣时，应静止 1.5 分 2.0分钟后，方可进行放渣，采取宽、浅、平的方法精心放渣，严禁放白镀。d ）严格控制转炉吹炼各项工艺参数,准确判断放渣、筛炉、出铜终点。e ）严格控制阳极炉精炼的各项工艺参数,准确

21、判断氧化、还原终健议取消）Q/DYJ.J.04.19-2007占八 929.1.4 电解工序a）严格按阳极板质量标准检查阳极，阳极装槽时拨好极距,板面上下垂直，间隙相等。b）严格挑选始极片，不得缺角、发脆,片面粒子不得超过阴极面积的 5%。C） 电调每班检查流 量、测量槽压、温度、处理短路不得少于 4次。d）必须按规定认真配制和加入添加剂”不得擅自更改数量。e ）煮洗阴极铜须保证煮洗槽水温、酸度及煮洗时间。9.1.5 制氧工序a ）严格控制进塔空气二氧化碳含量O.Sppm ,防火 防爆、防 窒息、防冻伤、防超压超速。b ）保证精 f 留工况的稳定。9.1.6 锅炉工序严格控制锅炉的压力、温度及

22、水位9.1.7 渣缓冷工序控制水冷时间、冷却渣的块度，冰铜的分捡。9.2 岗位及定员阴极铜生产全过程岗位及定员依据工艺设计文彳牛确定的岗位及定 员要求配备。9.3 人员能力要求9.3.1 关键岗位人员能力要求a ）年满 18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。1=1Q/DYJ.J.04.19-2007b ）技校（高中）以上文化程度。c ）岗位试用期满”经考核合格并取得相应的岗位合格证。9.3.2 一般岗位人员能力要求a ）年满 18 周岁,身体健康,有良好的职业道德观念。 b ）初中以上文化程度。c ）试用期满，能胜任本岗位工作。大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.21-2007冶

23、化生产工艺流程2007-4-10-发布大冶有色金属公司发布2007-4-10 实施大冶有色金属公司企业标准冶化生产工艺流程O/DYJ.104.21-20071 冶化工艺过程概述1.1 阴极铜生产公司自产铜精矿、外购的国内和进口铜精矿运至冶炼厂备料车间精矿仓库,分区堆放,经抓斗配矿并与返料混合后送往回转窑干燥, 干矿含水 5-8% ”再由加料系统送往熔炼车间。熔炼车间现有诺兰达炉和贫化炉熔炼一套系统”一部分混合干精矿与一定量的石英石熔剂经贫化炉顶园盘给料机控制加料量,再由炉顶给料小车从炉顶两侧加料孔加入炉内,以粉煤为燃料z经高温熔炼 产出含铜 35%3 的冰铜送转炉吹炼，炉渣水淬后外销，烟气经

24、45t 余热锅炉回收余热发电，或经冷却烟道冷却后进入电收尘器，收集下 的烟灰返回精矿仓库配料，废气排空另一部分混合干精矿和或高硫矿 与一定量的石英石熔剂、石油焦、冷料等经申克秤称量后由皮带抛料 机抛入诺兰达炉内，靠炉头一侧风口向熔池冰铜层连续鼓入约 3万Nm%h 的富氧空气，炉料被迅速加热、分解、熔化、造渣、选铳，并完成渣和冰铜的沉淀分离，渣和冰铜分别从渣口和冰铜口间断放出;产出含铜 65%5的冰铜， 用钢包吊往转炉与贫化炉冰铜混合吹炼;含 铜5%左右的炉渣经缓冷后送选厂选矿， 选出的渣精矿返回精矿仓库 配料;流量 5 万 Nrr/h 含 SO216-18%的烟气从炉口烟罩进入 23t 余 热

25、锅炉回收余热产蒸汽后，经电收尘器收尘，再送往硫酸三系制酸。转炉吹炼产出的转炉渣返贫化炉贫化”或用铸造渣机冷却后”送选厂选矿转炉产出的粗铜放入钢包，吊往阳极精炼炉进行火法精炼，产出的铜阳极板用钗车送铜电解生产系统，吹炼烟气经电收尘器收尘后进入硫酸四系制酸电收尘烟灰经综合处理回收其中的有价金属。Q/DYJ.J.04.21-2007铜阳极板经预处理后装入电解槽为阳极，种板槽产纯铜箔片经钉耳后装入电解槽为阳极， 以硫酸铜和硫酸水溶液为导电介质， 并加入 适量的添加剂，经直流电电解产出阴极铜，煮洗选后送成品库，分检、取样、标识、称量、打捆、入库。残极返火法系统阳极泥经压滤后送 阳极泥综合处理系统。1.2

26、 金锭、银锭生产阳极泥经浓硫酸浆化后定量连续地加入蒸硒回转窑焙烧，使硒进入气相后经吸收塔吸收还原，产出粗硒产品;焙砂用硫酸水溶液浸出分铜， 分铜液蒸发浓缩产胆矶产品； 分铜渣用氯酸钠水溶液浸出分金、 钳、耙,分金液先用亚硫酸钠沉金得粗金粉,沉金后液用锌粉置换得钳、 耙精矿；分金渣用亚硫酸钠溶液浸出分银，分银液用甲醛沉银，得粗 银粉，分银渣返铜熔炼系统。粗金粉经氨浸、 酸煮、 洗涤烘干， 浇铸成金阳极板， 进行电解精 炼,得到电金”再浇铸成金锭产品。粗银粉洗涤烘干后进转炉吹炼除 杂,并浇铸成银阳极板,进行电解精炼,得到电银粉,洗涤烘干后, 浇铸成银锭产品金锭、银锭称重、取样、标识后入库。13 硫

27、酸生产转炉烟气和诺兰达炉烟气经各自电收尘器收尘后，送入制酸系统的净化工序除去杂质 （如 SO3. As、 F及法等） ， 再经干燥塔除去水份 后送入转化工序，在触媒的作用下，烟气中的 SO2 转化成 SO3, SO3经浓硫酸吸收得硫酸产品，计量、取样后泵入成品酸贮罐。净化工序 形成的污酸送污酸处理站处理。2 冶化产品生产工艺流程图2.1 阴极铜生产工艺流程图（附图一）2.2 金锭、银锭生产工艺流程图（附图二）2.3 硫酸生产工艺流程图Q/DYJ.J.04.21-20072.3.1 硫酸三系生产工艺流程图（附图三）2.3.2 硫酸四系生产工艺流程图（附图五） 3 关键过程3.1 阴极铜生产关键过

28、程3.1.1 配料过程3.1.2 诺兰达炉熔炼过程3.1.3 转炉吹炼过程3.1.4 阳极炉精炼过程3.1.5 电解过程3.2 金锭、银锭生产关键过程3.2.1 铜阳极泥回转窑焙烧过程3.2.2 分金过程3.2.3 分银过程3.3 硫酸生产关键过程3.3.1 净化过程3.3.2 转化过程附图一冶化产品生产工艺流程图说明”表示最终产品附图一冶化产品生产工艺流程图说明”表示最终产品分金氯化附图二金锭.银锭生产工艺流程图阳极泥硫酸化焙烧粗硒焙砂分铜浸出分铜液分铜渣分银渣沉金后液甲醛沉银氨浸酸煮锌粉置换粗银粉1中频浇铸1钳耙精矿转炉吹炼金阳极银阳极金电解银电解电金电银粉中频浇铸中频浇铸分金渣分金后液分

29、银后液粗金粉大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.20-2007硫酸生产工艺技术标准2002-12-02-大冶有色金属公司发布2007-4-20 实施大冶有色金属公司企业标准硫酸生产工艺技术标准O/DYJ.J.04.2020071 主题内容与适用范围本标准规定了利用转炉烟气和诺兰达炉烟气生产硫酸原、燃料的要求”主要设备、工艺及操作要点。2 原料及主要材料质量标准 2.1 含二氧化硫烟气2.1.1 四系烟气量和烟气成分见表 1。表1烟气量和烟气成份(净化入口)成份烟气流盼如SO：SOs0=CO：NsH：0 (湿赧大值 13232(8.27 311(0.21) 16960(10.60) 8

30、00(0.5) 11857(74. 12) 100080(6. 30) 160000(100)赧小值 S932(6.38) 175(0. 12) 11280(10.20) 700(0.5) 106393(76.00) 9520(6. SO) 110000(100)其他条件:(1)烟气含尘 0.5g/m3(2 )烟气含碑 87.5mg/m3 (设计考虑短时间最大 400mg/m3 ) (3 胭气含氟 4375mg/m3(设计考虑短时间最大 200mg/m3 )(4)烟气含氯25mg/m3 (设计考虑短时间最大100mg/m3 ) 2.1.2三系a )进空塔烟气成分(V% )(平均)so2so3o

31、2co2N2H2O7.060.2811.154.865.311.2b )进空塔烟气中含尘总量 0.95g/m3, As 040g/rrP,F 55%发热值 2.7xlOKJ/kg （建议取消）2.4 纯碱Na2CO3含量大于 95%，符合 GB2 1 09 2标准的规定2.5 石灰含 CaO25%2.6 水2.6.1 生活水：符合生活饮用水水质卫生规范（卫法监发2001 161 号 X2.6.2 生产水：符合 GB50050-95 水质控制标准。3 产品质量标准符合 GB534-89工业硫酸标准的规定4 工艺擁4.1 硫酸三、四系工艺流程简述转炉烟气和诺兰达炉烟气经电收尘器除尘，送入制酸系统的

32、净化工序除去杂质 （如 SCh、 As、 F及尘等） ,再往干燥塔除去水份后送入 转化工序,在触媒的作用下,SO?转化成 SO3, SO3 经浓硫酸吸收成 硫酸,尾气排入大气。4.2 污酸处理工艺流程简述硫酸三、四系净化工序排出的污酸经三段石灰中和、硫酸亚铁絮凝处理,再经过滤”处理后的污水达标后排放。Q/DYJ.J.04.20-20074.3 工艺流程图工艺流程图制酸三系、硫酸四系及污酸处理分别见附图 3、附图 4、附图 5、附图 6、附图 7、附图 8、附图 9。4.3 关键过程确认关键过程：净化过程 转化过程关键岗位：硫酸三、四系主控室5 主要设备见附表_6 监视测量6.1 硫酸生产检验流

33、程图6.2 硫酸生产检测项目表7 工艺参数(1 )转炉电收尘:进口烟气温度 200Cz360Co(2)三系：干燥塔进口气温45C ;转化一段进口气温 380C-430C ,出口气温 v 60CTC ;干燥塔酸浓92.8% ,吸收塔酸浓98.0-98.8%o(3 )四系：干燥塔进口气温42C ;转化一段进口温度 380 430C ,出口气温 600C ;干燥塔酸浓二 92.8%z吸收塔酸浓 98.098.8%(4 )污酸处理：一段 PH 值 2-7 ,二段 P H 值 10-12 ,三段 PH 值 6-9o8 主要技术经济指标三系：硫酸产量 23万吨/年(折 100% )净化漏风率 10%净化率

34、99% 转化率二 99.0% 吸收率99.95% 单耗(每吨 100%酸):水14t 电 130kwh 触媒 0.15L/t天 尾气 SO?排放 浓度 400ppm 风机出口含尘 0.005g/m3含雾 0.01g/m3含水0.1 g/m3系：硫酸产量 27万吨/年(100% )净化漏风率5% 净化率二 99% 转化率99.00% 吸收率99.95% 风机出口水份 O.lg/m3风机出口酸雾 0.01g/m3风机出口含尘 0.005g/m3触媒单耗(按每吨100%酸)0.15 1/ (t-d )尾 气排放 P ( SO2) 400 ppm酸雾排放浓度 p(SO3) 45mg/m39 操作要点及

35、人员要求9.1 岗位操作要点:塔酸温、酸浓、烟温、压力及循环酸量变化，均在工艺允许范围之内，确保净化率、吸收率。在工艺允许范围之内，确保 SO?转化率。主控岗位操作注意本系统各岗位操作的协调指挥，根据前道工序生产情况及时调整系统状况。污酸处理中和岗位注意各段 PH值的调节和控制,根据污酸含碑 量确定硫酸亚铁投入量”确保处理后的污水达标排放。9.2岗位及定员诺兰达炉烟气、转炉烟气制酸全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。9.3岗位人员能力的要求9.3.1关键岗位人员能力要求a)年满 18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。!1!净化、干吸岗位操作注意串酸、加水、送酸连续,槽

36、液位、进出转化岗位操作注意冷激、旁路阀门的调节”保证转化器各层温度b ）技校（高中）以上文化程度。9.3.2一般岗位人员能力要求a）年满 18 周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。 b ）初中以上文化程度。c ）试用期满，能胜任本岗位工作。O/DYJ.104.20-2007附图 5 硫酸四系工艺流程图1.事故水高位H2.泊汛堪3.圾请力谡洗法猱乙.詹酸纜 r 塔5廉环柬6.硅酸納舲沉底涼乘9.代体冷却塔 2探坏烦行 瞒板氏换洛iS 12.二级动力披洗涤W3. II坏獗緩电5PH15二级电X316.干曲塔17. ffli环阳tfi保护酸冷召20浓酸脱吸塔21尾“烟囱22.酬二坡收塔23.阳檢保

37、护24成品域冷却J825.織环柬26探坏檜27杀一吸牧塔28. SO2凤飒29.开工炉30预旃务31.2 據32 I换33.转化条34.S03冷却;535电炉36. II换37. Ill按鬧8川锲B眇压絵机c) 岗位试用期满，经考核合格并 I 得相应的岗位合格证。Q/DYJ.J.04.20-20076.1 硫酸生产检验流程图说明：o取样点O工序O/DYJ.104.20-20076.2硫酸生产检测项目表物料（产品）名称检测项目频次循环酸H2SO4 浓度2次型成品酸H2SO41次/罐灰份、Fe、As、透明度、色度1次/周烟气尘、雾、沫、水4次/周转瞬4次/周分段转化率不定期吸收率4次/周收尘效率不

38、疋期漏风率、风量、除雾效率不定期进空塔烟气As、F不疋期6.3 污酸处理检测项目表污酸处理检测项目表物料（产品）名称检测项目频次污酸一、二段出水含碑量2次型污酸原液酸浓度、含碑量1次型三段出水含碑量4；WO/DYJ,104.20-2007附表 1：设备表序 号设备名称规 格数量备注1高温风机FW4-2*73 - N014F22增湿塔5300*1310013填料塔7000*1245014湍动洗涤器WSF/XDQ-13000015三系电除雾器6370*1360046桶酸冷却器M30-FM F=31537三系干吸塔96910*1745038干燥塔酸冷却器M20-MFM F二 12729一吸塔酸冷却器316L F 二 630110二吸塔酸冷却器M20-MFM F二 64. 6 m2211so；风机KKKSF01. 1400-70112转化器11020*22985113三系一热交5530*14000 F 二 2443 m2114三系二热交5020*14000 F=1707 m2115三系三热交527