1000M3储油罐制作安装方案

1、(lOOOMx 4)储油罐制作安装施工方案内部资料)编制：于君贺审核：胜宝旺寰球工程有限公司2012年2月 28日(lOOOMfx4)储油罐制作安装施工方案总承包单位：胜宝旺寰球工程有限公司编制单位：胜宝旺寰球工程有限公司胜宝旺寰球工程有限公司：根据我公司所受到的工程储油罐(lOOOMfx 4)制作安装招标文件及施工图纸，并根据国家有关规定标准，编制施工方案如下：一、编制依据：编制依据：1. 用户提供的胜宝旺寰球工程有限公司设计的图纸2. GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范3.SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范4.SH3022-99石油化工设备和管道涂

2、料防腐蚀技术规范5. GB50205-95钢结构工程施工及验收规范6. GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范7.SH3533-2000石油化工给水排水管道工程施工及验收规范8. JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定9. JB4709-2000钢制压力容器焊接规程10.SH3505-1999石油化工施工安全技术规程11.SH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定二、施工顺序：施工顺序：材料验收工装准备基础验收部件预制罐底施工（锥体施工）-罐体施工开孔组焊一梯子平台附属设施一冲水试验一表面处理防腐涂装一工 程交工验收三、施工组织安排：施工组织安排：1.

3、 成立扩建 1000m施工人员进入现场后按工程进度的顺序， 可采取先铆焊再配管、 机钳、防腐 的先后顺序， 具体的人员进入时间按进度网络计划安排， 以减少人员、 财力的浪 费。 项目经理管理现场生产调度，负责现场的全面工作。 施工中需准备如下的工机具：倒链：1T、3T、5T的各3台，10吨的16台， 千斤顶：10T的2台钢丝绳：17的20根、14的8根垂直吊钩：10T的16 个电焊机：ZX-450B的8台、ZX-630的4台、真空箱：1套焊条烘干箱：10台焊 条筒： 10个气焊工具： 4 套消防水带：若干米（根据现场情况定）金属切割机：1台；2.2m半自动卷板机：1台四、储油罐安装施工方案1.

4、 施工方法概述 ：1000m储油罐采用倒链提升倒装工艺安装。为提高工效，同规格两台交替制作 安装。（4 台）储罐施工项目部：项目经理：现场技术质量负责人：采购材料员：安全负责人：2. 作业人员配备：铆焊班（ 16 人）：班长 2 人、铆工 2 人、气焊 2 人、电焊 8 人、辅助工人 2 人综合班（ 9 人）：班长 1 人、管工 1 人、电工 1 人、油工 2 人、 起重 2 人、钳工 2 人、2.01000m3储罐安装技术方案:2.1 施工工艺流程见“附图一”2.2预制A、一般规定：(1) 储罐在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板:弧形样板的弦长为2m,直线样板长度为1m,测量焊缝角变

5、形的弧形样板的弦长为 1m 钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：钢板的直线切割采用自动或 半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边缘板采用手动火焰切割加工；钢 板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡口产 生的表面硬化层应磨除；焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。(3) 所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、 损伤、和腐蚀。(4) 每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图要求标注编号、长宽及对角 线尺寸，以便安装时调整。B底板预制：(5) 底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及 GBJ128-90中规定进行排板， 罐3.0底排板图绘制原

6、则如下：排板图绘制时按设计直径放大 1.5 %。，以补偿焊 接过程中的收缩量。中幅板宽度1000 mm,长度2000伽；底板任意相邻焊 缝之间的间距200伽；弓形边缘板沿罐底半径向尺寸700 m。排版布置时 弓行边缘板的对接接头采用不等间隙设置；外侧间隙为6-7mm内侧间隙为8-12mm。 (下料尺寸偏差见“表 4 - 1”，弓形板测量部位见 “图 4-1”：表 4-1).(1) 底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料 , 以便于罐底铺设。(2) 下料方法按“一般规定”执行。底板预制应平整，局部凸凹用直线样板检 查，其间隙不应大于 5mm。C、壁板预制：(3) 壁板须按实际到料尺寸、兰图壁板尺寸

7、及GBJ128-90中规定进行排板，罐壁 排板图绘制原则如下：壁板宽度不得小于1000 m,长度不得小于6000 m。排 板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开， 其间距以 1/3 板长为宜，且不得小 于 500 m。(4) 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 m，壁板开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200 m，与环向焊缝间距不得小于100 m。包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不 得小于200 m。壁板下料尺寸主要影响罐体的垂直度，且难于处理，下料时必 须严格控制， ( 壁板下料尺寸允许偏差见“表 4 2”及测量部位见“图 4 2”。

8、 壁板下料尺寸允许偏差表表 42)4.0壁板下料方法按本条“一般规定”执行。壁板坡口加工，壁板环缝板边用 刨边机加工坡口和钝边，见“表 43”；壁板纵缝用半自动机切割机加工坡口 和钝边， ( 见“表 44”。环缝坡口型式表 43)5.0 壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。壁板卷制后，应立置在平台上 用标准样板检验。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于 1mm水平方向上 用弧形样板检查，间隙不得大于 4mm滚板机滚壁板前应设置钢架平台，长度 小于最长壁板长度 , 上面安装 6组辊轮, 便于钢板找正 , 减小进料时阻力。滚板时 用吊车配合进送， 进送速度与滚板速度一致， 以保证曲率半径的准

9、确性， 滚好的 板经检验合格后轻放到胎具上， 胎具预制须经质检人员检查， 合格后方可投入使 用。 ( 胎具图简图见图 43)。6.0壁板预制留300伽尾板，以保证组装尺寸。D顶板预制(1) 顶板须按实际到料尺寸、兰图顶板尺寸进行排板并符合下列规定：顶板任意两条相邻焊缝间距不得小于 200伽。单块顶板拼接采用对接接头，50° 土 5° V 型坡口， P=0， B=0。(2) 单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mn处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部 凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于 5mm局部超标采用火焰加热

10、捶击法进行 矫正。(3) 瓜皮板下料时要充分利用材料 , 通过合理计算、 做出瓜皮板下料样板， 用样板 在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。(4) 加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得大于2mm加强肋的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。(5) 加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方 可使用，胎具简图见图 44。(6) 加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。加强肋与顶 板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结束 25分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进

11、行下张顶板组焊。(7) 瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10伽，否则进行校正 直至合格。 E 构件预制(8) 加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板检查其间隙不得大于2伽。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1 %, 且不得大于4伽。盘梯及劳动保护预制按钢结构件及兰图执行。(9) 清扫孔、人孔等接管预制按兰图执行。(10) 储罐的所有预制构件应用油漆作出清晰标识。2.3组装A 一般要求：(1) 组装前，将构件坡口和搭接部位两侧的泥土、铁锈、油污及水等清理干净。(2) 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。表面焊疤应打磨平滑，深度超过0.5m

12、m的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚 度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差， 缺陷深度或打磨深度超过1 mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。组装过程中采取有效措施，防止储罐发生失稳 破坏。(3) 基础检查罐底铺设前，须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进 行检查，合格并办理隐蔽工程报验手续和中间验收合格后方可进行罐底板铺 设。罐底铺设前，基础混凝土强度应达到设计标号的75% 检查基础预留沉降量并符合设计要求。罐基础外形尺寸误差及平整度应符合如下要求：1)中心标高允许偏差为土 10mm中心坐标允许偏差土 10mm直径允许偏差40mm)基 础表面沿罐壁四周

13、方向的平整度，每 2m弧长内任意两点的高度差应w 10mm整 个圆周上任意两点的高度差应w 20mm径向平整度不超过10mm3基础防潮层表 面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。凹凸度检验方法：以基础中心 为圆心，以不同直径作同心圆， 将各圆周分成若干等份， 在等份点测量沥青砂层 的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。 4)基础表面坡度应符合设计要求。(4) 储罐焊接前，应符合如下要求：按JB4708 2000进行焊接工艺评定。从 事储罐的焊工须按GB5023 98焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的焊接 方法、接头型式、焊接位置及材料均应与施焊的储罐一致

14、， 考试合格后方可施焊。 已取得压力容器焊工证的焊工，可不再考试，但应进行技术交底。(5) 焊接要求焊接施工按焊接方案进行。焊接材料由专人负责保管，使用时按产品说明书进行烘干。烘干后的焊条保存在100150C的恒温箱中随用随取。 焊条在现场使用时，放在保温筒内，超过允许使用时间后必须重新烘干。焊接 引弧和熄弧都在破口或焊道上进行。定位焊的长度为5060mm检查组对质量，清除坡口面及坡口两侧 20mn范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并充分干 燥。焊接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退引弧法。终端将弧坑填 满。多层焊的层间接头相互错开。在下列任意焊接环境下，如不采取有效防护 措施，不得施焊：1

15、)雨天或雪天；2)风速超过8m/s； 3)焊接环境气温低于-20 °C, 4)大气相对湿度超过 90%。(6) 从事储罐的无损检测人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证 书。(7) 储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。B、罐底组装(1) 罐底铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mn范围内不刷(2) 罐底铺设前，应先划十字中心线，划出钢板铺设位置，划线按排版图尺寸进 行。(3) 罐底按排版图布置铺设，中幅板由中心向四周铺设，之后进行边缘板铺设， 铺设过程中采用定位焊固定。(4) 罐底铺设接头要求：中幅板搭接，搭接宽度允许偏差为土5mm中幅板与边缘板搭

16、接，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接宽度适当放大；搭接接头三层 板重叠部分， 应将上层底板切角。 切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭 接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角接接头。边 缘板组对时，垫板与对界的两块边缘板贴紧，间隙不得大于1mm。(5) 罐底的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序， 按下列顺序进行： 底 板焊接须在罐壁全部组焊完毕后进行； 底板铺设时采用定位焊固定， 在焊接时， 将影响收缩的焊点铲开；罐底焊接顺序：中幅板焊接、边缘板边缘 300mm旱接 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接剩余边缘板的焊接边缘板与中幅板的焊 接。中幅板焊接时，先焊短焊缝，

17、后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊 法。在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。焊接长 缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板 300mm?止施焊。边缘板焊 接应先焊靠外边缘300mm勺部位，对接缝外端加引弧板，由罐内中心向外施焊。 边缘板对接焊的初层焊， 采用焊工均匀分布， 采用隔缝对称施焊方法。 边缘板由 外边缘向内300mm范围内的焊缝，应打磨光滑。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊 完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前， 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊 接。收缩缝的第一层焊接， 采用分段退焊或跳焊法施焊。 壁板与罐底角焊缝焊接 时，由6对焊工从罐内、外沿同一方向

18、，同时分段焊接。三层板搭部位，按图 纸要求将上层板切角， 在短缝焊接前， 先将上层底板覆盖部分的角焊缝焊完； 焊 接前应清理钢板焊缝表面。底板之间相邻焊缝错开量不小于200伽。 为防止变形，焊前可在接头边缘 150mm处焊接加强门型板，待焊接冷却后再 拆除。_罐底焊缝焊接完毕后，进行下列检验：罐底所有焊缝利用真空箱法进 行严密性试验,试验负压值53Kpa,无渗漏为合格。试验方法： 在罐底板焊缝表面涂刷肥皂水， 将真空箱压在检查的焊缝上， 用真空 泵抽气，使真空度不低于53Kpa,检查所有焊缝表面，无气泡产生，则为合格。无 损检测按标准规定执行。C、顶圈罐壁组装(包括包边角钢组装)(1) 顶圈罐

19、壁组装前，应对预制的壁板进行尺寸检验，合格后方可组装。需要校 正时垫薄扁铁，以避免锤痕。底板铺设完后，先划出罐壁的圆周内径线，圆周内径线误差W 1mm椭圆度误 差w 1mm在距圆周内经线内侧，每隔1m点焊壁板限位挡板。之后安装胀圈并固 定，胀圈分 8段，由伸缩装置连接。 按排版图划出顶圈壁板每块钢板的准确位置， 用吊车将钢板就位， 下端靠紧限位挡板， 上端找正后用支撑加固。 钢板间用卡具 (见图 4-6 )固定，待整圈钢板围定后，检查整圈罐壁垂直度、错边量，合格 后进行点焊固定。(3) 包边角钢组对前，将其压着的壁板纵缝焊完。同时注意角钢接头与纵缝的距 离不得小于200mm包边角钢与壁板组焊焊

20、接顺序：应先焊角钢对接缝，再焊内 部搭接间断角焊缝， 最后焊外部搭接连续角焊缝。 壁板与包边角钢焊接时， 焊工 应对称均匀分布， 并应沿同一方向分段退焊。 检验要求： 包边角钢高出壁板的局 部允许偏差为土 4mm包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303,直径为为3.2、为4.0。(4) 顶圈壁板纵缝焊接时， 10 名焊工人均布，先焊外缝，再焊内缝。采用手工电 弧焊，焊条为E4303,直径为为3.2。(5) 顶圈壁板焊缝无损检测按标准规定执行。D顶板组装(1) 在罐底中心安装顶盖临时支架，顶盖临时支架(支架高度比拱顶设计高度高 50mr)i简图见图4-7。(2

21、) 在包边角钢和顶盖临时支架上， 划出每块拱顶板的位置线， 并焊上组装挡板。(3) 拱顶组装时， 先组对一块瓜皮板， 然后依次组对其余瓜皮板， 调整搭接宽度， 边搭接边点焊，搭接尺寸为40mm允许误差w 5mm最后的瓜皮板组对时，注意 调整搭接尺寸， 确保处在允许误差内， 同时注意调整死口凸凹度符合要求。 最后 组装中心顶板。(4) 拱顶焊接顺序：先焊内侧焊缝(断续焊)，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝采 用隔缝对焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包边角钢。罐顶板焊 接采用手工电弧焊，焊条为 E4303,直径为为3.2。焊接时，16名焊工均布, 沿同一方向施焊。(5) 顶板焊接成形后，用弧形

22、样板检查，间隙不得大于10mm。(6) 安装透光孔、通气管及罐顶劳动保护、第一圈罐壁加强圈、通气孔等。E、其余罐壁组装(1) 拆除顶盖临时支架，在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板的准确位 置，用吊车将钢板就位，下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用卡 具(见图 4-6 )固定。(2) 起升至限位装置后停止，组对调整死口并点固纵环缝。由 12 个焊工同时进 行焊接。(3) 焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝 后，再焊其间的环向焊缝。焊接采用手工电弧焊。(4) 壁板焊缝无损检测按标准规定执行。(5) 以下各圈壁板组对、 起升、焊接同本条以上顺序进行，

23、焊接后尺寸允许偏差 符合标准规定。(6) 壁板焊接完成后，内浮顶储罐内壁采用手动砂轮机打磨平整。1.方孔板2.壁板3、7带圆孔方铁 4.档板5.斜铁6.圆锥楔 8.组对槽钢 9.间隙板 图 4-6 壁板组对卡具连接图F、修补(1) 在制造、运输过程中产生的各种表面缺陷的修补，按下列规定执行：深度 超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢 板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。缺陷深度或打磨深度超过1 mm寸，应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺陷的补焊，按下列规定执行：焊 缝表面缺陷超过规定时， 必须进行打磨或补焊。 焊缝内部的超标缺陷在焊接修 补前，应探

24、测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2 /3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。(2) 焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，修补长度，不小于5 0 mm(3) 同一部位的焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必须有焊缝返 修工艺且经过项目总工程师批准。(4) 返修后的焊缝，进行RT检测，川级合格，标准为JB4730-94。G构件组 装及检验(5) 盘梯安装： 在壁板倒装过程中， 先在预定安装部位安装三角架支腿， 侧板和 踏板可在现场平台上预制，安装时先装侧板，后装踏步，从下逐格向上安装。(6) 罐体所有接管 (防旋转装置孔除外) 、加强圈等应在罐体起升过程中按兰

25、图 组焊完。(7) 罐体顶部的劳动保护应同顶板一同按兰图组焊完。(8) 罐体接管应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差w 10mm接管外伸长 度的允许偏差为土 5mm，开孔补强圈的曲率应与罐体一致；焊接完毕后，由信 号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。开孔接管 法兰的密封面应平整，不得有划痕、焊瘤等，法兰的密封面应与接管轴线垂直， 倾斜度w 1%(法兰外径)且w 3mm法兰螺栓孔应跨中安装。H、外观检验(1) 焊缝应进行外观检验，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。(2) 焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、 气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊

26、缝的咬边深度，不得大于 0.5mm咬边的连 续长度，不得大于100mm焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%(3) 焊缝的缺陷不应超过下列规定： 边缘板与底圈壁板的 T 形接头和罐内角焊 缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。壁板纵向对接接头不得 有低于母材表面的凹陷。 壁板环向对接接头和罐底对接接头低于母材表面的凹陷 深度，不得大于0.5mm凹陷的连续深度不得大于10mm凹陷的总长度不得大于 该焊缝总长度的 10%。 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加 1 2mm确定。(5) 内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高不得大于 1mm其他对接焊缝的余高按表48 规定。表 4-8组焊完毕后，

27、罐体几何形状及尺寸应符合标准规定：罐壁高度允差不大于设 计高度的0.5%。罐壁垂直度偏差不大于罐壁高度的 0.4%且不大于50mm罐 壁局部凹凸变形应平滑，不得有突然起伏且不大于13mm底圈的内表面任意点半径的允许偏差不大于13mm罐底局部变形的深度不大于变形长度的2%且不大于 50mm。(6) 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 2.4 储罐除锈刷漆2.4.1 罐顶、罐壁预除锈涂漆 _组装罐顶、罐壁前对罐顶瓜皮板、罐壁板进行喷 射除锈。 _除锈采用石英砂喷射除锈， 除绣等级为 Sa2.5 级。 _当天除锈完成的钢 板表面应及时刷漆， 否则采取蓬布搭盖的方式加以保护， 钢板表面不

28、得出现返锈 的情况，刷漆时在纵、环焊缝两侧各预留100mm范围暂不刷涂。_涂层要均匀、颜色一致，涂层完整无损坏、无漏涂，漆膜附着牢固，无剥落、气泡等缺陷。(7) 涂漆质量按相关规范要求执行。 2.4.2 二次除锈(8) 储罐充水试漏合格后，对储罐进行二次除锈刷漆作业。(9) 除锈刷漆作业顺序为先罐内后罐外， 先罐顶再罐壁后罐底 (罐底下表面除锈刷漆在铺罐底前预先完成)；除锈采用石英砂喷射除锈，除绣等级为Sa2.5级。(10) 当天除锈完成的钢板表面应及时刷漆，否则采取蓬布搭盖的方式加以保 护。 11 除锈刷漆作业采用搭设脚手架铺设木跳板进行，罐内部搭设满堂红脚手 架两层用于罐顶与罐壁上沿除锈刷

29、漆， 罐底与罐内壁下沿除锈刷漆时拆除由人孔 运到罐外。罐外部围罐一周搭设搭设脚手架铺设木跳板共8层，每层约2m最上一层要搭至包边角钢处。(12)按照施工图纸要求的涂料进行涂漆。涂漆前技术人员要根据涂料特性对 施工人员进行技术交底。(13) 涂漆质量按相关规范要求执行。3.0 1000用以下储罐安装技术措施。3.1采用的施工方法为倒链提升倒装工艺；其余同1000m3以上储罐安装工艺一致。 3.2 施工工艺流程详见(附图二)。3.3 罐壁组装(1) 顶板组焊完毕， 拆除顶板临时支架， 在罐底板上固定倒链提升装置。 其径向 尺寸以倒链边缘与壁板内侧 400mm左右。见图4 9。(2) 在底板上按排版

30、图划出第二圈壁板每块钢板的准确位置，用吊车将钢板就 位，下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用卡具固定。(3) 采用手动倒链(见图 4-9 )倒装起罐，倒链装置起升前应与底板垂直并固 定牢固。倒链一端连接在立柱上， 一端连接在罐壁的吊耳上， 并检查连接是否牢 固，无误后方可起升。 倒链同时起升，确保操作安全可靠。 壁板每起升 0.40.5m 应停止，检查各装置是否受力均匀、 起升高度误差是否符合要求， 否则进行调整， 确保一同起升。 起升过程中， 随时观察起升状态及倒链受力情况， 发现异常立即 停止，查清原因后再继续进行。(4) 起升至限位装置后停止， 组对调整死口并点固纵环缝。 由个

31、焊工同时进行焊接。焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303,直径为为3.2。以下各圈壁板组对、起升、焊接同本条上述工序，焊接后尺寸允许偏差符合标准规定。(5) 量油装置安装在罐顶部的量油孔中心放下线锤， 在盖板上做出记号，确定 安装位置按量油装置尺寸开孔。按已开孔的周边，将支撑梁架用螺栓固定在横 梁上。将下漏斗筒涂上密封胶，放上漏斗筒，然后一起用螺栓将盖板固定在中间。将尼龙绳的一端固定在事先焊于罐顶量油孔盖的半环上，尼龙绳的另一端从罐顶量油孔里放下至铝浮盘的量油口附近， 穿过轴套固定在密封球上， 从罐顶 拉致力尼龙绳， 密封球能顺利被提起， 松开尼龙绳， 密封球能顺利盖严量油口为 合适。_防旋转装

32、置安装在储罐顶部的防旋转套管中心放下线，在盖板上确定 位置并用铁剪裁出一个为25m m的孔。将防旋转钢丝绳用一个普通套环套上， 并用钢丝绳夹紧固在调节螺栓的圈环上。 将防旋转装置的钢丝绳从套管中放下，穿过钢丝绳套管系统。根据防旋转装置的位置安装框架梁I和U, 并将钢丝绳 导管系统底面连接处涂上密封胶，拧上螺栓固定。调整钢丝绳A人孔一自动通气阀的安装确定安装位置，按图纸设计尺寸固 定在横梁上。将筒体的自身铆接，在安装前铆接完毕，支耳也铆固在筒体上。按 人孔梁所确定的内方形在盖板上开方孔。 将筒体放入盖板上所开的方孔内， 注 意在放入前先将盖板周边涂上密封胶浆。用螺栓将筒体和人孔梁固定。用密 封胶

33、浆涂抹筒体上表面并垫上垫片， 固定人孔盖，铆好铰链和铰链下的垫板。 用 密封将涂抹密封片并固定后，将杆插入套管中，再检查杆的开度。B密封带的安装将密封带从罐外放开后送入罐内，顺罐壁铺设在浮盘上。在密封带根部， 按计算出的螺孔间距冲孔， 并将密封带套在螺栓上， 注意将密封带在根部的折皱 均分给每个螺孔间距。 将密封带多余的部分裁去， 在两头搭接处用锉刀锉毛后 涂上胶水，并使接头胶合牢固。将密封压条套在螺栓上，并用螺母拧紧，使密 封压条将密封带紧紧压在圈板上， 若采用袋形密封， 注意须先填料(软泡沫塑料) 放在橡胶带上一起压紧。(6) 导静电装置的安装在罐顶的透光孔或通气管的侧壁，用电钻或气钻钻好

34、一 个孔。将导线一头用螺栓、螺母和垫片紧固在孔上。将导线另一端，固定在浮 盘的上横梁上。A罐内踏步板的安装根据罐顶透光孔位置，确定踏步板在浮盘 上的安装位置。将踏步板用螺栓固定于上横梁上。5.0充水试验、沉降观测试验 5.1 内浮顶储罐充水试验、 沉降观测试验及浮盘升降试验 5.1.1 内浮顶储罐充 水试验、沉降观测试验(7) 试验前准备 : 罐壁通气孔、罐体附件、开孔全部安装完成，人孔封闭，罐 顶透光孔打开；铝浮盘安装符合试验条件；充水试验使用淡水，水温不低于 5C； 用临时管线给储罐上水。(8) 罐底的严密性试验以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。 如发现渗漏， 放水将渗漏处烘干，清除缺陷

35、，着色无缺陷后补焊，直至合格(9) 罐壁强度及严密性试验 :保持设计最高液面 48小时,罐壁无渗漏、无异常变 形为合格；若发现渗漏，将液面降至渗漏处下300伽左右,按上条要求修补。(10) 基础沉降观测：罐充水前，进行一次观测。在罐壁下部每隔10mn左右均匀设置4-8个观测点，用水准仪测量各点标高。当罐内液面升至罐壁的1/2和3/4 高度时，分别进行观测，当无明显沉降时，充水至最高液面，如果在 48小 时后无明显沉降，即可放水。如果沉降有明显变化，则应保持最高液位。继续进 行定期观测， 直至沉降稳定为止。 储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超 过储罐内直径的7%。，沿罐壁圆周方向任意10m弧

36、长的沉降差不大于25伽为合 格。罐壁基础部分与其内侧的基础之间不应发生突然凹陷。 当沉降试验不合格 时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m时，停止充水，每天 定期进行沉降观测并绘制时间沉降量的曲线图， 当日沉降量减少时， 可继续充 水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当 罐内水位接近最高操作液位时， 应在每天清晨作一次观测后再充水， 并在当天傍 晚再作一次观测， 当发现沉降量增加， 应立即把当天充入的水放掉， 并以较小的 日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。(11) 充水试漏过程中的焊缝检查采用活动吊蓝进行。(12

37、) 做好检验记录并签字认可3.4 浮盘升降(充水漂浮)试验(1) 该试验与罐体充水试漏同时进行。(2) 检查罐内杂物是否全部清除后，关闭罐壁下人孔。将清洁的淡水压入罐内，铝浮盘未浮起前，进水管流速小于1m/s,水温不低于5C。4) 在充水升降试验过程中，始终应由专人监视，发现问题应及时停水，待修复 后方可进行继续充水试验。(5) 当浮盘浮升至罐壁带芯人孔处， 进入浮盘顶上， 将可调自动通气阀固定在操 作时的低档位置， 切不可遗漏， 否则将会发生毁盘事故， 所以应有专人负责检查 和复查。(6) 将罐壁带芯人孔封闭后， 浮盘可以继续上浮， 这时进罐的水流速度可以加快， 在储罐顶上不断进行观察浮盘上

38、浮情况， 若发现卡盘情况， 应立即停止上浮， 待 处理妥善后，不再卡盘了，才能继续上浮。(7) 当浮盘浮至距罐壁包边角钢下1200伽处，停止进水，保持两小时后无异常 情况再放水。(8) 放水时应在储罐顶部不断观察浮盘下降情况， 若发现异常现象也应立即停止 放水，待处理妥善后，方能继续放水下降。(9) 在浮盘降至操作高度，罐内水放完后，再进行一次检查。(10) 试验以浮盘升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象，浮盘及其附件与 罐体上的其它附件无干扰，浮盘与液面接触部分无渗漏为合格。(11) 将漂浮试验情况填入测试记录单，并恢复可调支腿和可调自动通气阀。3.5 其余储罐充水试验、沉降观测试验与内浮

39、顶储罐的不同之处(1 )罐壁泡沫发生器入口在充水试验前采用盲板进行封堵；(2)安装引水管线进行充水试验。 同时引一条排水管线， 通过阀门将水排到排 水渠内。罐顶强度及严密性试验充水到最高设计液面以下1米时，封闭所有 开口，缓慢冲水升压；当压力达到达 2.5KPa时，停止充水,在罐顶涂肥皂水检验 焊缝 , 如未发现气泡 , 且罐顶无异常变形 , 罐顶强度及严密性试验合格。随后立即 打开透光孔 , 使罐内恢复常压。（3）罐顶稳定性试验充水到设计最高液面时，封闭所有开口缓慢放水，当罐 内负压达到1.5KPa时，检查罐顶无异常变形为合格。随后立即打开透光孔 ,使罐 内恢复常压。（4）基础沉降观测：在罐

40、壁下部均匀设置观测点，用水准仪测量各点标高。4.0 设备安装技术方案 1.0 施工工艺流程施工准备（设备基础验收、开箱检验及管理）一设备安装（就位、调整、检验） f灌浆f设备试运f交工验收。4.1 施工准备4.1.1 设备基础验收设备基础在移交时，有相关证明基础合格的资料。基础上 有明显的标高、 基准线及基础纵横中心线。 按土建基础图及设备技术文件， 对基 础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差见表4-14 o A基础外观不得有裂纹、 蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 B 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中不得有油污、碎石、泥土、积水等，预埋螺栓的螺纹和螺母保护完好。C设备基础验收完毕填写相应的验收移交记

41、录，并签字确认。设备开箱检验及管理设备开箱在有关人员参加下，按照装箱单进行， 并作出相应记录。 D 设备检验后提交验收记录，并有监理的认可。 _设备及其零 配件和专用工具均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢。E设备检查验收时若发现质量缺陷或损坏情况，及时与供货单位、监理、甲方联系，共同 协商确定处理方案。5.0 管道安装方案5.1 施工准备：A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。B、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。C、钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要 求进行核对，其材质、规格、型号无误。D钢管、管件，阀门等内部已清

42、理干净，无杂物。E、工程用阀门试验合格后方可使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水， 并吹干。F、安全阀安装前应进行调试定压。5.2 管件加工（下料、坡口加工及打磨）A、管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。B、管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行 标识。C、切割切割前应根据管道系统单线图，在钢管上做出准确的标记。© 89mm 以下钢管采用机械方法切割，© 89mm以上钢管,可用手动氧-乙炔气切割。D管端加工坡口用手动砂轮机加工，焊接坡口按表 4-15的要求进行加工；管 子坡口质量应符合下列规定：管子坡口质量应符合下列规定： 坡口表面应平整，

43、 无裂纹、 重皮、毛刺、凸凹、 缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过 3mm。E、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加 工。F、 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4-16规定。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差表 416G经检查合格的预制管件，按下列规定保管：管内所有铁锈、焊渣或其它杂物 清理干净，所有开口应用橡胶盖封住。管段标出区号、管线号和部件号，标记 标在管子外表面。预制管段允许偏差应符合图 4-10 的要求：5.3 管道及管件组对5.3.1 般规定A、焊缝位置应符合GB50235-97和GB20268-

44、97规定。B、管件 组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的锈、油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 C管道不得强行组对。D管道组对应 做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%且不得大于2mm F、管道 组对时的注意事项为了避免管子和管件的连接偏差，管子和管件应进行圆度检 查，然后进行组对。 凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口， 应 在组对时考虑尽可能使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。 利用隔片等方法保 持合适的组对间隙。G支管连接支管连接应采用设计文件中规定的三通或四 通。除另有说明，凡在主管上开孔焊接支管、管接头或支管台时，应符合图纸的 要

45、求及下述规定：支管焊缝要避开主管焊缝，否则被开孔周围一倍孔径范围内 的焊接接头需进行100%寸线检测。支管连接采用使坡口完全焊透的方法。必要时在主管上要设置夹具，避免因为焊接引起主管变形或支管凹陷532主管线组对A、地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对， 组对完 毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进行活口焊接。B、埋地管道，在管沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进行活 口焊接。C焊接完毕，吊装就位。5.3.3 储罐上空气泡沫产生器立管组对在地面进行，托架与管线固定在一起。 安装时用吊车整体安装就位。534储罐消防冷却水管线组对：A、圆环形冷却水管在现场预

46、制成型。 B、圆 环形冷却水管在法兰连接处进行分段， 在储罐旁边进行组对焊接， 完毕后， 分段 进行吊装就位。C托架在储罐起升过程中进行安装。阀组组对A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。B、 阀组管线下料统一进行。在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准，其 它阀门及管件参照该基准进行。C为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加固。 536支管组对A、主管线安装就位后，进行支管组对。B、用钢卷尺，进行开孔 定位。C、组对时，用钢板尺、水平尺进行找正。5.4 管道及管件焊接5.4.1 一般规定A、参加焊接的焊工须参加资格考试， 取得与其所焊项目相对应 的合格证书。B、焊接工艺评

47、定按按照现场设备、工业管道焊接工程施工及验 收规范GB5023 98或钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4708-2000的规定 执行。C、进行焊接时，所有焊工应佩带证章，其中注明焊工资格、姓名、代号。 焊后在焊接附近打上焊工代号，代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断）， 距焊缝50伽。D焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。按焊接工艺评定进行。E、焊接材料选择表表 4-17F、焊条保存和控制符合下列规定焊条在室内保存，避免潮湿;焊接材料在烘干使用前不可打开包装。焊条储存室应配备除湿机、温度计、湿度计等设备。手 工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干 , 烘干后即放入干燥筒内贮 存。焊接时

48、, 所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内 , 对干燥筒进行加热 , 以保持一 定的温度。焊条发放由专人负责管理。焊接要求A、除有防风、除湿等防护措施外，下列天气情况下不准施焊。 雨天、雪天；风速8m/s （手工电弧焊）；或者2m/s （手工氩弧焊）。相 对湿度90% B为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢 固。C定位焊焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺， 并由合格焊工施焊。 定位焊缝的长度、 厚度和间距， 应能保证焊缝在正式焊接 过程中不致开裂。D正式焊接要求：在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检 查，发现缺陷时应处理后方可施焊。 与母材焊接的工卡具其材质宜与母

49、材相同 或同一类别号。 拆除工卡具时不得损伤母材， 拆除后应将残留焊疤打磨修整至母 材表面齐平。严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并防止檫伤母材。 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量， 收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间 接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。每条焊缝应一次连续焊完， 当因故中断焊接时， 应根据焊接工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的 措施，再次焊接前应检查焊层表面， 确认无裂纹后， 方可按原工艺要求继续施焊。焊接过程中防止咬边、弧坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。E法兰焊接按下列方式进行： 法兰螺栓孔跨中布置， 但与设备管口配对的法兰要与设备 法兰螺栓孔取向

50、一致。法兰安装时，采用法兰组对器或别的夹具固定。保证管子中心线和法兰面垂直。5.4.3 活口焊接采用手工电弧焊；为保证死口焊接质量，5.5 焊缝检验、无损检测焊缝外观检验A、检验前，焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。B、焊缝外观检验应符合要求： 焊缝不得低于母材， 且焊缝最后成形光滑。 检验项目 包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、角焊 缝焊脚对程度、焊缝余高。焊缝无损检测A、无损检测按图纸和标准规范规定执行。 B、应对每一焊 工所焊焊缝按比例进行抽查，检验部位由质检人员指定。 C、当检验发现焊缝不 合格时，按 GB5023597 规定执行。5.6 管件安装5

51、.6.1 一般规定A、管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检 查水平度和垂直度以及平行管之间的距离。B、预制管件按管道系统号和预制顺 序号进行安装。C安装时，检查法兰密圭寸面及密圭寸垫片，不得有影响密圭寸性能 的划痕、斑点等缺陷。D法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧 固后与法兰贴紧，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的 螺栓应超出螺母1-2扣。E、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层 垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.6.2 管件安装 :A、管道安装要求：安装顺序：先地下后地上，先主管线后支管线，先设备连 接管线后碰口管

52、线， 先大管线后小管线， 先架空管线后地面管线。 优先从已确认 安装并调整对中完毕的设备和管墩处进行安装。 对管道安装后无法刷漆的部位预 先刷漆。架空管道尽量在地面预制，然后吊装。管道安装时设置的临时支架 不得焊在管子上。 地下管道在地上管道安装之前埋设。 穿过建筑物的管道在土 建施工时预留孔洞及套管。施工时，当在仪表、电气、汇线槽附近动用明火， 预先安排必要的防护措施。 管线穿越行车场地和防火堤加防护套管。 套管内的 管线尽量采用整根无焊缝管子， 如需焊接时， 套管内焊道进行射线检测。 套管和 管线的环形空间采用水泥、油麻和沥青圭实。B、设备周围管道安装：管道按架空管道、立管、仪表接口、管架

53、等顺序安装, 管道的水平度和垂直度符合要求。 安装标高较高的管道、 设备顶部管道的安装， 其装配、无损检测和压力试验在地面进行， 减少高处作业。 当管道安装必须在高 处进行时，该区以下地面采取安全防护措施。C、设备连接管道安装安装顺序：连接设备的预制管件-阀门-管件- 组对死口 -死口焊接与设备连接的法兰与泵应用螺栓连接牢固。安装时， 采取有效措施防止产生附加应力。 死口对接缝的焊接采用手工氩弧焊， 减少焊 接应力。D泵的管道安装：除与泵管口连接的管段外，其它管道尽可能在地面组装。探 泵管口的保护盖在管道与之相连之前不得拆除。 确认泵的对中工作已完成。 管道法兰与泵上所有管口法兰都得对中， 利用管架和法兰连接进行调整， 除另有 说明外，法兰之间偏差见表 4-18 ，需调整时，在管道与泵管口拆开的状态下进 行，且不得因焊接引起膨胀或变形对泵管口产生不利影响。表4-18当管道与泵连接安装完成后，未经允许不得再行调整管架或拧紧任何法兰螺 栓。E、阀门安装阀门位置和手柄的方向按配管图准确安装 ，当手柄的方向不便于 操作和检查时，告知监理人员或建设单位代表以便修改除球阀外，其它阀门要 在关闭状态下安装， 阀门安装后除水压试验外不应开启， 以免损坏阀座。 为防 止阀杆的螺纹