加工中心的编程与加工操作

1、目录目录 .1第四章加工中心的编程与加工操作.14.1加工中心的加工工艺特点 .14.1.1加工中心概述 .14.1.2加工中心的主要功能 .24.1.3加工中心的工艺特点 .24.2加工中心刀具的选用方法 .64.2.1加工中心对刀具的基本要求. 64.2.2自动换刀装置 .64.2.3刀库和刀具管理 .104.3加工中心的固定循环和换刀程序. 114.3.1加工中心的固定循环 .114.3.2加工中心的换刀程序 .194.4加工中心的加工实例 .21第四章加工中心的编程与加工操作4.1加工中心的加工工艺特点4.1.1加工中心概述加工中心 (Machining Center)简称 MC，是由

2、机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性，而加工程序编制的质量是决定加工质量的重要因素。加工中心所配置的数控系统各有不同，各种数控系统程序编制的内容和格式也不尽相同， 但是程序编制方法和使用过程是基本相同的。在本章中我们将以配备SIEMENS数控系统的加工中心为例进行介绍。4.1.2加工中心的主要功能加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功

3、能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于

4、箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可 90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。4.1.3加工中心的工艺特点1加工中心的工艺范围加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能进行铣削、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图4.1 至图4.4 所示。图 4.1铣削加工图 4.2钻削图 4.3螺纹加工图 4.4 镗削加工2. 加工中心加工零件的工艺分析（ 1）选择加工内容加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调

5、整才能完成加工。（ 2）检查零件图样零件图样应表达正确，标注齐全。 同时要特别注意， 图样上应尽量采用统一的设计基准， 从而简化编程， 保证零件的精度要求。例如图 4.5 中所示零件图样。在图4.5a 中， A、 B 两面均已在前面工序中加工完毕，在加工中心上只进行所有孔的加工。以 A、B 两面定位时，由于高度方向没有统一的设计基准， 48H7孔和上方两个 25H7 孔与 B 面的尺寸是间接保证图 4.5零件加工的基准统一的，欲保证32.5 ±0.1和 52.5 ±0.04 尺寸，须在上道工序中对105±0.1 尺寸公差进行压缩。若改为图4.5b 所示标注尺寸，各

6、孔位置尺寸都以A 面为基准，基准统一，且工艺基准与设计基准重合，各尺寸都容易保证。（ 3）分析零件的技术要求根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。（ 4）审查零件的结构工艺性分析零件的结构刚度是否足够, 各加工部位的结构工艺性是否合理等。3. 加工中心加工零件的工艺过程设计工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副

7、的反向间隙带入，直接影响位置精度。例如 , 安排图 4.6a 所示零件的孔系加工顺序时，若按图 4.6b 的路线加工，由于 5. 6 孔与 1.2.3.4 孔在 Y 向的定位方向相反， Y 向反向间隙会使误差增加， 从而影响 5.6 孔与其它孔的位置精度。 按图 4.6c 所示路线，可避免反向间隙的引入。a)零件图b)加工路线 1c)加工路线2图 4.6镗孔加工路线加工过程中，为了减少换刀次数，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工。但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。4.

8、 加工中心上零件的装夹（ 1）定位基准的选择在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。同时 , 还应特别注意以下几点：1 ）进行多工位加工时， 定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。图 4.7编程原点与定位基准2 ）当零件的定位基准与设计基准难以重合时 , 应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。3 ）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和

9、测量。例如，图 4.7 中的零件在加工中心上加工 100 孔和 4- 40 孔，其中 4- 40 都以 100 孔为基准，编程原点应选择在 100 孔的中心线上。当零件定位基准为 A、B 两面时，定位基准与编程原点不重合， 但同样能保证加工精度。（ 2）夹具的选用在加工中心上 , 夹具的任务不仅是装夹零件 , 而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。（ 3）零件的夹紧在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。4.2 加工中心刀具的选用方法4.2.1加工中心对刀具的基本要求加工中心对刀具的基本要求主要体现在以下几方面：1）良好的切削性能：能承受高速切

10、削和强力切削并且性能稳定；2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。加工中心所使用刀具的刀头部分与数控铣床所使用的刀具基本相同，如图 4.8 所示。加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。4.2.2 自动换刀装置图 4.8 加工中心所用的刀具1自动换刀装置概述在加工中心加工零件的过程中换刀动作是由自动换刀装置完成的。自动换刀装置应该满足换刀时间短，刀具重复定位精度高，刀具储存数量足够，结构紧凑，便于制造、维修、调整，应有防屑、防尘装置，布局应合理等要求。同时也应具

11、有较好的刚性，冲击、振动及噪声小，运转安全可靠等特点。自动换刀系统由刀库、选刀机构、刀具交换机构( 如机械手 ) 、刀具在主轴上的自动装卸机构等部分组成。2自动换刀方式的分类自动换刀方式分为两大类：一是由刀库和主轴的相对运动实现刀具交换。用这种形式交换刀具时， 主轴上用过的刀具送回刀库和从刀库中取出新刀，这两个动作不能同时进行，选刀和换刀由数控定位系统来完成，因此换刀时间长，换刀动作也较多。二是由机械手进行刀具交换。 由于刀库及刀具交换方式的不同，换刀机械手也有多种形式，如图 4.9 所示。图 4.9换刀机械手的形式3刀柄的形式刀具必须装在标准的刀柄内，我国TSG刀具系统规定了刀柄标准，有直柄

12、及724 锥度的锥柄两类。 分别用于圆柱形主轴孔及圆锥形主轴孔其结构如下图所示。图4.10 中3为刀柄定位及夹持部位， 2 为机械手抓取部位， 1 为键槽 ，用于传递切削扭矩，4 为螺孔，用以安装可调节拉杆，供拉紧刀柄用。 刀具的轴向尺寸和径向尺寸应先在调刀仪上调整好，才可装入刀库中。丝锥、铰刀要先装在浮动夹具内，再装入标准刀柄内。圆柱形刀柄在使用时需在轴向和径向夹紧，因而主轴结构复杂，圆柱柄安装精度高，但磨损后不能自动补偿。而锥柄稍有磨损也不会过分影响刀具的安装精度。在换刀过程中，由于机械手抓住刀柄要作快速回转，拔、插刀具的动作，还要保证刀柄键槽的角度位置对准主轴上的驱动键。因此，机械手的夹

13、持部分要十分可靠，并保证有适当的夹紧力，其活动爪要有锁紧装置，以防止刀具在换刀过程中转动或脱落。图 4.10 刀柄的形式4刀具的夹持形式机械手对刀具的夹持方式主要有两种：1）柄式夹持：刀柄前端有V 形槽，供机械手夹持用，目前我国数控机床较多采用这种夹持方式。如图4.11 所示为机械手手掌结构示意图。由固定爪7 及活动爪1 组成，活动爪1 可绕轴2 回转，其一端在弹簧柱塞6 的作用下，支靠在挡销3 上，调整螺栓5 以保持手掌适当的夹紧力，锁紧销4 使活动爪1 牢固夹持刀柄，防止刀具在交换过程中松脱。锁紧销 4 要轴向压进，放松活动爪1，以便抓刀或松刀时手爪从刀柄V 形槽中退出。图 4.11 柄式

14、夹持图 4.12法兰盘式夹持2）法兰盘式夹持：也称径向夹持或碟式夹持，如图4.12所示在刀柄的前端有供机械手夹持用的法兰盘，图中所示为采用带洼形肩面的法兰盘供机械手夹持用。图a）上图为松开状态，下图为夹持状态。采用法兰盘式夹持的突出优点是：当采用中间搬运装置时，可以很方便地从一个机械手过渡到另一个辅助机械手上去，如图b）所示。法兰盘式夹持方式、换刀动作较多，不如柄式夹持方式应用广泛。5. 自动换刀的工作原理下面以 EV-810A 立式加工中心为例， 来说明自动换刀系统的工作原理。该自动换刀系统由盘式刀库和刀具交换装置组成。刀库安装在机床立柱的左侧，刀库容量为 24把刀具，换刀机械手安装在刀库和

15、主轴之间。 机械手将刀具从刀库中取出送至机床主轴上， 然后将用过的刀具送回刀库。其自动换刀动作过程简述如下：1）刀套下转 90°：如图所示，刀库位于立柱左侧，刀具轴线在刀库中的安装方向在换刀前与主轴垂直，刀库将待换刀具5 送到换刀位置，刀套 4 连同刀具5 向下翻转 90°，使刀具轴线与主轴轴线平行。2）机械手转75°：下图所示 K 向视图为机图 4.13自动换刀的工作原理械手的原始位置，换刀时机械手顺时针转 75°，两手爪分别抓住刀库上和主轴3 上的刀柄。3）机械手拔刀：待主轴上自动夹紧机构松开刀具后，机械手下降，同时拔出主轴上和刀库上的刀具。4）刀具

16、位置交换：机械手顺时针转180°，使主轴刀具与刀库刀具交换位置。5）机械手插刀：机械手上升，分别将刀具插入主轴锥孔和刀库刀套中。6）机械手逆时针转75°：待主轴上自动夹紧机构夹紧刀具后，机械手逆时针转75°，回到原始位置。7）刀套上转90°：刀套带着换回的旧刀具向上翻转90°，准备下一次选刀。该机床使用回转式单臂双手机械手换刀。在自动换刀过程中，机械手要完成抓刀、拔刀、交换主轴上和刀库上的刀具、插刀和复位等动作，这些动作由气压系统来控制完成。这种自动换刀系统结构简单，换刀可靠，换刀动作也少，得到了广泛应用。4.2.3 刀库和刀具管理1刀库的形式

17、加工中心上普遍采用盘式刀库和链式刀库，如图 4.14 和 4.15 所示。密集型的鼓刀库或格子式刀库虽然占地面积小，但由于结构的限制，很少用于单机加工中心。密集型的固定刀库目前多用于 FMS中的集中供刀系统。盘式刀库一般用于刀具容量较少的刀库，而链式刀库一般刀具数量在 30 120 把，刀具数量大时多采用链式刀库。图 4.14 盘式刀库图4.15链式刀库2自动换刀的选刀方式1）顺序选刀：将刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。特点是不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同

18、的工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。这种方式现在已很少采用。2）软件选刀方式：特点是刀具在刀库中任意放置，刀具编号可任意设定；刀具表中刀具号与刀套号的对应关系应始终与刀具在刀库中的实际位置对应；计算机通过查刀具表识别刀具；换刀时，通过软件修改刀具表，使相应刀具表中的刀号与交换后的刀号一致。4.3 加工中心的固定循环和换刀程序4.3.1 加工中心的固定循环1主要参数SIEMENS 系统固定循环中使用的主要参数见表 4.1 。参数赋值方式：若钻底停留时间为 2

19、秒，则 R105=2 。表 4. 1 主要参数参数含义R101起始平面R102安全间隙R103参考平面R104最后钻深（绝对值）R105钻底停留时间R106螺距R107钻削进给量R108退刀进给量2.钻削循环调用格式LCYC82功能：刀具以编程的主轴转速和进给速度钻孔，到达最后钻深后，可实现孔底停留，退刀时以快速退刀。循环过程如图4.16 所示。图 4.16 钻削循环过程及参数参数： R101， R102， R103， R104， R105例：用钻削循环LCYC82 加工图 4.17 所示孔，孔底停留时间2 秒，安全间隙4mm，试编制程序。N10 G0 G17 G90 F100 T2 D2 S

20、500 M3N20 X24 Y15N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 R105=2N40 LCYC82N50 M2图 4.17 钻削循环应用例3.镗削循环调用格式LCYC85功能：刀具以编程的主轴转速和进给速度镗孔，到达最后镗深后，可实现孔底停留，进刀及退刀时分别以参数指定速度退刀。如图4.18 所示。图 4.18 镗削循环过程及参数参数： R101， R102， R103， R104， R105， R107，R108例：用镗削循环LCYC85 加工图 4.19 所示孔，无孔底停留时间，安全间隙2mm。试编写程序。N10 G0 G18 G90 F1000

21、T2 D2 S500 M3N20 X50 Y105 Z70N30 R101=105 R102=2 R103=102 R104=77 R105=0 R107=200 R108=100N40 LCYC85N50 M2图 4.19 镗削循环应用例4.线性孔排列钻削调用格式LCYC60功能：加工线性排列孔如图4.20 所示，孔加工循环类型用参数R115 指定，如表4.2所示。表中各参数使用如图4.21 所示。图 4.20 线性孔排列钻削功能表 4.2 线性孔排列钻削循环中使用参数表参数含义R115孔加工循环号：如82（ LCYC82 ）R116横坐标参考点R117纵坐标参考点R118第一个孔到参考点的

22、距离R119钻孔的个数R120平面中孔排列直线的角度R121孔间距图 4.21 参数的使用例：用钻削循环LCYC82 加工图 4.22 所示孔，孔底停留时间2 秒，安全间隙4mm。图 4.22线性孔排列钻削循环应用加工程序如下：N10 G0 G18 G90 F100 T2 D2 S500 M3N20 X50 Y110 Z50N30 R101=105 R102=4 R103=102 R104=22 R105=2N40 R115=82 R116=30 R117=20R118=20R119=0 R120=0 R121=20N50 LCYC60N60 M25. 矩形槽、键槽和圆形凹槽的铣削循环1、循环

23、功能通过设定相应的参数，利用此循环可以铣削矩形槽、键槽及圆形凹槽，循环加工可分为粗加工和精加工，见图4.23 。循环参数见表4.3 ，表中参数使用情况见图4.24 。图 4.23 铣削循环调用格式LCYC75加工矩形槽时通过参数设置长度、 宽度、 深度；如果凹槽宽度等同于两倍的圆角半径，则铣削一个键槽；通过参数设定凹槽长度 =凹槽宽度 =两倍的圆角半径，可以铣削一个直径为凹槽长度或凹槽宽度的圆形凹槽。加工时，一般在槽中心处已预先加工出导向底孔，铣刀从垂直于凹槽深度方向的槽中心处开始进刀。如果没有钻底孔，则该循环要求使用带端面齿得铣刀，从而可以铣削中心孔。在调用程序中应设定主轴的转速和方向，在调

24、用循环之前必须先建立刀具补偿。表 4.3 循环参数表含义、数值范围参数R101起始平面R102安全间隙R103参考平面（绝对坐标）R104凹槽深度（绝对坐标）R116凹槽圆心 X 坐标R117凹槽圆心 Y 坐标R118凹槽长度R119凹槽宽度R120圆角半径R121最大进刀深度R122Z 向进刀进给量R123铣削进给量R124平面精加工余量：粗加工（R127=1 ）时留出的精加工余量。在精加工时 （ R127=2），根据参数R124 和 R125 选择“仅加工轮廓”或者“同时加工轮廓和深度”R125Z 向深度精加工余量：粗加工（R127=1 ）时留出的精加工深度余量。精加工时（ R127=2

25、）利用参数R124 和 R125 选择“仅加工轮廓”或“同时加工轮廓和深度”。R126铣削方向（ G2或 G3）数值范围： 2（G 2 ），3（ G 3）R127加工方式：1 粗加工：按照给定参数加工凹槽至精加工余量。精加工余量应小于刀具直径。2 精加工：进行精加工的前提条件是凹槽的粗加工过程已经结束，接下去对精加工余量进行加工。图 4.24 参数使用2、加工过程出发点：位置任意，但需保证从该位置出发可以无碰撞地回到平面的凹槽中心点。（ 1）粗加工 R127=1用 G 0 到起始平面的凹槽中心点，然后再同样以G 0 到安全间隙的参考平面处。凹槽的加工分为以下几个步骤：1）以 R122 确定的进

26、给量和调用循环之前的主轴转速进刀到下一次加工的凹槽中心点处。2）按照 R123 确定的进给量和调用循环之前的主轴转速在轮廓和深度方向进行铣削，直至最后精加工余量。3）加工方向由R126 参数给定的值确定。4）在凹槽加工结束之后，刀具回到起始平面凹槽中心，循环过程结束。（ 2）精加工 R127=21）如果要求分多次进刀，则只有最后一次进刀到达最后深度凹槽中心点（R122）。为了缩短返回的空行程，在此之前的所有进刀均快速返回，并根据凹槽和键槽的大小无需回到凹槽中心点才开始加工。通过参数R124 和 R125 选择“仅进行轮廓加工”或者“同时加工轮廓和工件”。仅加工轮廓：R124 0， R125=

27、0轮廓和深度：R124 0， R125 0R124= 0 ， R125= 0R124= 0 ， R125 0平面加工以参数R123 设定的值进行，深度进给则以R122 设定的参数值运行。2）加工方向由参数R126 设定的参数值确定。3）凹槽加工结束以后刀具运行退回到起始平面的凹槽中心点处，循环结束。3、应用举例在图 4.25 中，用下面的程序，可以加工一个长度为60 毫米，宽度为40 毫米，圆角，半径8 毫米，深度为17.5 毫米的凹槽。使用的铣刀不能切削中心，因此要求与加工凹槽中心（ LCY82 ）。凹槽边的精加工的余量为 0.75 毫米，深度为 0.5 毫米， Z 轴上到参考平面的安全间隙

28、为 0.5 毫米。凹槽的中心点坐标为 X60Y40 ，最大进刀深度为 4 毫米，加工分为粗加工和细加工。图4.25凹槽铣削N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 T4 D1/确定工艺参数N20 X60 Y40 Z5/ 回到钻削位置N30 R101=5 R102=2 R103=9 R104=-17.5 R105=2/设定钻削循环参数N40 LCYC82/调用钻削循环N50/更换刀具N60 R116=60 R117=40 R118=60 R119=40 R120=8/ 凹槽铣削循环粗加工设定参数N70 R121=4 R122=120 R123=300 R124=0.75 R125=

29、0.5 /与钻削循环相比较R101-R104 参数不变N80 R126=2 R127=1N90 LCYC75/调用粗加工循环N100/ 更换刀具N110 R127=2/ 凹槽铣削循环精加工设定参数( 其他参数不变 )N120 LCYC75/调用精加工循环N130 M2/程序结束4.3.2 加工中心的换刀程序由于加工中心的加工特点，在编写加工程序前，首先要注意换刀程序的应用。不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可进行下面程序段的加工内容。选刀动作可与机床的加工重合起来，即利用切削时间进行选刀。 多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件

30、只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。编程 T 指令可以选择工具。在此，是用 T 指令直接更换刀具还是仅仅进行刀具的预选，这必须要在机床数据中确定。1用 T 指令直接更换刀具（比如：铣床中常用的刀具转塔刀架），或者仅用T 指令预选刀具，另外还要用M6 指令才可进行刀具的更换。输入形式： T .；刀具号： 1.32000说明：系统中最多同时存储10 把刀具。不用 M6 更换刀具：N10T1；刀具 1.N70T588；刀具 588用 M6 更换刀具：N10T14；预选刀具14.N15M6；执行刀具更换，刀具T14 有效2. 刀具补偿号D功能：一个刀具可以匹配从1 到 9 几个不同补偿的数据组（用于

31、多个切削刃）。用 D及其相应的序号可以编程一个专门的切削刃。如果没有编写D 指令，则 D1 自动生效。如果没有编写D 指令，则D1 自动生效。说明：系统只最多可以同时存储30 个刀具补偿数据组.输入形式： D .；刀具补偿号：1 9D .； D0 ：没有补偿值有效！刀具调用后，刀具长度补偿立即生效；如果没有编程D 号，则 D1 值自动生效。先编程的长度补偿先执行，对应的坐标轴也先运行。刀具半径补偿必须与G41/G42 一起执行。编程举例：不用 M6指令更换刀具：N5 G17；确定用于补偿的坐标轴平面N10 T1；刀具 1D1值生效N11 G0Z；对不同刀具长度的差值进行覆盖N50 T4 D2；

32、更换成刀具4，对应于T4 中 D2 值生效N70 G0 ZD1；刀具4D1值生效，在此仅更换切削刃用 M6指令更换刀具：N5 G17；确定用于补偿的坐标轴平面N10 T1；刀具预选N15M6；刀具更换，刀具1D1值生效N16 G0Z；对不同刀具长度的差值进行覆盖N20 G0ZD2； 刀具 1D2值生效 , 长度补偿D1->D2 之间的差值在此进行覆盖N50 T4；刀具预选T4.；注意：刀具T1D2值仍然有效！N55D3 M6；更换刀具 , 刀具 T4 D3 值有效4.4 加工中心的加工实例例 1：在图 4.26 中，使用此程序可以在YZ(Z50 ， X50), 凹槽深 20 毫米，深度方

33、向进给轴为平面上加工一个圆形凹槽，中心点坐标为X 轴，没有给出精加工余量，也就是说使用粗加工加工此凹槽。使用的铣刀带端面齿，可以切削中心。加工程序如下：N10 G0 G19 G90 S200 M3 T1 D1/ 规定工艺参数N20 Z60 X40 Y5/ 回到起始位N30 R101=4 R102=2 R103=0 R104=-20 R116=50 R117=50/ 凹槽铣削循环设定参数N40 R118=50 R119=50 R120=50 R121=4 R122=100/ 凹槽铣削循环设定参数N50 R123=200 R124=0 R125=0R126=0 R127=1/ 凹槽铣削循环设定参数

34、N60 LCYC75/ 调用循环N70 M2/ 循环结束图4.26 例1例 2：在图 4.27 中，使用此程序加工YZ 平面上一个圆上的4 个槽 ,相互间成90°角，起始角为 45°。在调用程序中，坐标系已经作了旋转和移动。键槽的尺寸如下：长度为30毫米，宽度为 15 毫米，深度为 23 毫米。安全间隙 1 毫米，铣削方向 G2，深度进给最大6毫米。键槽用粗加工（精加工余量为零）加工，铣刀带断面齿，可以加工中心。图4.27例 2N10 G0 G19 G90 T10 D1 S400 M3/ 规定工艺参数N20 Y20 Z50 X5/ 回到起始位N30 R101=5 R102=1 R103=0 R104=-23 R116=35 R117=0/ 铣削循环设定参数N40 R118=30 R119=15 R120=15 R121=6 R122=200/ 铣削循环设定参数N50 R123=300 R124=0 R125=0 R126=2 R127=1/ 铣削循环设定参数N60 G158 Y40 Z45/ 建立坐标系 Z1-Y1 ，移动到Z45Y40N70 G259 RPL45/ 旋转坐标