预制构件施工总结

1、宜昌港主城港区古老背作业区海汇综合码头二期工程预制构件施工总结重庆路港市政工程有限公司胡中勇2014年 7月宜昌港主城港区古老背作业区海汇综合码头二期工程预制构件施工总结一、工程概况本码头工程码头平台长度 300m，宽度为 30m，共 40 榀排架。每榀排架下设 7 根直桩，其中江侧 4 根为钢管桩，岸侧 3 根为钻孔灌注桩。码头面以下设三层钢系缆平台，平台之间高差约 3.0m。码头平台岸侧通过一跨空心板与陆域相连。码头上部结构由横梁、前边梁、后边梁、轨道梁、纵梁、面板、面层、空心板、钢系缆平台和钢靠船构件等分项工程组成。其中本工程钢筋混凝土预制构件有预制梁（前边梁、后边梁、轨道梁、纵梁）、预

2、制面板和预制空心板。预制面板砼强度等级为 C30，其他预制构件砼强度等级均为 C35。其中各构件型号及数量如下：构件型号数量构件ZL1151轨ZL1-15道纵ZL1-215梁ZL1-313（72）梁ZL1-323后ZL1-333边ZL229梁(216) ZL2-11（36）ZL2-23前边梁ZL2-33（36）GL132轨道梁面 板GL1-11型号数量构件型号数量GL1-23B1-29GL232面B1-39GL2-11B2216GL2-23板B2-1144HBL29B372HBL-11（ 648）B472HBL-23B4-172HBL-33空KZB1224KZB1-14QBL36心KZB1-2

3、4板B148（ 240）KBB17B1-16KBB21二、预制构件进度及完成工程量预制构件进度为2014 年 3 月 9 日开始至 2014 年 7 月 28 日已历时 144天。已完成预制纵梁174 榀，完成预制轨道梁58 榀，完成预制后边梁27榀，完成预制面板67 块。施工进度由于各种不固定因素已严重滞后。三、预制构件主要施工工艺施工准备材料计划制作底模端模支立钢筋制作钢筋、埋件施工侧模安装砼搅拌浇筑混凝土拆模及养护构件吊运、存放四、预制构件主要施工技术（1）施工前期准备工作平面布置及预制场地的硬化预制构件施工平面布置遵循因地制宜，经济合理，安全生产的原则，根据施工需要和施工进度分别形成，

4、满足各段落施工需要，前后衔接。现已形成一级配电房至钢筋加工区域为预制梁及预制空心板作业区，一级配电房靠上游为预制面板生产区。在确定的预制场场地范围内，开挖至预设的标高，再用推土机平整后，用振动压路机进行碾压。压实整平后，然后在场地内设置给排水系统，场地内给水系统需根据构件位置间隔设置多个接头，用于构件的养护。场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。台座首先确定预制场地位置，再根据各种构件的数量以及施工进度计划制作相应的砼台座。本工程由于空心板 240 块，设置台座 22 个；预制纵梁 216 榀，设置台座 22 个；预制轨道梁 72 榀，设置台座 9 个；预制前、后边梁共计 72 榀

5、，设置台座共 9 个；预制面板 648 块，设置台座 42 个；共计设置台座 104 个。台座在混凝土地坪上做 200mm厚的 C35钢筋混凝土，振捣密实，表面需经多次收水，形成表面致密层，原浆压光抹平，在台座内间距 600mm预埋 PVC管，通过 14mm对拉螺杆穿过预埋管固定侧模。在底膜两侧各埋设一条50mm角钢形成墙包底结构。这种底模平整度好、坚固、无沉陷、顶面平整光洁，侧面顺直，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转。台座截面图：50MM角钢台座50MM角钢预埋管（ 2）模板工程本工程由于浇筑预制构件数量较多，采用定型钢模板拆装方便 ，浇筑混凝土的质量好，成型后的混凝土尺寸准确，棱角

6、整齐，表面光滑，可以反复使用多次 , 节省用工，能提高施工进度及效率。 定型钢模板由专业生产厂家加工制作。根据各种构件各类型的数量以及施工进度计划配置模板数量。预制纵梁 216 榀，计划配置 5 套模板；预制轨道梁 72 榀，计划配置 2 套模板，前、后边梁共计 72 榀，由于前后边梁台座相同，模板尺寸大致相同，为尽量节省模板用量，根据施工进度计划，先制作完后边梁，再用该模板适当加工为前边梁模板，故前、后边梁配置 1 套模板；面板 648 块，计划配置 10 套模板；空心板 240 块，计划配置 5 套模板。模板进场使用前，对模板平整度及几何尺寸、数量仔细检查，试拼并调模后将模板做好标记。模板

7、安装前须将表面清除干净，并均匀涂刷一层脱模剂。安装时用 3mm 的双面胶粘结于底模的侧面上，侧模、端模的接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（ 5mm厚），做到拼缝密实，防止水泥浆渗漏。模板安装和拆除采用汽车吊吊装。模板拆除按照有关规范要求，在达到相应的强度后进行。（3）钢筋砼工程钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋房下料加工后，运输到预制场地，在已经制作完好的台座底模上绑扎加工。钢筋绑扎及预埋件安装必须符合规范及设计要求。构件的伸出钢筋必须做好防锈保护措施，浇筑完毕的构件，顶部箍筋采用刷水泥浆处理，两端伸出钢筋采用穿 PVC管防止锈蚀；对未使用的钢筋，及时用彩条布封存。砼搅拌与浇筑预制梁板施工质量主要取决于砼

8、浇筑质量，本工程砼采用商品砼。A、混凝土入模与振捣在钢筋和模板验收合格后，开始混凝土浇注，混凝土入模采用吊车吊装料斗浇筑砼的方法。预制梁浇筑时必须分层下灰，分层振捣，特别是第一层下灰，注意底面的振捣密实不得漏振。混凝土浇筑顺序由两端向中间浇筑。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象，每层浇注厚度不超过30cm，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。混凝土振捣时须快进慢出，上下层浇筑时必须衔接10cm。插入式振动器不得紧靠模板、钢筋。钢筋靠近模板的地方及钢筋加密区域，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振

9、捣。浇筑完后的构件不得出现超范围的蜂窝麻面。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决。混凝土灌注完毕应及时对表面收浆抹平，以防止产生收缩裂纹。B、混凝土养护混凝土收浆后立即用土工布覆盖并派专人经常洒水养护，使混凝土表面始终保持湿润，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，外模拆除后，应继续洒水养护。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天。（ 4）构件吊运及存放预制构件砼强度达到设计强度的 80%时方能起吊。起吊梁板可用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊前须对起吊用具加固，以免吊钩或钢丝绳滑落，起吊时注意不得损伤混凝土。起吊前应换算梁

10、、板自重，选择大小合适的钢丝绳和钢棒。本工程预制构件中预制梁最大重量为 24 吨，选用 90mm规格的钢棒。吊装时掌握机械设备实际荷载，汽车吊最大幅度处的吊重留有富余安全系数，保证安全的前提下方能起吊。吊车支架时必须使用枕木或钢板，应严格按照操作规范作业。梁、板运输可用平板车或大型拖车。本工程根据构件形状及重量计算，选用大型平板车，加工特制固定架以防止运输过程中构件倾覆，运输时构件要平衡放正，并采取防止构件产生过大的负弯矩的措施，以免断裂。预制构件堆放宜采用两点支垫法存放，支垫设在距梁端1.3m 处，支垫位置偏差不超过± 200mm。预制面板采用多层堆放，堆放层数不超过五层。五、预制

11、构件施工管理（1） 构件质量及进度控制措施施工质量控制中，首先建立健全的质量管理制度，从管理体系和制度上做好质量自检保证。其次工程技术管理人员对作业班组进行全面技术交底，并做好交接记录，做到事事管理落实到人，责任明确。施工过程中严格执行三检制度。合格后合格后合格后自检互检专检监理工程师检查施工班组现场技术员兼职质检专职质检员施工进度控制中，充分掌握现场情况，编制预制构件形象进度计划，技术准备计划，材料使用计划。要求班组全员参与，使计划做到早、全、实、细，真正体现计划指导施工。但影响施工进度的因素是复杂而多变的，由于不可能准确预测到施工过程的一切变化，因此，还应做到“长计划，短安排”。根据往常的

12、施工经验，可以采用节点法来管理进度，并以充足的机具周转材料及班组劳动力的投入来保证。为使工程进度得到有效控制，计划执行时考核要与经济利益挂钩，尽量排除人为因素干扰。（2） 构件资料及成本控制措施施工资料按照预制构件的形象进度及时、准确的收集材料合格证，进行材料试验，隐蔽工程验收，检验批质量验收。及时完善预制构件隐蔽资料及混凝土资料，从而做到施工资料各检验批、分项工程隐蔽验收记录、材料试验日期与实际施工日期相吻合，做好现场施工与资料同步。施工成本控制中，材料费为最活跃的因素，而材料费由材料消耗量和材料单价两个因素所影响，作为现场技术员必须对材料消耗量进行重点控制。材料用量的控制要严格管理，减少损

13、耗和废品，尽量减少消耗量。在保证符合设计要求和质量标准的前提下，合理使用材料，通过定额控制、指标控制、计量控制、包干控制等手段有效地控制材料的消耗。如钢筋、混凝土等可以严格控制在定额消耗量之内。六、预制构件施工注意事项1、台座必须铺设油毡纸。钢筋与台座之间设置垫块，预制梁上部两翼设置塑料垫块，不能发生漏筋现象。2、绑扎钢筋时主筋必须平行，不能下坠，钢筋扎丝头应紧靠侧边，不能留在保护层以内，钢筋间距必须正确。3、浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。不合格的混凝土绝对不能入模。4、砼浇筑前，派专人负责检查模板的加固情况，对拉丝杆及螺栓的连接情况。模板与台座之间衔接紧密，浇筑混

14、凝土时随时检查模板的牢固情况，对出现松动的要及时调整，不能发生漏桨现象。5、混凝土必须达到拆模强度后方可拆模，拆模时注意模板不能损坏构件的边角。模板拆除后必须立即打磨，再进行刷油，在模板安装前，使模板表面保持湿润。模板多次浇筑后需进行校正。根据本工程施工规律，模板平均使用 5 次后需进行校正。6、模板拆除后在需二次浇筑区域必须进行凿毛处理，本工程预制梁端部和上部在保护层内应全部凿毛，预制板在上部拉毛处理，四周在钢筋上部应全部凿毛处理，凿毛后必须使新鲜石子裸露出来。7、注意预留水电穿孔、排水管、排气孔、水电埋件等安装是否布置正确，预埋管切口必须平整，管内用沙填充密实，管口需用胶布封口防止混凝土进

15、入堵塞预埋管。8、预制构件拆除模板后应按照梁板布置图的要求编上构件编号。七、预制构件文明施工及安全生产为了保证工程在安全文明环境中施工，项目部制定了严明的组织纪律和各项规章制度，经常性地召开教育活动，至目前没有发生任何治安事件和大小伤亡事故。1、文明施工各种构件施工平面布置合理，施工现场整洁有序，物料堆放整齐，安全标志明显，劳动纪律严明。施工作业规范化、标准化、制度化，凡事均有章可循，有人负责，有人监督，有据可查。施工环境较好，施工便道平整畅通，行车时扬尘情况得到控制。2、安全生产进入施工现场人员，必须佩带安全帽，不得穿拖鞋进场施工。夜间施工必须配备足够的照明灯具，保证有足够的照明度。施工现场

16、的布置符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求。房屋、库房、料场等的消防安全距离符合消防法的规定。工地现场重点部位悬挂安全标志、危险地段设有明显的警示标志和护栏。要求各种施工作业人员持证上岗，配备相应的足够安全的防护用具和劳动用品，严禁工作人员违章作业，管理人员违章指挥。特殊机械作业人员均经政府有关部门培训、并持证上岗，按操作规程作业。吊装作业时严格执行吊装专项方案，做好方案技术交底，做到作业人员人人明白，无关人员远离施工现场。吊车严格按照起重吊装安全操作规范作业，做到万无一失。八、预制构件施工中常见问题及处理方式工程中影响质量的因素是错综复杂的，除本身的施工工艺及技术外，材料的品质，

17、工人的粗心大意以及管理人员的疏忽等等，都有可能对工程质量造成影响。好的质量必须有一整套严格的管理制度和好的施工队伍与之相照应。下面就本工程预制构件施工中常见的质量问题做简要分析： （1）漏桨现象该现象原因为支模前端模与底模之间没有用双面胶。处理意见如下：1）该现象伸出钢筋以内为凿毛区域，应及时凿毛处理，对钢筋之外的保护层区域应及时修补。2）模板安装时必须用3mm的双面胶粘结于底模周围，保证底模与侧模、端模连接密实，侧模、端模的接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（ 5mm厚），做到拼缝密实，防止水泥浆渗漏。（2）原材料问题该现象混凝土中出现砖头及黄土等其他杂质，主要原因为混凝土原材料不符号要求。处理

18、意见为：1）首先通知砼商家到现场确认其责任，保存现场影像资料，然后及时对边角以及大范围能修补的进行修补，凿毛处应及时凿毛，要求砼商家七天及二十八天分别对该构件做回弹强度试验。2）由于该工程砼为甲供商品砼，在施工前要求商品砼厂家在混凝土供应时先进行配比设计和试拌。严格按照规范要求做混凝土试件以及塌落度试验，不合格的砼，严禁放入模板中。不定期到搅拌站检查其砼原材料的控制情况，严格要求商品砼合格证与浇筑日期同步。（3）过分振捣以及振捣不足情况该现象出现离析和泌水情况主要原因是过分振捣所导致水分流失，最终出现砂线，大面积小气孔，小蜂窝。处理方法为：1）拆模后，发现类似情况及时处理，采用环氧树脂及固化剂

19、调配修补，修补时需根据环氧树脂类型计算配合比，本工程采用普通环氧树脂，环氧树脂与固化剂比例一般为 1:1 。调配后均匀涂抹在构件表面。2）严格要求班组人员控制振捣方法及时间。3）联系商品混凝土搅拌站技术人员，对非人为的泌水现象进行分析，对配合比重新设计或更换减水剂类型等外加剂。该现象出现蜂窝麻面主要原因是振捣不足，处理方法为：1）及时发现问题，及时整改，采用环氧树脂及固化剂调配修补，修补时需根据环氧树脂类型计算配合比，本工程采用普通环氧树脂，环氧树脂与固化剂比例为 1:1 。均匀涂抹在构件表面。2）要求振捣人员控制好振捣时间，不能出现漏振或过振现象，不能出现超范围的蜂窝麻面。（4）钢筋加工制作

20、错误或钢筋漏放经现场技术管理人员检查，由于操作人员责任心不强，未经培训到施工现场进行操作，不懂钢筋级别，工地现场无配料单，发现有钢筋下料长度失控，时长时短现象。以及工人的粗心大意出现过漏放构造钢筋的现象。处理方法：加强施工管理，每到工序都要严格执行质量检查制度，并要求施工班组长对作业人员做好技术交底。严格按照设计图纸要求制作出钢筋配料单技术人员做好钢筋的隐蔽验收记录，对漏掉的钢筋应补足并认真检查已经完成的钢筋。（5）混凝土出现露筋，保护层不够现象预制构件施工中由于作业人员只顾进度忽视了质量，使浇筑完后的构件有出现露筋和上部三角箍筋保护层不够现象。处理方法：对露筋和保护层不够的构件及时处理，加强

21、隐蔽钢筋及混凝土的检查，严格要求钢筋与台座之间设置素混凝土垫块，预制梁上部两翼设置塑料垫块，保证保护层，杜绝出现类似情况。发现绑扎情况不合格的钢筋，不能浇筑混凝土。（6）模板拆除后未打磨或多次使用后未校正施工过程中，出现模板拆除后未打磨直接刷油后进行下次安装，导致构件浇筑后，表面出现灰尘及铁锈，未刷油的模板拆除时容易撕裂混凝土表面，导致构件表面不光滑。以及模板使用多次后未校正亦导致构件在模板接缝处产生过大痕迹。虽然该现象对构件强度并无影响，但对构件的质量外观及平整度影响过大。处理方法：严格要求施工班组对每次拆除后的模板立即打磨，并在安装模板前进行刷油后，方可进行下次安装。未打磨及刷油的模板禁止

22、使用，浇筑五次左右后的模板必须进行校正。（7）钢筋锈蚀现象预制构件浇筑完成后，由于存放时间过长，伸出钢筋在雨季发生氧化及锈蚀。以及运到现场的钢筋和加工制作的箍筋等，未及时使用和存放时间过长发生锈蚀现象。处理办法：1. 根据施工计划，对已经运至现场而暂时不使用的或存放时间过长的钢筋，采用盖彩条布封存防止锈蚀。2. 混凝土浇筑后对构件上部箍筋采用刷水泥浆防止锈蚀，对两端部的伸出钢筋采用两端部安装 PVC管防止雨水锈蚀。（8）凿毛面积和深度不够凿毛面积和深度不足凿毛面积为钢筋以内区域全部凿毛及要求凿出新鲜石子施工中出现的问题是多种多样的，处理问题的方式方法也不是唯一的。本工程预制构件施工过程中的常见

23、问题就如上所述，小的细节问题就不做详细总结，总而言之，对于所有常见问题的控制方法中，按照设计要求及规范规定，严格执行质量控制标准，加强施工管理，对检查和验收不合格的工序，不能进行下道工序的操作。九、预制构件施工心得体会经过这段时间对预制构件的现场管理，我深刻的认识到工程质量和施工安全需要理论与实际相结合。作为现场技术员首先必须掌握专业的理论知识和施工工艺及流程，掌握专业的施工技术和方法，了解部分材料特性，掌握选材基本知识；其次是材料的计划，资料的收集与编制，人员组织及工序安排的布置工作。在确保工程质量和施工安全的同时，经常性的翻阅规范及标准，不断提高自身是专业知识，加强与身边工友的沟通，改进自己的不足。对于施工现场管理，应重点控制安全管理，质量管理，进度管理，成本管理四个方面。安全管理的目标是保证施工过程中没有安全隐患，不发生任何事故。“安全第一，预防为主”是安全管理必须遵循的原则，安全为质量服务，而质量必须以安全作保证。施工安全管理必须贯穿于施工管理的全过程，首先建立安全生产文明施工保证体系，加强安全生产文明施工的培训和教育；其次针对预制构件各分项工程的特点，制定有针对性的安全技术措施和预制构件专项安全生产方案；然后做好对班组的安全技术交底工作，抓好阶段性的安全工作重点。对于预制构件应重点控制脚手