盖梁施工方案

1、江津(渝黔界)经习水至古蔺（黔川界）高速公路 TJ-9分部 盖梁施工方案编制： 复核： 审核： 四川公路桥梁建设集团有限公司江习古高速TJ-9分部2015年1月目录一、编制依据4二、工程概况4三、施工准备及投入51施工人员投入52机械设备投入53材料准备情况6四、盖梁施工工艺及方法61盖梁施工工艺流程62柱顶凿毛及测量放样73钢筋工程73.1钢筋下料73.2钢筋弯制83.2.1划线83.2.2钢筋弯曲成型83.2.3质量要求83.3钢筋焊接83.3.1骨架钢筋组拼83.3.2钢筋焊接的一般要求93.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：103.5钢筋笼整体吊装103.6盖梁钢筋加工及安装质

2、量要求114模板工程114.1钢模板进场验收114.2定型钢模板除锈、去污114.3刷脱模剂124.4安装模板124.5盖梁混凝土浇筑134.5.1准备工作134.5.2配料和计量144.5.3 混凝土拌制144.5.4 混凝土运输154.5.5混凝土浇筑155拆模及养护166安全爬梯16五、质量保证措施181组织保证181.1 建立质量保证体系181.2建立质量保证组织机构192质量控制指标、检验频率和方法203保证措施213.1组织上的保证措施214.2施工质量保证措施214.2.1质量检验控制措施214.2.2施工过程质量保证措施235常见混凝土质量问题及解决措施23六、安全施工保证措施

3、261组织保证措施262制度保证273机械安全保证措施284高空作业安全保证措施28七、施工环保、水土保持措施30八、附件33附件1：盖梁施工方法设计及验算33盖梁施工方案一、编制依据（1）、交通部部颁公路工程技术标准（JTGB01-2003)；（2）、交通部部颁公路桥涵设计通用规范（JTGD60-2004)；（3）、交通部部颁公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD60-2004)；（4）、交通部部颁公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；（5）、交通部部颁公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（6）、公路水运工程施工安全标准化指南；（7）、江津（

4、渝黔界）经习水至古蔺（黔川界）高速公路桥梁施工图纸及有关设计说明；二、工程概况本标段共涉及6座桥梁，茶园1#大桥（K71+887-K72+117）、茶园2#大桥（K72+173.6-K72+585.1）、新田沟大桥（K73+777-K74+239.5）、习水互通1#桥(K75+560)、习水互通2#桥(K76+001)。下部结构采用柱式墩，重力式桥台和肋式台；基础为桩基础和扩大基础；上部结构为预应力混凝土连续20m、30m、40m预制T梁，盖梁共65片。盖梁结构尺寸及数量统计表序号盖梁跨径T梁长×宽×高（cm）11140×170×14020预应力砼T梁2

5、1140×190×16030预应力砼T梁31570×210×18040预应力砼T梁三、施工准备及投入1施工人员投入投入盖梁施工的作业人员数量见“劳力投入一览表”。 高墩施工管理人员一览表序号工种人数备注1现场管理52模板工213钢筋工254电焊工105砼振捣工86机械工127杂工138测量69试验410司机211后勤22机械设备投入拟投入此工程的设备见“高墩施工投入主要设备一览表”。高墩施工投入主要设备一览表序号设备名称规格型号单位数量备注1砼拌和站750套12变压器500KVA套23塔吊TC6015A-10台14塔吊TC5013B-6台15吊车25吨台

6、86发电机康明斯250KW台27发电机康明斯120KW台18钢筋调直机GF4-10台29钢筋弯曲机CW40台210钢筋切割机GQ-40台211电焊机50kVA台812电焊机40kVA台713插入式振动器ZX-50台2414钢筋镦粗车丝机套215混凝土运输车东风台516抽水泵台123材料准备情况盖梁施工所用的级钢筋和级已上报采购,部分已进场,混凝土拌合站能正常工作使用,其它原材料各项指标满足规范要求,材料储备数量满足当前施工需要。四、盖梁施工工艺及方法1盖梁施工工艺流程施工准备测量放样绑扎钢筋安装模板砼拌制浇捣砼制作试块拆模养生2柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮

7、浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。3钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢

8、筋笼。3.1钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时级钢筋冷拉率不大于2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。尤其注意长度渐变的15号、16号箍筋以及多弯起点的3号钢筋。15号、16

9、号箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。3号弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-(弯曲调整值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。3.2钢筋弯制3.2.1划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意： 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。 钢筋端部带

10、半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)； 划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。 第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。3.2.2钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，

11、弯钩要一次成型。3.2.3质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。 钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。 级钢筋不能弯过头再回弯。 钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。3.3钢筋焊接3.3.1骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用75×5角钢加工，如图1所示：图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋

12、和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。3.3.2钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。 雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，

13、要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm； 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。 搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。 电弧焊接头外观质量要求：a 焊缝表面平整，不得有

14、凹陷或焊瘤；b 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；c 横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2； 受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。3.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求： 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行

15、焊缝施焊。 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。3.4钢筋笼绑扎盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃圾人工整平场地场地四周挖临时排水沟铺绑扎平台(方木)。绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要

16、准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。3.5钢筋笼整体吊装使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊

17、点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。3.6盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1 所示。钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距

18、7;10每构件检查510个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30% 5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处4模板工程4.1钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢

19、模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。4.2定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。4.3刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为四分之一洗洁精兑色拉油。首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮

20、。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。4.4安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板

21、安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置34.5盖梁混凝土浇筑盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。4.5.1准备工

22、作盖梁混凝土由生产能力为75m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒，能保证混凝土的正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。(1) 技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中，盖梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=295：898：973

23、：158：3.7；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。(2) 机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。(3) 材料的准备根据本次混凝土理论用量

24、检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。(4) 人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。(5) 其它准备工作 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。 对施工平台

25、及脚手架例行安全检查。4.5.2配料和计量混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。4.5.

26、3 混凝土拌制开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。混凝土采用75m3 /h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。4.5.4 混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为12m3，共6辆

27、罐车。罐车在运输过程中以每分钟24转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。4.5.5混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布

28、料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为3040cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝

29、土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。5拆模及养护 盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个

30、包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：（1） 混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。（2） 混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。（3） 在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混

31、凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。6安全爬梯 （1）盖梁施工施工利用墩柱施工时搭设的安全爬梯,沿墩身一侧安装专用“之”字形安全爬梯以供作业人员上下。（2）安全爬梯采用轻巧型钢悍制而成，踏步宽度40cm，两侧安装高度不小于1.2m的安全护栏，爬体每节长度3m,可随墩身高度的增加而逐节接长加高，爬梯以围墩身四周搭设的普通钢管脚手架作为受力支撑体，同时该侧脚手架兼起固定混凝土输送管道的作用。（3）为保证安全爬梯使用过程中的稳定性，爬体所在侧的脚手架增加钢管扶臂与已浇筑墩身相连接，爬梯每10m高度安装一组扶臂，墩身施工时注意扶臂预埋件的安装。（4

32、）脚手架采用外径48mm、壁厚3.5mm钢管搭设，所承受荷载为钢管架自身重量、安全爬梯重量及上下人员荷载。钢管脚手架具体搭设要求如下：地基处理：较平坦地段要求将地基修整平整，夯实后浇筑厚度为15cm的C20砼，钢管根部支垫方木；陡坡等处理困难地段，可根据地势情况做成台阶式基础。爬梯支架根部坐落在槽钢上面，槽钢与硬化混凝土基础层设置为一整体，并做好基础的排水设施。安装爬梯支架架采用单管双排式搭设，立杆纵距为1.2m，横距为2m,步距1.8m；其它3个方向脚手架立杆纵距为1.2m，横距为1m,步距1.8m。行人爬梯支架搭设设见下图： 爬梯安全网设置齐全并进行兜底，防止高空掉物威胁下面人员安全，钢管

33、架周围全部采用安全网封闭。爬梯支架安装图五、质量保证措施严格按照公路桥涵施工技术规范的要求进行施工，做好各种施工记录，以此获取第一手原始资料。施工过程中严格服从监理工程师的监督管理，加强自检抽检的质量检测措施。在工程施工的全过程中，建立事前、事中、事后的质量监控系统。1组织保证1.1 建立质量保证体系质量保证体系图框思想保证工程回访改进工作质量强化巩固质量意识质 量 保 证 体 系质量管理保证建立健全完善的质量管理体系与管理制度项目部质检队专职质检工程师三工三查制行政管理保证企业法人负责制项目经理、总工程师责任制制定质量政策贯彻质量标准组织协调施工质量监控施工队长、技术主任责任制工班长、主管工

34、程师责任制工程质量终身负责制调配技术力量经济保证经济法规经济责任制优质优价完善计量支付手续制定奖惩条令签定包保责任状经济兑现奖优罚劣提高经济效益施工保证精心组织,合理安排,突出重点,专业化施工精干高效的项目部和专业施工队伍质量评定配套齐全的机械设备和测试仪 器标准化作业制定创优规划完善创优措施检查创优效果技术保证加强技术培训，认真执行ISO9000系列标准执行部颁规范技术标准制定完善各种技术管理制度推广新技术、新工艺提高技术水平岗位培训持证上岗三不交接五不施工 确 保 工 程 创 优反馈1.2建立质量保证组织机构 质量组织机构图框 分部经理项目总工程师项目质检工程师分部质检部长分部现场施工班

35、项目经理 2质量控制指标、检验频率和方法钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距mm两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁 板、拱肋±102箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5-10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处3 盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格

36、标准内按照评标附录D检查32断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪;纵横各检查2个点4顶面高程（mm）±10水准仪：测3处25支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个1丝头质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长2丝头长度专用量具丝头长度应满足设计要求，标准形接头的丝头长度公差为+1P3螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度通端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋入，旋入量不应超过3P（P为螺距）3保证措施3.1组织上的保证措施项目部质检部负责

37、本合同段所有工程的全部质量管理工作，分部设质检部，负责本分部全部工程的质量管理工作。质量检查体系独立工作，质量检查人员有质量否决权和验工签证权。定期召开质量分析会，虚心听取监理人员的意见，发现问题及时纠正，并制定改进措施，推动和改进质量管理，做到“横向到边、纵向到底、控制有效”，加强施工过程的自检、互检和交接检工作，并将质量管理工作与内部经济效益挂钩，确保生产的每片梁都是优质产品。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、分部、施工队分工负责，层层落实。做到工前有交底，工会有总结。坚持三检制，自检合格后，分部质检部进行全面检查验收。

38、然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。4.2施工质量保证措施4.2.1质量检验控制措施 所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。 工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。 必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监

39、理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。 施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。 对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。 加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。 按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。重要工程材料、试验质量控制：a、加强施工技术管理，严格执行以总工程师为

40、首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。 b、严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。 c、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。 d、严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。 e、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。 f、施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验

41、标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。 g、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。4.2.2施工过程质量保证措施 混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。 砼生产采用强制式搅拌机集中拌和，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。 模板采用新加工的定型钢模板，接缝处贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用吊车或塔吊拼装成整体。 模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的砼表面光滑、美观。 钢筋保护层采用专门

42、订购的高强度砼垫块。 严格控制砼的坍落度在79cm，振捣时要振捣充分，防止漏振或过振。 采用在表面覆裹土工布进行养生，并经常洒水，使砼的表面保持湿润。除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，重点控制平整度和垂直度；对于钢筋，重点控制受力钢筋接头质量和保护层；对于混凝土，重点控制混凝土的配合比和和易性。模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要；盖梁施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润；在固定砼输送泵管时，注意泵管不要接触已支立好的模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。 5常见混凝土质

43、量问题及解决措施1、混凝土表面有小气泡（1）原因分析：混凝土砂率偏高；混凝土水灰比偏大；混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。（2）预防措施：调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。2、混凝土表面泛沙（1）原因分析：砂率偏高；坍落度过大。钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理

44、，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。（2）预防措施：尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。3、混凝土表面有裂纹（1）原因分析：混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；浇水不连续，混凝土表面干燥。混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬

45、化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。（2）预防措施：混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；保证连续浇水，连续浇水养护七天。不得出现混凝土表面干燥，亦不得出现“干湿循环”现象。 4、混凝土表面有粘模、脱皮（1）原因分析：拆模过早，没有达到一定强度的情况下模板拆下后导致表面混凝土受损，由于表面强度不均匀，就出现了脱皮粘模等现象；模板

46、表面脱模剂涂刷不均匀会出现粘模；混凝土没有达到一定强度或浇筑过程中模板晃动会造成表面损坏、脱皮。（2）预防措施：控制好拆模时间。应在2436小时之间拆模；模板表面认真涂刷脱模剂； 5、混凝土表面拉筋孔周围有放射性裂纹（1）原因分析：混凝土没有达到强度就将拉筋强行抽出导致周围的混凝土破坏；混凝土养护不好表面收缩应力过大在拉筋孔处造成应力集中产生裂纹。（2）预防措施：加强对混凝土的养护；拉筋必须在七天以后才能抽出。严禁拆模板的同时抽出拉筋。6、混凝土表面比较光滑，但有洒落形斑点原因分析：主要原因是采用钢模板施工，夏季气温过高钢模板产生过热，浇筑混凝土时震动棒振捣溅起的水泥浆洒落在钢模板上立即被烫干

47、形成“死灰”。后续浇筑混凝土时没有用抹布擦掉，拆模后可见到表面斑点。（1）预防措施：尽量避免在每天的高温时段浇筑混凝土。如不可避免，应对钢模板采取降温措施。通常可以对钢模板外部进行浇冷水降温，必要时搭遮阳棚。捣固人员必须用抹布擦掉模板上的水泥浆，然后再浇后续的混凝土。7、混凝土外观颜色分层不一致（1）原因分析：这种现象的产生主要是因为上层混凝土覆盖下层混凝土时中间间隔的时间比较长，两层混凝土凝结的条件有差别造成的。另外，两层混凝土间有“泌水”现象时也会也有可能造成外观上的分层。（2）预防措施：尽量缩短两车混凝土浇筑的间歇时间，加快进度；控制好混凝土的水灰比和坍落度；注意混凝土的振捣，发生泌水现

48、象时要及时将清水清理出来。8、混凝土施工缝（新旧混凝土接缝处）有蜂窝、有通长裂缝（1）原因分析：混凝土离析；底层模板底边漏浆，模板接缝处漏浆；混凝土振捣不够。由于混凝土入模时撞击在原有的混凝土面上产生离析，粒料集中堆积，这种情况如不及时处理就会造成混凝土蜂窝。其他的位置上也会有这种现象，混凝土坍落度过大、浇筑时混凝土自落高度过高以及混凝土下落过程中碰撞到了拉筋、内撑等都会给混凝土造成不同程度的缺陷。接缝处的裂纹经现场分析，属于接缝处没有按要求凿毛、没有铺接缝砂浆、结合不密贴而产生的裂纹。（2）预防措施：处理混凝土接缝时，应首先将旧混凝土的表面浮浆凿除，露出新鲜混凝土面，用清水冲洗干净，铺一层接

49、缝砂浆。接缝砂浆厚度可在2厘米左右，砂浆标号不低于混凝土的标号。底模与旧混凝土之间的缝隙要提前用砂浆塞紧，模板之间的板缝用胶条压紧，拉筋孔要用胶条堵死，防止漏浆。控制好混凝土的坍落度，尽可能减小坍落度，并保证混凝土的和易性良好。混凝土入模时控制好自落高度，一般不要超过2米。超过高度要用串筒入模。入模的混凝土不要碰到钢筋、拉筋、内撑等，避免混凝土产生离析。入模后的混凝土不得用震动棒散布。9、混凝土大面有蜂窝、麻面（1）原因分析：浇筑方法不当，混凝土离析导致粗骨料集堆；混凝土运输和浇筑过程中坍落度损失大。导致混凝土和易性不好。混凝土输送车出料时拌和物不均匀。（2）预防措施：从根本上控制好混凝土质量

50、，须降低混凝土的砂率；尽量降低混凝土的坍落度；从混凝土的配料上提高混凝土和易性；掌握和控制好混凝土运输和浇筑过程中时间、温度及干湿度对混凝土坍落度的影响；避免高温时段浇筑混凝土。必要时搭设遮阳棚、浇水降温。缩短混凝土的运输时间和罐车在作业点上的出料时间，保证前后段的混凝土相对比较均匀。罐车在作业点的出料时间要控制在30分钟以内。加强混凝土的振捣，设专班人员进行振捣。10、结构尺寸控制（1）原因分析：在模板安装时出现偏差，工人没有按照规范与设计进行控制；模板刚度不足，连接螺栓没有紧固到位（2）预防措施：加强工人技术教育，了解设计与规范的要求，并制定相应奖惩措施；在混凝土浇筑前加强检查，确保螺栓紧

51、固到位，模板刚度通过验算，不满足要求的进行加强或更换处理。总之，混凝土的外观质量与混凝土拌和物的内在质量和混凝土的施工工艺是紧密相关的。原材料的进场检验、混凝土配合比的选定、拌和楼生产、混凝土的运送、模板的架立和加固、混凝土入模的方法、入模后的散布捣固以及养护和拆模等等工艺和工序都影响着混凝土的质量。六、安全施工保证措施1组织保证措施成立以项目经理为组长的管理组织机构，安全部设专人负责。详见图1 “安全生产保证体系” 框图。项目部成立安全生产领导小组，详见 “安全生产管理领导小组框图”。设安全部，设安全总监一名，下设四个分部，每个分部配安全部长一名、专职安全员4名，每个施工队配13名专职安全员

52、，每班组设1名安全员。其“安全生产管理组织机构图”见图3。实行岗位责任制，把安全生产纳入竞争机制，纳入承包内容，逐级签订包保责任状。明确分工，责任到人，作到齐抓共管，抓管理、抓制度、抓队伍素质，盯住现场，跟班作业，抓住关键，超前预防。开展安全标准工地建设，施工现场作到布局合理，施工规范，防范严密。工地做到管线齐全，灯明路平；标志醒目，防护设施齐全；在施工现场悬挂有关施工安全标语，设立醒目警示牌，设立明显安全标志，设专人现场调度。 2制度保证 贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。 建立健全安全生产

53、保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的安全总监对劳动保护和安全生产的工作负责。 根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。 严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。 每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工

54、过程中督促检查，严格执行。 坚持特殊工种持证上岗。 坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，分部每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。 设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。 全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。 加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。 做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。 坚持每个安全活动日的安全学习活动。 规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。对检查发现的安全问题、安全隐患，要建