如何消除七大浪费-精华版.

1、吒備除禮皱的做法内容介绍二J:匚何間泥M二-疔七尢區纹 ZVMr FM沁脚妨T芈®:I J.WW3、tOf；.gEI丿V P冲何谓浪费：不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划用不同的评只标准去孰I斷一个动作、行为、方法喊计划时.所得 _J到的浪费程度些胆二现场活动包括"有附加价苗的”和没何附加价值的”活 咖.聲屿不产生附加价值的話功应坚决FIU消降2浪费的种类(p«M0.53op.COMXP号許竽01、制造过多的浪费等待的浪费3、嫩运的浪费4. 加工的浪费5、库存的浪费6、动作的浪费3.“七大浪费”之详1制造过多的浪费7、制作不良的浪费表现形式:是浪龙的源头

2、无法保证可卖出的产品做了太多物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力1制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因2只是提前用掉了费用材料费、人工费）而己.并无其它好处会把等待的浪费隐减起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间枳压在制品.制程时间变长，空间变大会产生搬运、堆积的浪费便先进先出的工作产生困难1 制造过多的浪费亠 55 op.co«|/2Z, v .D对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动一一个滋空产线原因:看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计

3、划与统计错误设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽st先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员会造成库存空间的浪费1制造过多的浪费.OIUFUI 5Cop.<o生产的调配方如Pi至二 岛梅Gr标别2五5人至莎包边前由人牛产窗椎，标时30pcs4ir 前桥线捕调两人至淆道线.i2h 生产>停止生产.换班用钊«过# 减少加班少人化保持生产m效臥社绝等 血浪费/6月份金客订继由昴先5980台降到 5500台公司的生产稼动偏低.近期 又决定6刀23日6刀30日俘产休假.造 成我公司殊存品枳压过多.生产能力 过制.问J点，窗IU线原先19人标

4、时65pcs/hr.为 什么13人标时变为SOpcs/hr滑道为何不开班生产1等待的浪费上下工程间未衍接好造成的工程间的等待双手均未抓到及摸到东西的时间材料、作业、搬运、检住之所有等待,以及宽放和监视作业表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”尊待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待/ vflO好杠r天"上2等待的浪费实施日视管理加强进料控制对策Z采用均衡化生产制品别配賈一一个流生产防误措施自动化及设备保养加强生产计划安排不当工序生产能力不平術材料未及时到位符理控制点数过务注/口动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减品质A0运怛/ vflO好杠r天&q

5、uot;上不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的搬运工作的移动.预改装以及氏距离的搬 运流程和活性度差等表现形式:搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生3搬运的浪费整个冲压过程包扌舌取产品、冲 压放豊产品.其中取产品与推放 产品占了50%的作业时间井且这 些动作并不产生价值.吟曲完的产品要先族到工 作桌上.再搬运到冲压工作桌 X这过程是不是浪费呢?工上的浪费otuw. 55 op.con因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费原本不必要的I：程或作业被为成必要表现形式;冲床作业上重复的试模.不必要的成型后去毛头.加工的浪费钻孔后的倒角.纹孔作业的浪费最

6、终工序的修正动作注乩(v<vw.55op.CQ<nP鶴行-JrNliiiffr-lrfc4加工上的浪费原因*工程顺序检讨不足作业内容与匸艺检讨不足橈夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正 治尺改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设ilFMEA的确实推进了解同行的技术发展公司以部门对r改善的共同 参与及持续不断的改善I g上的浪费产品的飞边太多.如果 通过修够模具能够便修边世 容易则可节省人力久库存的浪费材料、寥件、组合件等 态，包衲库存及在制品不良所造成的库存.半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安

7、全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存久库存的浪费过多的阵存会造成的浪费:产生不必更的撮运堆积、放置、找寻.防 护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品Z价值会减低.变成呆滞品占用厂房.造成多余的工作场所、仓库建设F投资的浪费造成无形的浪费久库存的浪费 过多的阵存会hmk的问題点:没有管理的緊张給碣改的活性化 设各僥力及人AB*的课只对场地H求的只啪出问題”产品品可備性5库存的浪费(»wui.55op.cofnP号訝u型设备配胃.均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻视库存为当然大批斟K视稼动物流混乱呆滞物品未及时处理生产计划安排考虑库存

8、消化注熱提早生产库存是万恶Z源无计划生产管理点数削减降低安全库存客户備求倍息未了解消是消除生产风险降低安全库存 I -_&动作的浪费八 f 额外动作的浪费不必耍的动作、无附加价值的动什，及较慢的动作表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作蛍复的浪费寻找的浪费原因*&动作的浪费补助动作的消除作业流程配建不当无敕育训练设定的作业标推不合珅7做出不良的浪费V P X ：*：几.对策J一个流生产方代的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练注如运用四大经济原则作业标准op.co«|

9、V天天几£制造不良品所损失的浪费，越做损失越大材料不良.加匸不良.表现形式:因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所适成的浪费因不良造成人员及工程增多的材料费增加检忆市场不良、整修1：件等7做出不良的浪费自动化、标准作业防误装置人员技能欠缺品质控制点设认为可整修而做出不良标准作业欠缺在匚程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动” 注熱能冋收垂做的不良检査方法基准等不完备能修理的不良设备.模夹治具造成的不良误判的不良时间的浪费P甘卄d心砒原因：没有详细的汁划安扌IF拖延.打扰和精力不集中此浪费任服务行业較昨遍】只要消除此

10、浪协町捉窩效率. 以及顾客满盘度.且不需花费任何成本丿作业续太复杂表现形式：文件或佶息放在桌I:或在电脑内 等待决策或签字因安排不“册成项冃进程过K做了没有价值的事悄对策，不要料迟进行对你不合盘的工作唳有详细的工作计划,井分解成许多可操作的小任务采収“分而治Z”的力:利用科技的力帘來捉升效率去除不必耍的巫复劳动牯简作业流程”三无工程1无 4tX<目的*协助现场人员方便地确定问题内容：人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失谋化无寻找化无切创空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化I X 三无工程I、55op.co

11、rnV p沙八亠*二对策，I不接受不口的物料无魏工程:2作业标准化3用时间分析來平衡冬工序的时间无稳即为无规律化4用辅助人员做非标准化的工件表现形式；1. 作业员I:作的顺利性披中断了2. 寺件、机器或生产流程的涼畅性被中断I純三无工程无現工程:对策:无理一即为劳絮.指作业一员、机器以及工作的流 程.处任一种朝力气的 状态F1. 员工的技能训练.便其成为名熟练工2. 利用治八或机器来普代人力作业亠33. 利川动作经济原则來改普作 业的劳动强度4消除浪费的做法持有的心态:>2000. 5 459 op.cotq如何发现浪费：走用点检表方式2 运用SWhyNl则；.览用时间» :斤

12、亍法4运用动作经济朋则5严三现五原則" WMi.55op.co<nP呼汙F刃丄消除浪费的做法繰出现场浪费点检表是否皙半成/堆枳.数故定乞少？21«料少.町生产多少时何？3 成骷仔姜少.安仝侔駅泉参少.少？ a每天仔多少加班？作业M的誓侍时间竹姜少？6是否冇缺料引起停枕的竽侍时何.共仔莽少？7拎料是否有不肚.有几次？制作七人浪费的点 检表.定期对现场进行 点检.找出浪费最大的 五项进行改褂。&设徧故S有几次.停线时何月多少？9匸序间半戒阳是否存任按运茫耍一<vww.5Sop.co«n »nv天天鮭上K）毎天的不艮是舌趙岀标？乙/丄消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律i当问题（异常）发生时，要先去现场2检査现物（有关的物件）3 当场采取暂行处置对策4 发掘真正原因并将之排除标准化以防止再发生丄消除浪费的做法三现：现场现物现状五原则：1A发生状况现轨申诉内容.发生次数.5W2H处宜 内客1. H把握第实对零部件的确认结果、原因分析现在止 件