电动葫芦门式起重机制造过程检验记录1(新、选)

1、电动葫芦门式起重机制造过程检验记录规格型号：出厂编号：设备代码：额定起重量：跨度：工作级别：起升高度：操纵型式：司机室地操遥控 使用单位：XXXXXXXXXXXXX制说明1、本报告适用于电动葫芦门式起重机（以下简称起重机）的制造、改造施工过程和出厂 检验记录，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。2、检验依据特种设备安全监察条例起重机械制造监督检验规则 TSGQ7001-2006起重机械安全规程 GB6067起重机设计规范 GB/T3811电动葫芦门式起重机 JB/T5663设计文件及相关产品合同以上文件和标准均为现行有效版本3、本自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，

2、应提交监检员进行 必要确认。4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存 档。6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应 采用“V”、“ X ”和“ /”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。7、检验用仪器设备应完好并在计量检定期内。8、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，制造单位对自检结果负责。备料工序检验记录序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.用 料 审 查主材、焊材材质符合设计要求注：见表1重要金属结构件 牌号选用不低

3、于-20 C3W 20A1 A5不低于Q235-BFA6 A7不低于Q235B3> 20A1 A5不低于Q235BA6 A7不低于Q235C低于-2025 C3W 20不低于Q235D3> 20不低于16Mn2.材料标记移植主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符3.材料代用如存在材料代用，应按规定办理代用手续4.下料放样1、按桥式起重机制造工艺要求2、外形尺寸符合图纸要求5.腹板6.上盖板7.下盖板8.大、小筋板9.型钢、扁铁表1:所用材料一览表:序号材料规格质保书编号材料代用单编号1.2.3.4.5.6.7.8.检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：日期：

4、年 月 日序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.盖板对接焊缝焊接型式焊接咼度宽度注：表22.腹板对接焊缝焊接型式焊接咼度宽度3.内部纵筋与腹板焊缝焊接型式焊接咼度宽度4.纵筋与盖板焊缝焊接型式焊接咼度宽度5.筋板与盖板焊缝焊接型式焊接咼度宽度6.筋板与腹板焊缝焊接型式焊接咼度宽度7.内部各筋板布置尺寸按图纸要求8.焊接质量外观质量外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固 体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上 述以外的其他缺陷9.无损检测1、 主梁受拉区的对接焊缝应当进行100 %射 线或者超声检测；2、按GB/T 3323-2005，合格级别为H级，或 JB/T 10559 2006按

5、照1级焊缝合格要求进 行评定。10.对接焊缝错位> 200,且避开跨中11.药皮、飞溅物清除干净12.咬边、漏焊不得漏焊，局部咬边深度w 0.313.焊疤清除干净14.锤击伤w 0.515.割伤补焊磨平16.杂物清除干净17.预处理打磨干净去除底漆 70%18.涂装防锈底漆不得有漆流挂等缺陷表2 :焊接作业人员一览表作业人员证书号钢印代号作业人员证书号钢印代号检验结论:经检验合格同意转到下道工序检验员:监检员:序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.下盖板与腹板角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、 固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷 以及上述以外的其他缺陷2.主梁成型尺寸Bx

6、HXS ± 53.上拱度FF=( 1.0/10001.4/1000) S(在跨中S/10范围内)4.主梁有效悬臂上翘度（1.0/3501.4/350 ） L1（L2）L1（L2）为左（右）悬臂有效长度馈电侧：非馈电侧：5.有效悬臂长度一般不大于S/3馈电侧：非馈电侧：6.主梁旁弯度ff< S+ L1 +L2 /20007.主梁腹板的 局部翘曲腹板咼度不大于 700mm时，离上翼缘 板H/3以内不应大于 3.5 mm,其余区域 不应大于5.5mm ;腹板高度大于 700mm时，离上翼缘板 H/3以内不应大 于 5.5 mm,其余区域不应大于8mm。8.上翼缘板水平偏斜c <

7、 B/2009.以主梁（工字钢）下翼缘作为运行轨道时C1< B1/10010.上翼缘板平面度10 w 3S> 10 w 411.腹板垂直偏斜h w H/200检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月 日序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.两支腿高低差< 42.两座板平面与支腿中心线 的垂直倾斜< 13.上、下座板中心线错位沿跨度方向W 2 沿行走方向土 24.两座板十子中心线与支腿 十字中心线扭转距离< 15.两座板不可配咼度差< 26.两座板面的平面度偏差w 17.单根支腿高度偏差± 48.盖板倾斜w B/250 B 盖板宽度

8、9.腹板倾斜w H/250H 腹板高度10.支腿弯曲w H/2000 H 支腿高度11.支腿扭曲w 312.盖板及腹板波浪w 0.2 SS 板厚13.盖板与腹板对接焊错开距 离>20014.盖板与腹板对接焊缝符合 GB/T3323-2005 中 H或 JB/T 10559 2006 中I级质量要求检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月 日监检员：年月日序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.下横梁扭曲< 32.下横梁水平弯曲< L/2000 L :两弯板中心距3.盖板水平偏差< B/250B 盖板宽度4.腹板垂直偏斜< H/250H 腹板高度5.

9、两组弯板平行高低差< 26.两组弯板距离偏差± 57.同一边两块弯板中心线与 下横梁座板中心线偏差< 28.两弯板中心线距离偏差± 29.两弯板垂直偏差< 210.两弯板水平偏差< 211.两组弯板扭曲< 312.座板与弯板中心线的错位< 0.513.座板的平面度偏差w 114.弯板90°偏差对角尺间隙w± 1.515.盖板与腹板对接焊缝错位200以上16.两根下横梁座板的相对高度差w 1检验结论：经检验合格同意转到下道工序检验员：年 月日序号检验项目1.主梁上拱度F2.主梁有效悬臂上翘度3.主梁旁弯度f4.主梁腹板的

10、局部翘曲5.上翼缘板水平偏斜6.腹板垂直偏7.小车轨道侧向直线度8.车轮垂直偏斜tg a(图号门架装配工序检验记录技术要求(mm)(1.0/1000 1.4/1000)S,且最大上拱度应控制在跨中的S/10范围内(1.0/3301.4/350 ) Li(L2)Li(L2 )为左(右)悬臂有效长度测量结果(mm)非馈侧:f< S+ L1 +L2 /2000腹板高度不大于 700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于3.5 mm,其余区域不应大于 5.5mm ;腹板高度大于700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于5.5 mm,其余区域不应大于 8mm。cw B/200h w H/200每2m

11、Sw 10mS>10m镗孔直接装车轮时，-0.0025 w tga w 0.0025用角型轴承箱时，车轮端 面外偏，且a w l/400w 6w 6+0.2(L-10)，且最大为 10,(L-轨道长度)主左主右被左被右主左主右 被左 被右油漆检验记录序号检测项目技术要求检验结果制作者1油漆漆膜厚度每层漆膜厚度2535 ；漆膜总厚度75105(GB/T14406 93410.2)2漆膜附着力应符合GB9286 中1级质量要求3涂装前钢材表面除锈等级不低于JB/ZQ4000.10中C级，手1工除锈达到Sa2-级24涂一次性防锈漆符合工艺要求5外露的加工件表面涂青漆6第一次面漆7最后一道面漆符

12、合工乙要求8油漆外观质量油漆干燥时间必须符合工艺要 求；面漆均匀、光亮、完整和色 泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、 错漆、皱纹、针孔及严重流挂等 缺陷。检验结论：经检验合格，同意出厂检验员：日期：年月日序号检验项目技术要求检验结果制作者1.电线、电缆符合图纸要求2.室内接线符合图纸，接头牢固，导线两端与其相接的端 子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜端头连接导线。3.电缆敷设的弯曲半径> 5dd 电缆直径4.护线管及布线护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有 护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头，弯曲半径5-6D,不圆度w 0.1 D5.操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准 确，零位手感明显。6.起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置7.超载限制器8.超速保护装置9.应急断电开关10.电气设备选用所有的电气兀件、控制柜应不低于合格品， 并满足起重机要求11.短路、失压保护起重机必须