水泥粉磨技术

1、水泥粉磨技术一、水泥粉磨的功能和意义水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。随着预分解窑发展日趋完善，熟料生产热耗大幅度降低，而水泥生产综合电耗却长期居高不下。20 世纪 80 年代以来，人们重点关注粉磨技术的改进和突破。关注利用挤压粉磨技术代替冲击粉磨技术的研究，以提高粉磨功的利用率，降低水泥生产综合电耗。因此，水泥粉磨技术创新，对于提高水泥产品质量、节约能源消耗、降低水泥成本，使新型干法水泥生产更具经济竞争力，

2、具有重要意义。二、现代水泥粉磨技术发展的特点现代粉磨技术发展历经两个阶段：第一，20 世纪 50 年代至 70 年代钢球磨机大型化及其匹配设备的优化改进和提高阶段；第二，20 世纪 70 年代至今的挤压粉磨技术发展完善和大型化阶段。其发展特点是：1、在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压粉磨技术和装备20 世纪 80 年代以来，随着预分解窑大型化，钢球磨系统也向大型化方向发展。用于水泥粉磨的钢球磨机直径已达 5m 以上，电机功率达 7000kw 以上，台时产量达 300 吨以上。新设计的巨型磨机直径已达 6 米以上，传动功率达 12000kw 以上。采用大型磨机不但可以提高粉磨效率、降低衬

3、板和研磨体消耗，减少占地面积，并且可以简化工艺流程，减少辅助设备，也有利于降低产品成本。长期以来， 虽然圈流式钢球磨机作为水泥粉磨设备的基本形式，但由于开流磨机具有工艺流程简单、操作方便和易于进行自动控制等优点，许多小型磨机仍然采用。丹麦史密斯公司在小钢段磨的基础上，把两级磨合并在一个磨机上，开发了康必丹磨，既能用于开流，也能用于圈流。同时前苏联、美国、德国等国家还研发了喷射磨、离心磨、爆炸磨、振动磨、行星式球磨等新型磨机。辊式磨的发展主要是20 世纪 70 年代以来磨机结构和材质上的改进，并研发成功液力压紧磨辊代替弹簧压紧磨辊。 辊压机亦称挤压机、 双辊磨， 于 1985 年研制成功用于水泥

4、工业， 并逐渐大型化。 20 世纪 90 年代以来，这两种挤压粉磨系统不但在生料、矿渣终粉磨系统得到广泛应用，并且由它们单独或同类型钢球磨、高效选粉机组成的预粉磨、混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨以及终粉磨系统得到比较广泛的推广应用，从而使水泥生产综合电耗由120kw.h/t 降低到 90kw.h/t 左右。2、采有高效选粉设备为了适应磨机大型化的要求，近年来圈流粉磨作业越来越多，作为其重要的配套设备的选粉机也得到了较大发展。撒料式选粉机（又称机械空气选粉机）是水泥工业应用最早的具有代表性的空气选粉设备，目前其直径已达11 米以上，选粉能力达300 吨 /小时以上。为了与大型磨机相匹配，各种新型高

5、效选粉机在水泥粉磨作业中也得到了日益广泛的应用，同时亦可利用它进行水泥冷却，其选粉能力已达500t/h。目前，选粉机发展的主要趋势是进一步提高分级效率，提高单机物料处理量，结构简单化，机体小型化，可进行遥控操作等。3、采用新型耐磨材料，改善磨机部件材质在磨机大型化后，无论钢球磨、辊式磨、辊压机都在不断采用新型耐磨材料制造磨机衬板、磨辊、磨盘等部件，力求在改进磨机结构、提高加工精度的同时，进一步提高磨机综合效率和使用寿命。4、添加助磨剂，提高粉磨效率助磨剂能够消除水泥粉磨时物料的结块及黏糊研磨体及衬板的弊端，改善钢球磨粉磨条件，提高粉磨效率，而受到越来越多的重视。5、降低水泥温度，提高粉磨效率，

6、改善水泥品质使用钢球磨机粉磨物料时，会使大部分输入能量转变为热能传递给物料，使粉磨物料的温度上升到100以上。这样，不但会使二水石膏脱水，失去作为水泥缓凝剂的作用，而且温度过高还会使物料黏结，黏糊研磨介质，从而降低粉磨效率。因此，为了降低水泥粉磨时的温度，提高粉磨效率，改善水泥品质，近年来广泛采用了许多新的冷却方法。例如：向磨内喷水，在选粉机内通风冷却和采用水泥冷却器对出磨水泥进行冷却等。6、实现操作自动化目前，水泥粉磨系统已广泛采用电子定量喂料秤、自动化仪表及电子计算机控制生产，实现操作自动化，以进一步稳定磨机生产，提高生产效率。磨内作业主要利用电耳、提升机负荷、选粉机回粉量及利用辊式磨内压

7、差等进行磨机的负荷控制，对石膏掺加量等亦可用X- 荧光分析仪、电子计算机进行配料控制。7、采取其他技术措施如降低入磨物料粒度，保证水泥成品的合理颗粒级配及根据产品标准选择适当的比表面积，改善配料，选择合理的熟料矿物组成，降低入磨物料水分等。8、开发粉状输送的新型设备在广泛推广应用挤压粉磨的同时，在粉状物料输送方面，研发机械输送粉状的超高超重提升机、密封皮带机、新型空气斜槽等装备，代替气力输送粉体物料旧模式，力求水泥生产综合电耗的进一步降低。闭路钢球磨系统闭路钢球磨系统它是由管磨机、提升机、选粉机和风机等主要设备所组成，在粉磨过程中，粗粒物料几次通过磨机，它具有减少水泥过粉碎，避免发生颗粒凝聚和

8、粘仓、粘研磨体等优点，有利于生产高细度水泥，改变生产水泥的品种，提高粉磨效率。开流钢球磨系统开流钢球磨是水泥生产中最普通的粉磨系统，由于水泥成品通过多仓管磨机粉磨一次完成，所以它具有工艺流程简单、附属设备少，建设投资省、操作管理方便和容易实现自动控制等优点。但是，在生产高细度水泥，比表面积高于3000-3500cm2 /g 时，物料细粉容易凝聚，影响粉磨功效，因此，在此情况下人们往往要选用闭路粉磨系统。三、辊压机及粉磨系统1、国产辊压机发展历程自上世纪80 年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来

9、，经过20 年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发展到今天的1400mm ；装机功率由90kw × 2发展到今天的1120kw × 2；整机重量由30 多吨发展到今天的200 多吨，通过量由40t/h 发展到今天 800t/h；配套磨机的产量由 20t/h 发展到今天的 180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达 30%以上。回顾国产辊压机 20 年的发展历程，大致可以分成三个阶段。1 1 研究开发阶段（1986 年 -1992 年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各

10、自的国产化辊压机，并在1990 年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电 15%的效果。1 2 整改提高阶段（1993 年 -1999 年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头、也吃尽了频繁检修的苦头”。使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。一是注重

11、加工件、配套件的质量提高；二是优化工艺系统及设备的选型与配套。经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，10余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、 性能更优越， 可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90%以上，同时还开发出具有自主知识产权的SF 系列打散分散机以及“V ”型分级机等国家专利产品，使挤压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。1 3 快速发展阶段（

12、2000 年至今）解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应用的新阶段。近年来国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，5000t/d熟料生产线已成为市场的主流，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，及时开发出装机功率在1120kw × 2 的大型HFCG160-140辊压机，与 4.2 × 13m开路水泥磨配套，产量可达170t/h以上，而 4.2 × 13m闭路水泥磨配套的产量则可达180t/h以上，取得增产100%，节电 30%的实际应用效果。2、辊压机基本工作原理及其特点2 1 辊压机工作原理辊压机采用的是高压

13、料层粉碎原理使物料得以粉碎，是大能量一次性输入。为了实现工业生产连续性作业，采用一对相向运动的辊子，（其中一只固定辊一只活动辊）液压力通过活动辊将拉入两辊之间的物料压实粉碎，辊压机磨辊两端设有侧挡板以减少漏料。2 2 辊压机工作中存在的固有缺陷边缘效应： 1）辊压机磨损两端漏料；2）向两边逸出的物料。选择性粉碎：由于不同物料间物理性能的差异，即使在料饼中仍然存在未得到充分粉碎的物料颗粒。2 3 辊压机配套的分级设备基于以上辊压机的工作特点，为给下一道工序（球磨机）提供合格的半成品，以充分发挥球磨机的研磨作用，必须设置物料分级装置，将小于一定粒径的物料作为半成品送入经过改造的球磨中继续粉磨至水泥

14、成品，而大于此粒径的物料返回辊压机重新挤压，这就构成辊压机联合粉磨系统。目前我们配套的分级设备有打散分级机和V 型分级机两种，见图1，其各有优缺点。两种分级系统的主要区别在于：分级原理、分级精度“V 型分级机”完全靠风力提升分选，分级精度较高。适合分选0.5mm以下的物料； “打散分级机”机械与风力结合，分级精度较低，分选粒径可达3.0mm；分级系统的装机功率、复杂程度和日常维护费用“V 型分级机”设备本身结构简单，无回转部件，但系统复杂。磨损主要集中在隔板、管道、旋风筒、循环风机等；“打散分级机”有回转部件，设备结构相对复杂，但系统简单。磨损主要是内部的风轮、打散盘、衬板等；系统电耗“V型分

15、级机”系统辊压机和球磨机主机电耗低，输送和分选电耗高；“打散分级机”辊压机和球磨机电耗略高，输送和分选电耗低。分选0.5mm以下物料时， “ V 型分级机”系统占优，反之“打散分级机”占优。对辊压机工艺参数的要求“V 型分级机”系统必须采用低压大循环操作方式，否则料饼无法打散，更无法选出料饼中挤压好的细粉。要求辊压机磨辊长径比大；“打散分级机”可以采用高压力小循环操作方式。磨辊长径比应小一些。两种分级系统的选择条件装机功率比“V 型分级机”系统中辊压机规格必须足够大，以保证产生足够量0.5mm 以下的细粉供 “ V”型选粉机分选。 因此，辊压机与球磨机功率比应该在1：1.0-2.5(开路 )

16、；1:1.1-2.0(闭路 ) 。“打散分级机”系统中，辊压机与球磨机装机功率比在1:2.5-3.5。若比值再加大，随着辊压机在粉磨系统中所起作用的降低，系统电耗随之增加。物料水分应用于水泥粉磨的“V”系统，水分1.0%；“打散分级”系统水分1.5%；如配料中有高水分原料（如矿渣），则应单独烘干，不允许在磨系统中通热风，以防石膏脱水。3、水泥磨系统工艺方案水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统，这是经过多年研究、试验，结合水泥粉磨原料特点及水泥质量要求，将辊压机和球磨机的各自优势发挥到最大，从而实现系统最优而总结出的实践经验。四种主要的工艺方案的工艺流程见图2、 3、4、 53 1 辊压机配套V 型

17、分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入 V 型分级机，出 V 型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送到高效选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。3 2 辊压机配V 型分极机挤压联合粉磨系统（开路磨）熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V 型分级机，出V 型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二

18、次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。3 3 辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送到高效选粉机，磨内通风也进入选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。3 4 辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（开路磨）熟料、石膏及混合材等按一定比例配

19、料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨，出磨水泥即为成品，再由输送设备送入水泥库。上述系统为防止铁件和非磁性金属进入辊压机损坏辊面，在入稳流称重仓的皮带机上均需要安装交叉皮带式除铁器和金属探测仪，当有铁件混入物料中时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过，金属探测仪将报警并急停皮带机。3 5 球磨机开路系统与闭路系统的比较挤压联合粉磨系统配V 型分级机还是打散分级机都不造成影响水泥的性能指标，而主要取决于磨机是开路还是闭路磨系统。两种系统各有特点3 5 1 带内筛分的开流粉磨系

20、统的比较优点： 1、开流粉磨系统的车间主体为单层厂房，在线设备少，操作简单、系统运转率高，一般可达85%以上； B、开停机时间和系统平衡时间短，非常利于系统避峰操作；C、系统投资低，单位产能投资比同规模的闭流系统少10%-20%； D、系统装机功率低，由于电机功率主要用于做粉磨功，分选部分采用机械方式，因此，单位产能装机功率小；E、使用炉底渣、火山灰、烧结煤矸石、粉煤灰等作为混合材，可多掺混合材；F、水泥颗粒分布宽，早期强度高，水泥需水量低2%-4%。缺点： A、成品中筛余有粗颗粒；B、水泥成品温度较高，尤其是使用于熟料生产线上的大型磨机时。但如果在窑系统选用好的篦冷机，有效降低入磨熟料的温度

21、，并适当考虑磨内喷水，则可将出磨水泥温度控制在要求范围内。但一般高于同样情况的O-Separ 选粉机的闭路系统。3 5 2 挤压联合闭路粉磨系统的比较优点： A、闭流系统适用于普通大型磨机配以经过改进的O-Separ 选粉机，生产高标号水泥和特种水泥（ 52.5# 普通硅酸盐水泥） ； B、同规格的球磨机闭路磨系统台时产量比普通开流磨机产量高20%，比同规格带内筛分的开流磨机产量一般不高于10%； C、出磨水泥温度较低，对输送、包装、使用，尤其对大型磨机生产高标号水泥有利；D、筛余中无粗颗粒，适合生产高层喷浆水泥。缺点： A、增加设备数量，系统工艺复杂，年运转率低；B、由于系统复杂，开停机过程

22、时间长，如系统为避峰，不能长时间连续运行，其系统电耗增加；C、单位产能投资、单位产能装机功率均高于开流磨系统。四、辊压机联合粉磨系统1、工艺流程工艺流程：配料以定量给料机分别计量后由皮带输送至辊压机稳料承重仓上部，经布料器均匀地进入小仓内，物料从小仓底部卸出后以料柱形式进入辊压机两辊之间，被挤压成料饼后经斗提提升进入打散分级机，料饼被打散和分级后，粗粉被收集下返回辊压机小仓重新进行挤压，3mm 的细粉入磨。出磨成品经斜槽和库顶水泥分配器均匀入库。2、系统平衡和生产控制在操作中，有以下两个调节回路：2 1 水泥细度调节调节水泥细度主要是通过调节入磨物料量来调节的，而调节打散机转速可以调节入磨物料

23、量。打散机转速高，入磨物料量大，颗粒粗，水泥细度大，产量高；打散机转速低效果则相反。2 2 称重仓料位调节称重仓料位应保持稳定，一般控制在70%-80%为宜，改变配料总量可以控制粒位，配料量增大，仓内料位上升。3、生产中常见故障分析3 1 辊压机常见故障及分析处理辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。常见故障有：两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳，出辊压机斗提负荷过重，甚至压死斗提等，我们主要从入磨物料的性质和辊压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下：1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异

24、常振动的主要原因。对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。原来两台水泥磨熟料配料共使用一个配料库，因库顶熟料进料口稍微偏离中心位置，库内熟料离析严重，对此将原设计而未用的石灰石库启用改为熟料库，库下的配料秤作相应调整，实现水泥磨双系统分别单独配料，减小了熟料的离析；二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。根据经验，入辊压机物料平均粒径在20mm以上，最好在35mm-45mm之间，辊压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定辊之间的垫铁加厚，由原来的10mm加为 12mm，液压压力也可适当降低，以减小振动。2）打散分级机分级能力降低，回粉中

25、细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量降低，辊压机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。3）入辊压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成布料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。4）入磨物料中综合水分太小。如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过辊压机时，两辊之间的啮合角就小，物料很容易顺辊隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成辊压机振动和挤压效果差。根据经验，入辊压机物料综合水分控制在0.8%-1.3% 之间比较理想，我们采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。5）入辊压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两辊挤压过程中，较细的物

26、料下泻过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。我厂配料中较大的颗粒主要来自石膏和沸石，所以要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm以下。如进辊物料中混有较大铁块或其它异物，会引起辊压机液压系统振荡。对此应及时卸掉液压系统高压，将动辊退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。6）稳流承重仓控制料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使承重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流入辊的现象，而引起振动或跳停。根据经验，把小仓料位定在60%-80%比较适宜， 但应定期清理小仓内壁上因物料潮湿而粘附滞留的积料

27、，否则会影响小仓的实际有效容积。7）两辊之间辊缝设置过大或两轴承座之间被物料阻塞，造成两辊之间辊缝加大，使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，造成挤压效果下降。一般应保持原始辊缝在10mm-12mm之间，另外应设置合适的辊缝偏差， 由于我厂采用的是大直径窄辊型辊压机，辊压机在运行时两辊两端间隙偏差较大，如偏差值设置过小，辊压机跳停频繁，我们根据经验设定偏差值在30mm以内，运行比较平稳。8）进料系统手动调节插板调的过高或插板端部过度磨损，致使物料饼过厚，磨辊两端漏料严重，循环负荷增加，造成辊压机负荷增大；相反如调节插板调的过低，两辊上方的料柱压力就小，物料容易从辊缝间冲过，不能形

28、成稳定的料层，使液压系统所施加的压力不能完全作用于被挤压的物料，造成挤压效果下降。根据生产经验，调整辊压机调节插板至合适位置，使挤压出的料饼厚度在25mm-40mm之间波动，挤压效果良好。9）因辊压机侧档板下端衬板过度磨损或变形外翘，使磨辊边缘影响区扩大，造成大量物料未经挤压就通过磨辊，循环负荷增大。在生产过程中，要加强对侧挡板的检查，并防止侧挡板的压紧螺栓松动，保持侧挡板与磨辊端面之间间距在2mm之内，效果较为良好。10）辊面磨损的影响。磨辊表面的棱型花纹能保证物料啮入而不产生滑移，并充分受到挤压破碎形成料饼。辊面磨损严重，辊面凹凸不平时或成不规则的圆型时，两辊的间隙会忽大忽小，液压压力则忽

29、高忽低，电机电流相应波动。我厂的辊压机在运行约一年后，辊面中间磨损比较严重，经停机补焊后挤压效果恢复良好。选择合适的工作压力也可延长磨辊耐磨层的使用寿命，我公司将辊压机的工作压力设定在7.0-8.0MPa 之间，如入辊物料较细， 辊压机易振动时， 工作压力再适当调低，可较好的保护辊面。11）出辊压机斗提负荷过大，在辊压机振动和小仓塌方时很容易被物料压死。原因：一是辊压机振动时，为保护辊皮，液压系统会自动卸压，辊隙随之增大，并造成小仓塌方，大量物料迅速冲下，斗提电流急剧增大，斗提被压死；二是磨头斗提属于NE板链式提升机，该斗提在提升粉状物料时，其卸料方式为“流入式”，再加上其料斗较深，回料比较大

30、（达30%左右），容易在斗提底部形成大量积料，造成物料提升不及而负荷增大。处理措施，首先在辊压机稳流小仓下料管上增加一个自动控制的气动棒阀（原设计为手动棒阀），与小仓料位连锁，当小仓塌方时，料位会急剧下降，气动棒阀自动关闭，断开料流，从而避免斗提压死；其次我们对磨头斗提进行了改进处理，对斗提出料口部分板链用道轨改变原来运行直线，使运行到下料口的料斗倾斜角度加大，这样就便于接料口前升接料距离，使回灰大大降低。经改造后斗提电流稳定在90-110A 之间，斗提超负荷压死的问题得到了解决。3 2 打散分级机常见故障和分析处理打散分级机可有效解决辊压机的边缘效应问题，该机是一种集料饼打散和分级于一体的新

31、型分级设备，其打散方式是采用离心冲击破碎的原理，出辊压机的料饼经进料口落入带有锤形凸棱衬板的打散盘上，在高速旋转的打散盘作用下，加速沿切线方向甩出，撞击到反击衬板上被破碎，由于物料的打散过程是连续的，料饼还受到反弹回来的物料相互之间的撞击破碎；分级方式应用的是惯性原理和空气动力学原理，经打散后的碎料通过环行通道进入风轮四周的风力分选区内，粗颗粒物料由于其运动惯性大，在沉降过程中运动状态改变较小而落入内锥体，在内筒锥体筛板的作用下得到二次分级，部分细粉通过筛板篦缝进入外筒体，粗粉返回辊压机小仓；细粉由于其运动惯性小，在风轮风力的作用下，运动状态改变较大，落入内、外筒体之间被收集，通过细粉卸料口出

32、入磨。打散分级机在使用一段时间后，在其它操作参数未变的情况下，发现系统细粉产量降低，回粉增加，原系统生产平衡被打破。3 2 1 打散效果差1）打散盘衬板磨损：打散盘衬板的锤形凸棱衬板部分被磨损后，会影响对物料的加速效果，料饼容易在盘面上打滑而失去离心力，粉碎效果变差，部分未打散的料饼以粗料的形式返回辊压机稳流仓。2）打散电机传动皮带打滑：因传动皮带老化或松驰会造成打散盘转速丢速，影响对物料的加速效果，造成的负面影响同上。3）配料太湿或含杂物太多：太湿的物料经挤压后形成的料饼密实坚硬，不易打碎，会以粗料的形式被内锥筒体收集返回承重仓，造成回料偏多；柔软性物料（如碎皮带、布头等）容易阻塞打散盘外围

33、的环行通道，影响打散分级机的物料通过能力。3 2 2 分级机分级能力下降1）打散分级机风轮驱动电机与转子连接失效，传递动力的联轴器尼龙销断裂，风轮失去动力，分级机失去分级能力，打散后的大量合格物料落入收集粗料的内锥筒体，造成回料增多。2）打散分级机内锥筒体破损或筛板堵塞使筒体内物料淤积，大量粗料以成品的形式进入球磨系统，使球磨机小规格的研磨体难以适应这样的物料粒度，造成磨机产量的明显下滑。3）风轮磨损严重。分级机的风轮在使用过程中受含尘气流的冲刷，磨损会逐渐增大，使风轮产生的风力削弱，分级机的分级能力降低，回粉增加。打散机转速越高，则风轮磨损越快，不利于设备长期运行，打散机转速低于300r/m

34、in时，则对物料的分级调节作用不明显。我们通过调节打散机内筒筛板上的铁板数量和位置来进行粗调，达到调节粗细粉产量的目的，使打散机转速处于300-600r/min之间，操作效果较好。3 3 磨机常见故障和维护磨机工作原理：物料由进料装置进入粗磨仓，物料在较大的研磨体（平均球径41mm）的冲击和研磨下被粉碎，粉碎后的细料通过隔仓板的篦缝和筛板进入细磨仓，在微型钢锻的作用下被继续研磨，达到质量要求的细料通过出磨篦板、出料筛，经出料装置排出磨机。该磨机优点：采用双层筛分隔仓板，磨尾采用带筛分装置的出料装置，解决了过粉磨的问题；采用微型研磨体、活化衬板等强化粉磨措施，解决了二仓钢锻容易聚集、滞留的问题，

35、提高了磨机的粉磨效率。常见故障分析：1）磨头冒灰开路磨在操作上要求磨内微负压运行，在磨机运行正常且产量高时，磨头轻微冒灰是正常现象。但如果磨头冒灰严重，产量也偏低，说明磨内物料流速较慢，可能是糊球或饱磨。这通常与入磨物料的水分含量和磨内温度有关，如入磨物料太湿，由于水分蒸发，容易使物料粘附隔仓板、衬板、研磨体和磨尾篦板，造成饱磨；如入磨物料太干，磨内温度容易上升，使水泥因静电吸引而聚结，黏附研磨体和衬板，造成粉磨效率低下。我们通过调节熟料外加水来控制适宜的入磨水分，通过磨机筒体淋水、掺加库外凉熟料来降低磨内温度。如磨头突然出现大量喷灰，可能是入磨溜子上部的重锤翻板阀故障引起的，当重锤翻板阀轴承

36、缺油或其它原因转动不灵活时，就会在翻板阀上面聚集大量细粉，达到一定重量时，翻板阀突然落下，大量物料迅速冲入磨机一仓，造成物料流通不及从磨头喷出，严重时还会堵死入磨溜管。2）磨尾跑粗出现此种情况，应首先检查磨尾风门闭合情况，防止磨尾通风管道阀门闭合不严，磨内通风量增大而跑粗；如磨尾负压正常（-400 500pa），则必须停磨检查磨尾篦板和出料筛，防止因磨损严重造成跑粗。另外，在辊压机系统收尘管道上增加一个旋风筒，在操作上要求经过旋风筒的风量越大越好，这样可使含尘气流中较粗颗粒重新被收集入磨，避免入库水泥跑粗，且有利于提高磨机产量。3）磨尾漏锻或混研磨体当出磨篦板磨损严重，篦缝增大时，磨尾漏锻量会

37、增多；当一、二仓出现混球（锻）时，最先出现的现象是偶尔会从磨头进料螺旋筒处窜出少量钢锻，这通常是由隔仓板筛板磨损严重或篦芯筛板的变形脱焊造成的，出现上述情况要及时停机进行处理，必要时要进行倒磨，重新进行级配。4）出磨水泥CaO波动大以此我们一般从两个因素进行考虑。一是熟料均化不好。当熟料质量不稳时，可通过调整熟料均化库的熟料下料口，实行多口下料搭配来进行均化调节；二是粉煤灰下料不稳。在粉煤灰系统原设计中，粉煤灰直接从粉煤灰底卸出，通过喂料机进入转子秤计量后，经拉链机、斗提、斜槽输送入磨。刚入库的干粉煤灰流动性极好，但存放一段时间后容易吸潮粘滞而流动性变差，若库底下料控制阀门开的较小，容易造成粉

38、煤灰蓬料不下，若阀门开启过大，在下料过程中容易冲料、跑料、扬尘，并且由于粉煤灰库容比较大，库内物料有时还会出现塌方现象，使施加到喂料机上的物料压力比较大，造成喂料机喂料不稳甚至压死，上述原因使入磨粉煤灰掺量极不稳定，直接影响出磨水泥中 CaO的稳定。对此，我们对粉煤灰下料系统进行了改造，通过在粉煤灰库外增加一个缓冲称重仓，并控制仓内料位在30%-60%之间，物料先从粉煤灰库中卸出进入缓冲仓，再从仓内卸出进入喂料计量系统，实现稳定连续计量供料。通过改造，我们不仅省掉了一台拉链输送机，并且稳定和提高了入磨粉煤灰的掺量，基本解决了出磨水泥CaO波动大问题。5）磨机产量偏低影响磨机产量的因素很多，根据

39、我公司的生产情况，除了受辊压机挤压效果、出磨比表面积控制指标等因素的影响外，入磨物料的易磨性差也是一个主要原因。煅烧良好且得到快速制冷的熟料质量较好，这种熟料 C3S含量一般在 55%以上，结粒均齐、升重较高且比较脆，挤压效果好，易磨性较好；相反煅烧不良的熟料结粒细小，粉料多，升重较小，甚至夹生严重，或者熟料出窑后冷却效果不好，熟料中 C2S 和 fCaO 较高，这种熟料含脆性玻璃体较少，易磨性较 S 差。另外存放在库外的熟料在遇到潮湿空气时，部分熟料及细粉会水化，形成 C-S-H，这样的熟料含水分较大，存在一定的韧性，挤压效果较差，易磨性不太好，在粉磨库外熟料时，磨机产量通常会下降 20%左

40、右。我们在组织生产时，库外熟料往往和库内熟料搭配使用，且以生产 P.O、P.C32.5 等级水泥为主（低标号水泥细度控制稍宽） ，并采取掺加液体助磨剂、多掺加粉煤灰等方法提高磨机产量，取得了较好的效果。辊压机联合粉磨系统技术比较成熟，工艺简单，设备配置合理，性能良好，操作简单方便，只要加强对辊压机、打散分级机、球磨机及其它附属设备的常规维护，就能使生产稳定，且故障率低、能耗低，节能效果好，运转效率高。辊压机设备检修一、扭矩支承中零部件更换1、蝶形弹簧的更换由于蝶形弹簧在工作中不断吸收传动系统中较大的冲击负荷，因而有可能使其因疲劳而产生塑性变形或断裂。需要更换时，请按如下程序进行。1） 拆下连杆

41、机构下端的铰链；2） 拆下蝶形弹簧导杆；3） 更换蝶形弹簧；4） 重新调整其预紧垫片；5） 装好两个下铰链。2、关节轴承及轴套的更换1）拆下两个下铰链，抽出销轴，即可更换两个下铰链的关节轴承和轴套；2）拆下蝶形弹簧的导杆；3）拆卸两个上铰链，更换两个上铰链的关节轴承和轴套。二、万向节传动轴及行星减速器零、部件的维修与更换1、万向节传动轴的更换1）松开主电动机的地脚螺栓；2）拆卸主电动机与万向传动轴联接法兰的螺栓；3）将主电动机沿轴线向后退15mm 左右，使联接法兰的端面键脱开；4）拆下万向节传动轴与减速器输入联接法兰的螺栓，即可拆下万向节传动轴；5）安装新的万向节传动轴。2、行星减速器的检修1

42、）按上程序拆下万向节传动轴；2）松开缩套联轴器的缩紧螺栓；3）按前述程序拆下扭矩支承装置；4）用吊车吊好减速器的吊钩，缓慢向外抽出减速器的输出空心轴；5）在拆卸时应注意防止缩套联轴器滑落，以避免造成人员，设备损伤；6）重新安装检修好的减速器。三、主轴承及“J”型密封圈更换拆除轴承，必须首先拆除机架上横梁，然后才能吊出轴承，拆卸主轴承座及密封圈。在拆卸旧轴承和更换新轴承时，要在干燥、无灰尘的地方进行，必须防止灰尘和水气进入轴承密封腔内。为了正确拆卸旧轴承和密封圈，更换新轴承和密封圈，必须按以下步骤进行；1、准备工作1）将液压系统卸压；2）拆除传动系统、进料系统、辊罩及上横梁；3）拆除润滑系统软管

43、、位移传感器及端面热电阻；4）拆下液压缸与移动辊轴承座联接的球面座；5）轴系可由上部吊起放置检修位置，也可以水平吊起放置检修位置，但此时应先将无液压装置的立柱拆掉，由此端水平吊出机架内腔；6）拧松轴承座内外端盖的联接螺栓。2、拆卸旧轴承及“J”形密封圈1）拆下轴承轴向定位环；2）安装好超高压油泵接管和接头；3）摇动超高压手柄，将油脂打入轴承内圈与轴颈的接合面，用油膜来消除其金属间的接触，这样不需另加力就可使轴承卸下来，对轴承进行检修更换；4）可将轴承座内侧的密封端盖拆下，对其“J”型密封圈进行更换；5）将轴承从轴承座中拆出，即可更换新轴承。3、安装新轴承及“J”形密封圈。四、进料装置易损件更换

44、进料装置的易损件主要有调节插板和侧档板下端衬板。1、调节插板的维修更换1）拆下插板架与上横染的联接螺栓；2）拆下调节手轮及插板架；3）抽出插板，进行检修更换；4）重新安装调节插板。2、侧挡板下端衬板的更换1）拆掉进料装置上方的软联接，将下一节进料管托起，并吊好；2）松开侧挡板弹性顶紧螺杆；3）抽出侧挡板，更换其衬板；4）重新装好侧挡板，并调整其位置，按要求顶紧弹性顶紧螺杆。五、液压系统零部件的更换液压管道的泄漏或设备出现故障都能引起液压系统的损坏。损坏的阀门、泵、蓄能器及油管不能修复，只得更换。在液压系统所有零部件的检修更换前，必须首先清理周围的现场，扫除灰尘及杂物。1、管接头及连接法兰密封圈

45、的更换当液压管接头及连接法兰处有明显泄漏，通过拧紧管接头或连接螺栓不起作用时则应拆卸检查其密封圈是否已经损坏。若已损坏，则按下列程序更换。1） 卸掉油压，拆下管接头或法兰螺栓；2） 取出密封圈；3） 装好新的密封圈，注意、必须检查密封圈是否对位；4） 安装好管接头或法兰螺栓。2、液压缸的拆卸与检修1）卸掉液压系统的高压；2）拆下主机架上横梁；3）松开球面座与主轴承座联接的螺栓；4）缓慢拧松与立柱联接的四只螺全，将主油缸缓慢吊出至拆卸位置；5）液压缸的拆卸与组装必须在空气干燥、无粉尘的地方进行；6）拆下球面压头及前端盖；7）缓慢抽出活塞杆放置在干净的棉布上进行拆卸、清洗、更换密封圈；8）在安装所

46、有密封圈和对其进行组装时，必须使所有的密封圈对位，安装时应缓慢，避免将密封圈挤伤。六、磨辊表面耐磨层补焊当磨辊表面耐磨层发生破坏或过度磨损时需要进行补焊。针对破坏或磨损的情况可分为两种，其一是因为表面“菱”字形花纹被打掉或磨辊局部磨损严重，则应进行局部补焊。其二是磨辊表面整体磨损达到规定的厚度，则需进行整体补焊。1、磨辊辊面的局部补焊当在检查磨辊辊面时，若发现某一处或几处的硬层过度磨损或脱落，可用局部补焊的方法进行补焊。1） 先停机，将所需补焊部位转至观察门处；2） 用钢丝刷清除表面的物料和杂物，若刷不掉，可用手砂轮进行打磨，直至补焊表面光滑为止；3） 按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条（由设

47、备制造厂或设计单位提供）进行补焊。2、磨辊辊面的整体补焊当磨辊辊面的“菱”字形花纹已基本磨光，而局部区域（占总面积50%）的耐磨层磨损高度达7mm时，应对整个磨辊辊面进行修复、补焊。1） 先停车，缓慢驱动磨损，将其整个表面清洗干净；2） 尽可能将其上的裂纹打磨掉；3） 用加热工具对整个磨辊进行预热，注意加热要均匀，以30 /h 的温升速度加热至80-100。4） 在补焊前，用来进行补焊的焊条必须在250的温度下烘干约2 小时；5） 补焊时电焊机的地线必须直接搭在磨辊上，否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大；6） 按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条对耐磨层进行堆焊，直至要求的厚度；7） 按规

48、定的工艺，用特定的焊条对“菱”字形花纹进行重新堆焊；8） 若辊面局部区域耐磨层高度超过10mm以上，过渡层因磨损需要补焊时，应与设备生产厂家联系，进行修复；9） 所以补焊材料及工艺均应由设备厂家提供和指导。七、磨辊辊面耐磨层厚度检测方法辊压机磨轴由轴身、过渡层、耐磨层及“菱”字形花纹所组成，其材料、化学成份及金相组织均不相同。其中轴身为中碳钢锻件，其余各层均是堆焊上的。耐磨层及“菱”字形花纹构成磨辊辊面强硬的抗磨层，直接与物料接触，过渡层的作用是用以联接轴身与耐磨层，解决轴身可焊性，它与轴身同样不具备耐磨性能。在磨辊工作中，只有“菱”字形花纹及耐磨层可以参与磨损，而过滤层及磨辊辊身是绝对不能让

49、其直接与高压下的物料相接触，否则将会使这些材料及零件发生极度磨损而失效。因此，在磨辊整个工作周期中必须定期、严格检查耐磨层的实际高度，防止因耐磨层过渡磨损而损伤过渡层及轴身。磨辊辊面的磨损可分为两种情况：其一是整个耐磨层均匀磨损，各个方向上磨损量相差不大，其二是因为磨辊耐磨层上某一点或一块堆焊合金剥落，造成局部磨损。两种形式均可使耐磨层失效。为防止其发生，必须在对耐磨层作定期厚度检测的同时，还应经常观察耐磨层有无剥落，并及时检测其深度，以便修复。对磨辊耐磨层所作的定期检测，称为标准检测。 在新辊层开始使用的前三个月中，每 15 天检测一次；在三个月后每星期检测一次。对磨辊剥落点或剥落块的检测。

50、称为特殊检测，从磨辊开始工作之日起就应保证每天对辊面进行一次观察（可不必停机） ，发现剥落点或块，应立即停车检测其深度，确定是否立即修复。具体耐磨层高度检测方法如下：1） 停机，将辊罩上观察门打开；2） 将辊压机检测圆柱段圆周 1200mm表面清洗干净；3） 以 1200mm辊段的圆弧表面为基准梁（下侧）为基准，将检测仪的“V”形块卡于其上，前后滑动几次，确信在其接触面上无异物；4） 用深度尺以检测仪的基准梁（下侧）为基准，检测磨辊耐磨层距基准梁的高度，并作记录；5） 标准检测时，深度尺应在基准梁上所刻位置上依次测量。沿圆方向每30o检测一组，并将每次每组的数据记录在记录表上；6） 特殊检测时

51、，必须准确测出耐磨层上最深点至基准梁的高度。常见故障分析及排除一、主电机控制系统过电流1、两磨辊之间有较大的铁块或其他异物，处理方法如下：1）卸掉液压系统高压，使用液压系统将移动辊退回来，检查确认是否有异物存在；2）若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。2、进料系统调节插板调得过高，调节插板端部过度磨损，断裂致使料饼厚度过厚，造成过负荷。处理方法：1）检查调节插板调节的位置，重新调整好插板，并用锁紧螺母定好；2）拆卸检修调节插板。3、主传动系统零、部件损坏，传动阻力加大，查找的方法：1）检查传动系统各零、部件的工作温度确定损坏的零部件；2）根据停车前设备发出的异常声音，确定损坏的零部件；3）将各部分拆开，分别用手盘动，确定损坏的部位。4、出料设备发生故障，物料堵塞住辊压机出料口，造成磨辊驱动阻力加大，解决方法：1）排除出料设备故障2）清理被堵塞的出料口5、主电机的主回路或控制回路出现短路、断路，接触不良或元件损环，造成过电流。1）检查主回路的接线情况及导线发热情况；2）检查元器件的工作情况及发热情况；3）检查控制回路各主要元、器件的工作点；