SY-003混凝土构件预制作业指导书

1、 先张法预应力混凝土构件预制作业指导书 1 目的 为了规范先张法预应力混凝土构件施工， 确保施工的质量和安全， 特制定此作业指导书。 2 范围 本作业标准适用于先张法预应力混凝土构件及普通混凝土构件的预制施工。 3 术语定义 3.1 先张法：先张法是将预应力筋张拉到设计控制应力，用夹具临时固定在 台座式钢模上，然后浇注混凝土；待混凝土达到一定强度后，放松预应力筋，靠 预应力筋混凝土之间的粘结力使混凝土构件获得预压应力的一种方法。 3.2 锚具：在先张法结构或构件中，为保持钢绞线的拉力并将其传递到混凝 土结构或构件上所用的永久性锚固装置。 3.3 夹具：在张拉千斤顶或设备上夹持钢绞线的临时性锚固

2、装置。 3.4 连接器：用于张拉连接钢绞线的装置。 4 职责 4.1 作业人员按照本作业标准进行施工作业，并做好个人防护措施。 4.2 现场技术员参照设计文件及施工方案对现场作业进行监督， 协助做好各 施工工序的验收报检，并完善施工记录。 4.3 安全员负责对施工场地进行日常检查， 监督施工人员做好必要的防护措 施。 4.4 质检员负责对施工各工序进行自检并报监理验收。 5 作业流程图 6 作业标准 6.1 作业准备 6.1.1 施工准备 施工前，所有技术员熟悉图纸及相应的施工规范， 并编制专项施工方案， 做 好对作业班组的安全技术交底。 要求所有参建人员必须按规范要求佩戴好安全帽、 绝缘手套

3、、防滑鞋、护目 镜等防护用品。 6.1.2 预制场建设 6.1.2.1 场地平整 按总体施工进度计划， 合理选择预制场建设规模。 预制场地的布置应根据施工工艺要求合理安排， 减少场内搬运和工序间的干扰， 节约用地，注重环境保护。另外，在无法确定场地地基承载力时可通过轻型动力触探仪对其进行估算， 再根据估算结果采取合理、 经济有效的方案对地基进行处理， 并将处理后的场地碾压平整。同时布置好预制台座、龙门吊轨道和给排水管道。 6.1.2.2 预制台座施工 在平整好的场地内放样出预制台座位置， 并做出醒目标识， 再由挖掘机或人工进行开挖， 开挖时应保持足够的安全距离。 根据施工图纸， 进行预制台座钢

4、筋制安及混凝土施工。底胎膜两侧采用 6 进行包边，槽内橡胶管填塞，或采用 505mm 角钢包边，再在角钢上粘贴 5mm 橡胶皮，确保构件侧模安装严密，防止构件混凝土浇筑时漏浆。 另在底胎膜内预埋 ?20PVC 管，用于侧模下部拉杆安装。 6.1.2.3 龙门吊基础施工及轨道安装 预制场两侧布置龙门吊轨道，轨道基础为 60 30cm 条形 C30 砼基础，条形 基础每 30m 设置一道伸缩缝。基础顶面预埋钢板，间距为 50cm，或预留钢筋， 梅花型布置，预埋筋排距 14cm，待钢轨调直，用钢板与预埋钢板或钢筋焊接锚 固钢轨。焊接施工应严格遵守电焊、气焊施工安全技术规范。 6.1.3 模板配置 侧

5、模板采用大块的定型钢模板， 内模板采用气囊。 模板配备数量以满足施工 进度计划要求为准。 模板加工完成后首先由现场技术员对模板的几何尺寸及刚度 进行校验，合格后方可用于施工。 模板在使用前应进行试拼装及编号， 防止模板 错台量超标。 模板的存放场地应坚实、 平整，大型模板应存放在专用模板架内或 卧倒平放，不得直靠在其他模板或构件上。 6.1.4 龙门吊安装及其他机具设备准备 6.1.4.1 龙门吊安装完成后， 及时组织进行试吊验收， 并做好试吊记录， 再报当地特种设备监督检查站验收备案后方可投入使用。 龙门吊的使用必须严格遵守起重安全技术规范。 6.1.4.2 千斤顶的选定应根据预制构件中预应

6、力筋数量、 张拉应力及超张拉系数来确定，且千斤顶最大张拉力不得小于 1.2 倍的预制构件预应力，以策安全。千斤顶及油表进场前应由检测单位进行标定，并出具合格的检测报告后方可使 用。使用过程中应按检测报告将千斤顶和油表配套， 确保张拉原始数据的准确性。 千斤顶和油表每次标定使用不得超过 200 次或 6 个月。 6.1.4.3 其他机具设备：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切割机、砂轮切割 机、手持式切割机、氧气、乙炔、电焊机、空压机（气囊充气） 、振捣棒、斗车 等。 6.2 作业过程 6.2.1 预应力筋及普通钢筋加工，且钢筋加工区应设置明显的警示标志。 6.2.1.1 预应力筋和钢筋进场需送检，

7、进行钢筋的力学、工艺性能检验。对 于预应力筋、热轧带肋钢筋和热轧光圆钢筋，应按同一批次，同一直径，重量不 大于 60 吨为一批，进行检验。对于低碳钢热轧圆盘条，应按同一直径、数量不 大于 100 盘为一批，作拉力和冷弯试验。各力学性能试验应制定安全操作规程， 严格执行安全操作规程。 6.2.1.2 钢筋焊接前，必须根据施工条件做焊接性能试验，合格后，方可正 式生产。力学性能试验以 300 个同类型接头做一批，每批取 6 个试件，其中 3 个作拉伸检验，另 3 个作冷弯检验。 6.2.1.3 钢筋加工弯曲前，使用专用工具，将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后

8、表面无削弱钢筋截面的伤痕。 6.2.1.4 钢筋加工应严格按照施工蓝图进行。 预应力筋下料长度应根据施工工艺要求进行， 切断时必须采用砂轮切割机进行， 严禁使用气割或电焊。 钢筋加工车间内的照明灯应加设安全网罩，雷雨天气不得进行露天钢筋加工作业。 6.2.1.5 钢筋的弯制和末端的弯钩应严格按照设计要求的几何尺寸和弯曲 角度。 6.2.1.6 钢筋制作成型后由项目部技术人员进行抽样检查。 6.2.1.7 钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。 6.2.1.8 钢筋冷拉作业应符合下列规定： 6.2.1.8.1 钢筋冷拉作业区的两端必须装设防护挡板。 6.2.1.8.2 冷拉时，夹具应与钢筋卡牢。

9、 6.2.1.8.3 冷拉钢筋卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地， 卷扬 机与冷拉中线距离不得小于 5m。 6.2.1.8.4 冷拉时，钢筋或牵引钢丝绳两侧 3m 内及冷拉线两端严禁站人或 通行。 6.2.1.8.5 在运行中遇突然停电时，必须立即关闭冷拉机械的电源。 6.2.2 钢筋绑扎 6.2.2.1 板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋， 再安装顶板钢筋。 绑扎的 钢筋骨架高度超过 2m 时，应设置脚手架或作业平台，作业人员不得直接爬踏钢 筋骨架。钢筋骨架应有足够的稳定性，稳定性不足时应采取防倾倒措施。 6.2.2.2 按施工蓝图钢筋布置加工钢筋安装胎架， 钢筋在胎架上完成， 后再

10、 整体吊装至底胎膜上。 6.2.2.3 底板钢筋保护层垫块采用与箱梁混凝土等强度垫块， 垫块布设间距 为纵向 0.5m，横向 0.6m。绑扎底板钢筋时，应使横向钢筋以空心板梁中心线均 分，避免横向钢筋一边过多，抵触侧模。勾筋应按图纸数量、间距进行布设，设 置点应在钢筋交叉点，且应竖直，绑扎牢靠，宜使用双丝。 6.2.2.4 腹板钢筋内外侧均使用与空心板梁混凝土等强度垫块垫块， 垫块纵 向间距按 1.0m 布设，上、下两层。 6.2.3 预应力筋张拉 6.2.3.1 张拉有关数据计算：施工前应根据设计提供的预应力及千斤顶检测 报告中所提供的回归方程，确定每级张拉对应的油表的读数。 6.2.3.2

11、 预应力筋伸长量的确定：先张法预应力钢材本身的伸长值，用钢材 的弹性模量除以钢材应力再乘以所定的钢束长度，即： L pL Ay E g p 预应力钢材平均张拉力（ N） L预应力钢材长度（ cm） Eg 预应力钢材弹性模量（ N/mm2） Ay 预应力钢材截面面积（ mm2） 6.2.3.3 张拉固定垫梁的安装： 张拉固定梁与承力梁间安置砂箱 （砂必须符 合标准），梁上的孔位应符合该槽构件预应力筋的设计间距与数量，并调整好位 置安放，安好各条钢绞线所需精轧螺绞钢杆与各条预应力筋连接。 6.2.3.4 张拉活动垫梁的安装：张拉端的张拉范围，在张拉活动梁下设滑道， 活动垫梁的孔位与预应力筋平行，并

12、保持千斤顶的中心线与预应力筋平行并同 高。 6.2.3.5 调整初应力，操作人员站立位置安全，有回旋余地。张拉前核对油 压表性能是否良好， 检查高压泵与千斤顶之间的所有连接点、 紫铜管的喇叭口是 否完好无损、 锣丝是否拧紧。 参加张拉人员穿戴好劳动防护用品， 特别要戴好防 护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼。压力表读盘直径应不小于 150 mm，每个 压力表应能直接读出以 KN 为单位的数值，压力表应具有大致两倍于工作压力的 总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的 1/4 3/4 范围内，压力表 应设于操作者肉眼可见的 2 米范围内，使能无视差获得稳定和不受扰动的读数； 6.2.3.6

13、逐级张拉。张拉时，构件两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护栏（罩）高压油泵放在离构件端部左右侧； 千斤顶操作人员要注意保持千斤顶与钢铰线的水平状态， 待受力后方可松开，以防止受力时千斤顶偏侧滑丝；加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系， 避免过快或不协调导致失误；张拉时千斤顶后方不得站人， 不得在有压力的情况下旋转张拉工具的锣丝或油管接头。 6.2.3.7 逐级加压，张拉时如遇临时停电， 要立即拉闸断电， 以防突然来电发生危险。 预应力张拉程序： 预先调整其初应力， 使相互之间的应力一致， 初应力宜为张拉控制应力 con 的 10。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保

14、持平行，并应抽查预应力筋的预应力值， 其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋预应力总值的 5。张拉时要缓慢均匀加压，以免发生误差，张拉程序： 0 10 con 30 con 50 con锚固回顶 80 con 105 con ( 持荷 2min) 6.2.3.8 张拉到设计 105%con，持荷 2min 后，拧紧螺帽，回油退顶，移 出活动垫梁。 6.2.3.9 拉时采用双控方法，即控制设计张拉力和钢绞线伸长值，并以控制 设计张拉力为主，准确施加预应力，并认真做好张拉记录。 6.2.3.10 为确保空心板梁预应力钢绞线对梁体的预应力效果和预拱度控 制，板内部分预应力钢绞线按图纸要求， 在

15、距板端一定范围内按照一定图纸尺寸 加套塑料管， 套管端头用胶布密封， 以防进入水泥浆， 严格控制预应力钢绞线有 效长度。 6.2.3.11 张拉完成后，应检查钢绞线与钢筋骨架的相互位置，保证其位置 准确。 6.2.4 侧模安装 侧模板安装采用龙门吊配合， 从一端向另一端按编号拼装， 就位后将钢侧模 底部采用木楔块顶紧， 上部用丝杆将模板与预埋在承力梁上 U 型钢筋拉紧，同时 上口用 ?16 的拉杆锁紧。待侧模安装完毕后再安装端模板， 最后将模板顶部拉杆 上紧。钢端模安装前， 应按照预制构件顶、 腹及底板钢筋位置在模板上预留出孔 眼，安装完后并用双面胶带堵住，防止漏浆。模板安装就位后，必须立即进

16、行支 撑和固定，支撑和固定未完成前，严禁升降或移动吊钩。 6.2.5 底板混凝土浇筑 6.2.5.1 浇注混凝土前，由监理工程师对检查过模板、钢筋、预应力筋、预 埋件等项目，批准后，再浇注混凝土。 6.2.5.2 浇筑时混凝土直接由混凝土罐车从搅拌站运送至要浇筑的空心板 梁部位，通过泵车入模，混凝土入模落距不得大于 2.0m，防止混凝土发生离析。 6.2.5.3 底板混凝土布料时，应根据底板定位钢筋进行，下料须均匀充足， 并及时振捣。振捣时采用 ?30 插捣，振捣时应快插慢拔， 至表面不再冒气泡为止， 以确保底板振捣密实。 混凝土振捣器的配电箱应安装漏电保护装置， 接地或接零 应安全可靠，移动

17、振捣器应切断电源，并不得使用自身电缆线直接拉动。 6.2.6 气囊安装 6.2.6.1 为防止浇筑过程中气囊上浮，每 50cm 布置一道拉筋，拉筋采用 ?8 钢筋加工成 U 型箍下部与主筋连接牢固。 6.2.6.2 气囊安装在底板混凝土浇筑完成后进行。 安装前先用肥皂水将气囊表面润滑，再用空压机将气囊充部分， 用麻绳绑住一端由卷扬机拖至位， 最后用空压机将气囊充气至 0.07MPa。空压机的传动机构做好防护装置。 6.2.7 腹板及顶板混凝土浇筑 6.2.7.1 浇筑时混凝土直接由混凝土罐车从搅拌站运送至要浇筑的空心板 梁部位，通过泵车入模，混凝土入模落距不得大于 2.0m，防止混凝土发生离析

18、。混凝土输送泵的安装应平整、 稳定、牢固，管道布设应平顺， 接头和卡箍应密封、紧固。泵送混凝土时，操作人员应随时监视各种仪表和指示灯，发现异常，应立 即停机检查。浇筑混凝土时，应设专人牵引、移动输送泵出灰软管，采用布料臂浇筑混凝土时，布料臂下不得站人。 6.2.7.2 振捣采用 ?50 插入式振动棒， 在使用插入式振动棒充分振捣， 混凝 土表面泛浆、无气泡析出。 6.2.7.3 浇注时，先从梁端向另一端推进， 为防止内模上浮， 砼分二层连续 浇筑。注意混凝土的坍落度，控制在 8 12cm。 6.2.7.4 为保证板面粗糙，满足设计要求，施工时，表面用木抹子抹平后， 在混凝土泌水现象完全停止后，

19、用竹扫把对混凝土表面进行拉毛。 6.2.8 气囊拆除 6.2.8.1 气囊拆除应在混凝土初凝后进行，一般以手按无指痕为准。 6.2.8.2 气囊拆除时应先将气全部放完， 用麻绳将气囊一端捆紧， 再用卷扬 机将其拖出。 6.2.9 侧模拆除及养护 6.2.9.1 砼初凝后要立即进行保温养护，砼面要覆盖土工布并洒水，并经常 保持湿润状态。 6.2.9.2 侧模拆除时混凝土浇筑完成时间不得少于 12h，拆模时用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装。 拆模应按顺序分层、 分段拆除，不得留有松动或临时悬挂的模板。 6.2.9.3 侧模拆完后，及时用白水泥对混凝土表面的气孔等外观缺陷进行修 补装饰。 6.2.9.4 模板拆除后及时用磨光机将模板打磨干净。打磨人员应佩戴护目 镜。 6.2.10 预应力放张 6.2.10.1 预应力筋放张采用沙箱或直接使用千斤顶进行。放张时应确保两 侧对称进行。 6.2.10.2 预应力筋切割时采用砂轮切割机，不得使用电弧及乙炔进行。 6.2.11 封端：用预制板及水泥砂浆封端。 6.2.12