混凝土路面施工技术方案

1、第二节道路工程施工技术方案一、路基施工道路路基施工前清除 0.3m 表层耕植土、有树根草皮或腐殖土。路基基础采用机械镐头机开挖原有路床。开挖至设计高度 路基采用冲击式压路机压实，遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边 后中，先高后低，以及轮迹要重叠等原则。碾压自路边向中央进行，一般碾轮 每次重叠15-20cm，碾压至无显著轮迹且达到密实度要求为止。路基压实后，必须密实、均匀、稳定，有足够的的强度和稳定性，无松 散、弹簧、翻浆，及表面不平整等现象。二、水泥稳定碎石基层的施工本工程车行道道路基层采用18cm厚（据工程量清单）5%水泥稳定碎石。根据 设计要求水泥稳定碎石层试块 7天无侧限抗压强度3.

2、0 MPa压实度98%水泥稳定碎石采用现场拌合，水泥稳定碎石的原材料必须先经监理确认。水泥稳定碎石基层施工前对路基的设计高程和路中线、路边线进行复核测 量，符合规定偏差，并经现场监理检核认可。恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出水泥稳定碎石基层的边缘的 松铺高程和设计高程。混合料运至现场后，立即摊铺整平。然后用轮胎压路机立即快速辗压 1 遍，以暴露潜在的不平整，再重复以上步骤。整型后立即进行辗压。机械摊铺整型时，用 12t以上的振动压路机在路基 全宽内进行辗压。辗压时，按由边到中由低到高、重叠轮宽的原则进行辗压，在规定的时间 （加水拌和到辗压张了不超过 3-4h）内辗压至达到要求的压实度，

3、并且无明显轮迹时为止。一般需辗压6-8遍，辗压速度先慢后快，头2遍1.5-1.7km/h，以 后用 2.0-2.5km/h。水泥稳定碎石基层施工应尽可能避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵 缝必须垂直相接，不应斜接。保湿养生，养生期宜不少于 7d。养生应及时，在辗压结束压实度检验合格 后，立即开始养生。水泥稳定碎石施工时，应遵守下列规定：集料颗粒的组成应是一根顺滑的曲线。集料压碎值 30%,碎石颗粒中细长及扁圆颗粒的含量不应超过20%。混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。 在最佳含水量时进行碾压,水泥稳定碎石压实度要求达到98%, 7 天无侧限抗压强度3.0MPa水泥稳定碎石集料级配范围

4、如下：筛孔尺寸 (mm)通过质量百分率 (%)4031.510019.088 999.557 774.7529492.361735水泥稳定碎石中水泥外掺比值 (如 5%水泥稳定碎石重量 比为水泥：级配碎石=5:100),水稳层水泥用量应根据现场试验确定，5%水泥稳定碎石水泥用量最大不应超过 6%,最小不低于 4%。三、混凝土面层施工本工程车行道路面层采用 18cm 厚水泥砼面层，水泥混凝土路面按设计要求 分幅进行施工。水泥采用强度高，收缩性小，耐磨性强，其物理性能和化学成分应符合国家标准的普通硅酸盐水泥。抗弯折强度不低于 4.0Mpa。施工时为延长水泥砂浆 或混凝土的凝结时间，调节其凝结速度，

5、可适量使用添加剂（如TJ-H型缓凝剂 ）。砼用砂应洁净，坚硬，符合规定级配，细度模数在 2.5mm 以上的粗砂、中 砂、砂的杂物含量不得大于 3%。混凝土的配合比：砼的配合比应保证砼的设计强度、耐磨、耐久和砼拌合 物的和易性的要求，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定，并应 按抗压强度作配合比设计，以抗弯拉强度进行检验，砼拌和稠度试验，可用塌 落度控制，控制在35cm。1、混凝土路面施工前的准备混凝土路面是道路中最重要的一个结构层，对其外观、内在质量要求控制 非常严格，故在施工前需做好大量的施工准备工作。（ 1）、测量放样按照道路平面布置图的坐标系统及分块情况进行放样。复测临时水准点高

6、 程、道路中桩及边桩高程，在施工过程中随时校核模板高程。（ 2）、在支模前，水泥稳定碎石基层需经监理隐蔽验收，基层表面应密 实、洁净、无杂物平整度应符合要求。2、施工方法（1）、施工程序测量放样T支模T混凝土的浇注T路面整平T揉浆T做面T混凝土养护、拆 模-切缝-养护-灌缝。（2）、模板材料：采用槽钢支模：模板的连接采用螺栓，而与地面基础的固定，则采用铁三角和钢 钎，其强度应能保证在混凝土摊铺振捣时不发生变形及垂直和水平的位移，间 距为 100cm。模板线型和高程必须在允许偏差范围内，随时检查模板顶面高程。如模板 高程不足，则用钢垫调整高程，对于模板和基层间有空隙处用海绵条塞实，在 钢筋穿越模

7、板处设止浆圈，防止漏浆、便于拆模。拆模：砼浇灌 12 小时后即可拆模，拆模时拆去支撑、木楔、螺栓、钢钎， 用大锤震松模板脱离砼。拆模时不要损坏砼棱角，局部不易拆卸的模板可用倒 链向外牵拉，避免损坏成型砼，拆完模板及时清理，以备再次使用。支模顺序：支模顺序与砼浇灌安排相关联，采用跳跃式支模，流水浇灌砼 的施工方法，其主要特点是利用浇灌完成已凝固的砼做模板，在砼表面上铺一 层胶皮即可行走振动器，这样有无模板均能保证每工班都支模、浇砼，形成流 水作业。（ 3）、混凝土的浇注混凝土摊铺前，应通过监理确认，并对下列各项内容进行检查：基层表面是否密实、洁净、平整度是否符合设计要求。模板的平面位置、高程及稳

8、定性是否符合要求。模板内侧是否涂刷脱模剂，脱模剂的厚度是否符合要求。振动器等容易发生故障的机具是否有备件。防晒、雨棚等防护、养护设施是否备足。拉杆、传力杆等是否到位、备足。砼浇注时，靠边角先用插入式振捣器顺次振捣，再用平板振捣器纵横交错 全面振捣。振捣时应重叠10- 20cm，有钢筋部位，振捣时要防止钢筋变位。振 捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉、变形、松动应及时纠 正。填补板面应选用同标号的砼拌和物，严禁用纯砂浆找平。经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平，整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处顶面整 洁，接缝处板面平整。砼浇注时必须保证模具正确到位，表面润滑，支撑稳定，基层平整

9、，湿 润、钢筋位置准确。胀缝应与路面中心线垂直，缝宽必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部应浇 灌填缝料。胀缝传力杆的活动端，设置时两端交错布置，固定后的传力杆必须 平行板面及路面中心线，其误差不大于 5mm。纵缝缝壁应涂刷沥青，浇筑临板 时应靠缝壁浇注。砼浇注完毕，应及时养护。路面养护采用草袋或砂子等，每 天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。砼板区达到设计强度的40%后，方能允许行人通行，达到设计强度的 80%以上方能开放交通，且重车不得通过。（4）、混凝土整平对经过振捣的混凝土表面，仔细地去高并选取细混合料进行填补。采用振动梁进行往返振平、提浆，让混凝土表面有一定厚度的水泥浆以便 路面扫毛。（ 5）

10、、揉浆使用钢制滚筒反复拉几遍，进行揉浆，使浆面均匀一致，并赶去表面浮浆 和富浆，使表面呈现 3-5mm 厚度均匀、干湿一致的薄浆层。根据混凝土面层路拱，在混凝土成形前，用 5M 和 3M 靠尺在对角线方向检 查，一边检查，一边纠偏。（ 6）、做面揉浆后随即上第一道木搓，搓平细石子，表面搓平使混凝土出现泌水后， 即做第二道木搓。进行第一道铁板压光，同时用直尺检查混凝土的平整度，进行精确找平， 赶掉表面泌水。在混凝土表面泌水被赶出后，再用铁板第二次抹面，其作用是将砂子压入 浆面，清除砂眼。抹面和振浆时必须不断清理模板表面和板块边缘，防止污染。（ 7）、拉纹砼板面拉纹采用拉毛器等专用工具沿横向坡方向

11、轻轻拉毛，用“ L形抹子修整边角和接缝，再用小排笔轻扫达到板面一致，在抹面结束后完成。拉纹的时间不宜过早或过晚，过早会使压槽深，影响平整度，过晚压不进 去，造成压纹过浅满足不了纹理深度要求。一般凭经验掌握，以混凝土表面不 泛浆，用手指按压有轻微硬感时拉纹为宜。（ 8）、混凝土养生拆模待混凝土表面用手指按无印痕时，即覆盖麻袋、草包等进行浇水养护，养 生期不小于 14 天，当混凝土强度达到 80%时方可停止养护。在混凝土未达到设 计强度前，严禁车辆在路面上行驶。拆模时间根据气温和混凝土强度增长速度而定，以不损坏路面的边、角为 准，对各种尚未拆出的临时性嵌缝板亦同时起出。拆模必须细致，要轻撬慢拆，保

12、证混凝土路面不缺边、掉角，同时应爱护 模板，不硬撬硬砸，不使其变形，以增加模板周转次数。（ 9）、接缝施工缩缝施工：采用锯缝法，当混凝土达到设计强度的 25%-30%时，采用锯缝 机切割。纵缝施工：拉杆在立模后浇筑混凝土之前按设计要求埋设，浇筑混凝土时 应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。胀缝施工：伸缝板与路面中心线垂直，两侧必须用铁橛钉牢，使缝板垂 直。缝隙宽度必须保持一致。传力杆按设计要求进行置、安装。施工缝：遇临时停止浇筑或班次停工，需设施工缝，施工缝应位于缩缝 处，并按设计规定的做法留设施工缝。（ 10）、切缝为保证混凝土板不产生收缩裂缝，切缝要尽量早，以不损坏混凝土缝边， 不造成石子松动为原则。切缝时混凝土强度掌握在 8-12Mpa 为宜。在浇好的混凝土板上，先精确确定缝位，并用墨线弹出作为标记，作为切 缝导向，切缝机由专人负责操作，确保切缝平直美观。（ 11）、填缝在完成切缝、路面养生后尽快填缝，未填缝前严禁车辆行驶，以免板缝和 角隅损坏。填缝前必须将缝内泥、沙、垃圾等杂物清理干净，并用小型空压机将缝内 尘土吹净，必要时用水冲洗干净，然后在缝口两边各涂一层宽约10cm 的滑石粉（水与粉之比为 2：1），作为填缝料与混凝土表面之间的防粘剂。填缝工作