混凝土路面施工方案

1、混凝土路面施工方案、施工方法根据设计要求，该工程项目中的路面为 12cm 厚的水泥混凝土面层。1.3:7 灰土垫层铺设A. 材料准备：1. 采用就地挖出的粘性土与塑性指数大于 4 的粉土，不含有机杂质，土料 应过筛，其粒径不大于 15mm ；2. 应用川级以上块灰，含氧化钙70%以上，使用前12d消解并过筛，其 粒径不应大于 5mm 。B. 施工机具： 搅拌机、蛙式打夯机、手扶式振动压路机、机动翻斗车、手推车、铁锹、 铁耙、人工夯、喷壶、环刀、橡皮锤、削土刀、水准仪、塔尺、钢尺、量 斗、筛子、木耙等。C 工艺流程：基土清理t基土验收隐蔽t灰土拌制t灰土铺设t质量验收1 .工程施工前必须具备以下

2、条件：( 1 )基本已整平或回填完毕， 密实度符合设计要求， 并办理隐蔽验收手续；(2) 根据设计对垫层的厚度、干密度要求与现场土料情况、施工条件，进行 了必要的压实实验，已选定了土料，确定了土料含水量控制范围、铺土厚 度、碾压遍数等参数。(3) 施工机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工要求，水、电已接通。2.灰土拌制：灰土的配合比一般采用3：7 或 2：8(石灰：土，体积比) ， 石灰和土料应计量，用人工翻拌，不少于三遍，使达到均匀、颜色一致。并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过 多或过少时，应晾干或撒水湿润；3. 灰土铺设：灰土摊铺虚铺厚度一般为200250m

3、m (夯实后约100 -150mm 厚)，垫层厚度超过 150mm 应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜 采用小型手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数一般不少于 6 遍，应根据设计要求大的干密度，在现场试验确定；4. 垫层接缝：灰土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下 两层灰土的接缝距离不得小于 500mm 。当灰土垫层标高不同时，应做成 阶梯形，接槎时应将槎口切齐；5. 雨期施工：灰土应连续施工，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚 打完的或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水和松散灰土除去， 并补填夯实；

4、受浸泡的灰土应晾干后再夯打密实。6. 冬期施工：不得在基土受冻的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，应覆盖保温，当日拌和灰土，应当日铺垫夯完，夯完灰土的表面应用塑料薄 膜或草袋覆盖保温。气温在一10 C以下不宜施工。7. 质量控制：灰土应逐层检查，用贯入仪检验，以达到控制压实系数所对 应的贯入度为合格，或用环刀取样检验灰土的干密度，检验点数，对大面 积每 50100m2 应不少于 1 个，房间每房间不少于 1 个。灰土最小干 密度( t/m3 ):对粘土为 1 .45 ；粉质粘土 1.50；粉土 1.55。灰土夯实后， 压实系数一般为 0.930.95。D 质量标准：1. 主控项目：灰土的体积比

5、符合设计规定的要求；2. 一般项目：(1) 灰土材料的质量：熟化石灰颗粒粒径不大于5mm ，粘土(或粉质土、粉土)内不含有有机物质，颗粒粒径不小于 15mm 。(2) 表面平整度： 8mm ，用 2m 靠尺和楔形塞尺检查；(3) 标高：土10m m,用水准仪检查；坡度：不大于房间相应尺寸的 2/1000，且M 30mm,用坡度尺检查;(5) 厚度：在个别地方不大于设计厚度的1/10 ,尺量检查。E 安全与环境措施：1. 灰土铺设、熟化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩、风镜、手套、套 袖等劳动保护用品，并站在上风头处作业；2. 在运输、堆放、施工土料过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象， 应采

6、取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。F 施工注意事项：1. 灰土垫层铺设，茎土必须平整、坚实，并打底夯，局部松软土层或淤泥 质土，应予挖除，填以灰土夯实；同时避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造 成垫层破裂或下陷；2. 灰土施工使用块灰必须充分熟化，按要求过筛，以免颗粒过大，熟化时 体积膨胀将垫层胀裂，造成返工；2 、水泥砼面层A 、施工组织1）应对施工、试验、机械、管理等岗位的技术人员和各工种技术人员进行培训。未经培训的人员不得单独上岗操作。（2）根据设计文件，测量校核平面和高程控制桩，复测和恢复路面中 心边缘全部基本标桩，测量精确度应满足相应规范的规定。（3）施工工地应建立具备相应资质的现场试验

7、室，能够对原材料、配 合比和路面质量进行检测和控制，提供符合交工检验、竣工验收和计量支 付要求的自检结果。（ 4）摊铺现场和混凝土搅拌站之间应建立快速有效的通讯联络， 根据 现场施工情况与时进行生产调度和指挥。B、摊铺材料与设备检查（1）通过调研优选，初步选择原材料供应商，对不合格原材料不得进 场。（ 2）开工前， 工地实验室应对计划使用的原材料进行质量检验和混凝 土配合比优选。（ 3）施工前必须对机械设备、测量仪器基准线或模板、机具、工具与 各种试验仪器等进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养。主要 施工机械的易损零部件应有尽有适量储备。C、混凝土的铺筑（1）摊铺a 、混凝土拌和物摊铺

8、前，应对模板的位置与支撑稳固情况，传力 杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标 尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。b 、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。拌合物的坍落度应控制在 5-20伽之间，拌合物松铺系数宜控制在 k=1.10-1.25 之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。d 、因故造成 1h 以上停工或达到 2/3 初凝时间，致使拌合物无法振 实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。e、插入式振捣棒振实(1 )在待振横断面上， 每车道路面应使用 2 根振捣棒， 组成横向振 捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边

9、角处不得 欠振或漏振。(2) 振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面 不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于 30s 。振捣棒的移动 间距不宜大于50伽；至模板边缘的距离不宜大于 200伽。应避免碰撞模 板、钢筋、传力杆和拉杆。(3) 振捣棒插入深度宜离基层 30-50 mm,振捣棒应轻插慢提，不 得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。( 4 )振捣时， 应辅以人工补料， 应随时检查振实效果、 模板、 拉杆、 传力杆和钢筋网的移位、变松动、漏浆等情况，并与时纠正。f 、振动板振实(1) 在振动捣棒已完成振实的部位， 可开始振动纵横交错两便全面 提浆振实，每车道

10、路面应配备 1 块振动板。(2) 振动板移位时，应重叠 100-200 m,振动板在一个位置的持 续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3 1伽为限。（3）缺料的部位，应辅以人工补料找平。g、振动梁振实（ 1 ）每车道路面宜使用 1 根振动梁。 振动梁应具备够的刚度和质量， 底部应焊接或安装深度每时每刻的粗集料压实齿，保证（4 1）伽的表面砂浆厚度。（2）振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2-3 遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补， 不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。

11、h 、整平饰面（ 1 ）每车道路面应配备 1 根滚杠（双车道两根） 。振动梁振实， ， 动滚杠往返 2-3 遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较 长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。（2）拖滚后的表面宜用 3m 刮尺，纵横各 1 遍整平饰面，或采用叶 片式或圆盘式抹面机往返 2-3 遍压实整平饰面。 抹面机配备每车道路面不 宜少于 1 台。（ 3 ）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清浆粘浆，修补，缺 边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平 整度应达到规定要求。D、混凝土路面的养生（ 1 ）覆盖养生宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘 等覆盖物保湿养生并与时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由