蜗杆传动设计2

1、蜗杆传动设计蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动，两轴线间的夹角可为任意值，常用 的为 90°。这种传动由于具有结构紧凑、传动比大、传动平稳以及在一定的条件下具有可靠的自 锁性等优点，它广泛应用在机床、汽车、仪器、起重运输机械、冶金机械及其它机器或设备中。 基本要求1 熟练掌握蜗杆的传动特点、失效形式和计算准则；2 熟练掌握蜗杆和蜗轮的结构特点；3 掌握蜗杆传动的受力分析、滑动速度和效率；4 掌握蜗杆传动的热平衡计算；5 了解蜗杆传动的强度计算特点；6 了解蜗杆的传动类型；8.1.1 蜗轮蜗杆的形成 蜗杆蜗轮传动是由交错轴斜齿圆柱齿轮传动演变而来的。小齿轮的轮齿分度圆

2、柱面上缠绕一周以 上，这样的小齿轮外形像一根螺杆，称为蜗杆。大齿轮称为蜗轮。为 了改善啮合状况，将蜗轮分 度圆柱面的母线改为圆弧形，使之将蜗杆部分地包住，并用与蜗杆形状和参数相同的滚刀范成加 工蜗轮，这样齿廓间为线接触，可传递较 大的动力。蜗杆蜗轮传动的特征：其一， 它是一 一种特殊的交错轴斜齿轮传动，交错角为90° , z1很少，一般z1 = 14 ;其二，它具有螺旋传动的某些特点，蜗杆相当于螺杆，蜗轮相当于螺母，蜗轮部分地包容蜗杆。8.1.2 蜗杆传动的类型 按蜗杆形状的不同可分：1 圆柱蜗杆传动 - 普通圆柱蜗杆（阿基米德蜗杆、渐开线蜗杆、法向直廓蜗杆、锥面包络蜗杆） 和圆弧蜗

3、杆2 环面蜗杆传动3 锥蜗杆传动8.1.3 蜗杆传动的特点 传动比大，结构紧凑 传动平稳，无噪声 具有自锁性 传动效率较低，磨损较严重 蜗杆轴向力较大，致使轴承摩擦损失较大。8.1.4 蜗杆传动的应用由于蜗杆蜗轮传动具有以上特点，故常用于两轴交错、传动比较大、传递功率不太大或间歇工作 的场合。当要求传递较大功率时，为提高传动效率，常取z1 =2-4。此外，由于当丫1较小时传动具有自锁性，故常用在卷扬机等起重机械中，起安全保护作用。它还广泛应用在机床、汽车、 仪器、冶金机械及其它机器或设备中； 蜗杆传动由蜗杆相对于蜗轮的位置不同分为上置蜗杆和下置蜗杆传动。8.2.1 普通圆柱蜗杆传动的基本参数及

4、其选择1 基本参数：(1 )模数m和压力角a：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数ma1和压力角a al应分别相等于蜗轮的法面模数 mt2和压力角a t2,即ma1=mt2=ma a1= a t2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为 :tg a a=tg a n/cos 丫式中：Y-导程角。( 2 )蜗杆的分度圆直径 d1 和直径系数 q 为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合， 要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。 由于相同的模数， 可以有许多不同的蜗杆直径， 这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀， 以适应不同的蜗杆直径。 显然， 这样很不经济。为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准

5、化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆 分度圆直径di，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q =d1/m常用的标准模数 m 和蜗杆分度圆直径 d1 及直径系数 q ，见匹配表。( 3 )蜗杆头数 z1 和蜗轮齿数 z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1 = 1-10，推荐z1 = 1，2，4，6。选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则 z1 取小值；要求传动自锁 时取z1 = 1 ;要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min17，但

6、z2 v 26时，啮合区显著减小，影响平稳性，而在 z2 > 30时，则可 始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2 >28。另一方面z2也不能过多，当z2 >80时(对 于动力传动 )，蜗轮直径将增大过多， 在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距， 影响蜗杆轴 的刚度和啮合精度;对一定直径的蜗轮，如 z2 取得过多，模数 m 就减小甚多，将影响轮齿的弯 曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z228-70。对于传递运动的传动，z2可达200、300， 甚至可到 1000 。 z1 和 z2 的推荐值见下表i=z2/z1 z1 z2"5629-317-15429-

7、6114-30229-6129-82129-82( 4)导程角 Y蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距pa与蜗杆导程pz的关系为pz二z1pa由下图可知：tan 丫 = pz/ n d仁 z1 pa / n d1= z1m / d1 = z1 / q导程角丫的范围为3.5。一 33°。导程角的大小与效率有关。导程角大时，效率高，通常丫二15° -30 °。并多采用多头蜗杆。但导程角过大，蜗杆车削困难。导程角小时，效率低，但可以自 锁，通常 丫= 3.5 ° 一 4.5 °(5)传动比 I传动比i=n 主动 1/n 从动 2蜗杆为主动的减速

8、运动中i=n1/n2=z2/z1 =u式中：n1 -蜗杆转速；n2-蜗轮转速。减速运动的动力蜗杆传动，通常取 5< u< 70 ,优先采用15< u<50 ;增速传动5< u< 15。 普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参 数的匹配表。8.2.2 蜗杆传动变位的特点蜗杆传动变位 变位蜗杆传动根据使用场合的不同，可在下述两种变位方式中选取一种。1) 变位前后，蜗轮的齿数不变(z2 ' = z2)，蜗杆传动的中心距改变(a '工,如图9-8a、c所示， 其中心距的计算式如下：a ' = a+x2m=(d1+d2+2x2m)/22) 变位

9、前后，蜗杆传动的中心距不变(a ' = a)，蜗轮齿数发生变化(z2'工z2)如图9-8d、e所 示， z2' 计算如下：因 a' = a 贝U z2' = z2-2x2蜗杆传动变位：8.2.3 普通圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式 名称代号计算关系式说明中心距 a a=(d1+d2+2x2m)/2按规定选取蜗杆头数z1按规定选取蜗轮齿数z2按传动比确定齿形角 a aa=20 。或 an=20 。 按蜗杆类型确定模数 m m=ma=mn/cosr按规定选取传动比 i i=n1/n2 蜗杆为主动，按规定选取 齿数比 u u=

10、Z2/Z1 当蜗杆主动时 ,i=u蜗轮分度圆直径d2蜗轮喉圆直径 da2蜗轮齿根圆直径df2d2=mz2=2a-d1-2x2.m da2=d2+2ha2df2=d2-2ha2蜗轮变位系数x2x2=a/m-(d1+d2)/2m蜗杆直径系数qq=d1/m蜗杆轴向齿距papa=nm蜗杆导程pzpz=:n mz1蜗杆分度圆直径d1d1=mq按规定选取蜗杆齿顶圆直径dada1=d1+2ha1=d1+2ha*m蜗杆齿根圆直径df1df1=d1-2hf1=da-2(ha*m+c)顶隙c c=c*m按规定渐开线蜗杆齿根圆直径db1 db1=d1.tgr/tgrb=mz1/tgrb蜗杆齿顶高ha1ha1=ha*

11、m=1/2(da1-d1)按规定蜗杆齿根高hf1hf1=(ha*+c*)m=1/2(da1-df1)蜗杆齿高 h1 h1=hf1+ha1=1/2(da1+df1) 蜗杆导程角 r tgr=mz1/d1=z1/q 渐开线蜗杆基圆导程角 rb cosrb=cosr .cosan蜗杆齿宽 b1 见表 11 4由设计确定蜗轮齿顶高ha2ha2=1/2(da2-d2)=m(ha*+x2)蜗轮齿根高hf2hf2=1/2(d2-df2)=m(ha*-x2+c*)蜗轮齿高 h2 蜗轮咽喉母圆半径 蜗轮齿宽 b2蜗轮齿宽角 蜗杆轴向齿厚 蜗杆法向齿厚蜗轮齿厚 st按蜗杆节圆处轴向齿槽宽 ea' 确定h2

12、=ha2+hf2=1/2(da2-df2)rg2 rg2=a-1/2(da2) 由设计确定00 =2arcsi n(b2/d1)sasa=1/2( n m)snsn=sa.cosr蜗杆节圆直径d1'd1'=d1+2x2m=m(q+2x2)蜗杆节圆直径d2'd2'=d28.3.1 蜗杆传动的失效形式、计算准则及常用材料失效形式：点蚀、齿面胶合及过度磨损由 于蜗杆传动类似于螺旋传动啮合效率较低、 相对滑动速度较大， 点 蚀、磨损和胶合最易发生，尤其当润滑不良时出现的可能性更大。又由于材料和结构上的原因， 蜗 杆螺旋齿部分的强度总是高于蜗轮轮齿的强度， 蜗轮是该传动的

13、薄弱环节。 因此，一般只对蜗 轮轮齿进行承载能力计算和蜗杆传动的抗胶合能力计算计算准则： 开式传动中主要失效形式是齿面磨损和轮齿折断，要按齿根弯曲疲劳强度进行设计。闭式传动中主要失效形式是齿面胶合或点蚀而。要按齿面接触疲劳强度进行设计，而按齿根 弯曲疲劳强度进行校核。此外，闭式蜗杆传动，由于散热较为困难，还应作热平衡核算。常用材料：蜗杆材料、 蜗轮材料不仅要求具有足够的强度， 更重要的是要具有良好的跑合性能、 耐磨性能和 抗胶合性能。蜗轮传动常采用青铜或铸铁作蜗轮的齿圈，与淬硬并磨制的钢制蜗杆相匹配。8.3.2 蜗杆传动的载荷和应力分析受力分析以右旋蜗杆为主动件，并沿图示的方向旋转时，蜗杆螺旋

14、面上的受力情况。设 Fn 为集中作用于 节点P处的法向载荷，它作用于法向截面 Pabc内。Fn可分解为三个互相垂直的分力，即圆周力Ft、径向力Fr和轴向力Fa。显然，在蜗杆与蜗轮间，载荷 Ft1与Fa2、Fr1与Fr2和Fa1与 Ft2 对大小相等、方向相反的力。各力的大小可按下式计算：Ft1=Fa2=2T1/d1Ft2=Fa1=2T1/d2Fr1=Fr2=Fa1ta naFn= Fa1/cos a ncos 丫 =Fa2/cos a ncos 丫 =2T2/d2cos a ncos 丫式中：T1、T2-蜗杆与蜗轮上的转矩 N.mm。确定各力的方向：蜗杆为主动件，蜗杆的圆周力方向与蜗杆上啮合点

15、的速度方向相反；蜗杆为从 动件，蜗轮的圆周力方向与蜗轮的啮合点的速度方向相同；蜗杆和蜗轮的轴向力方向分别与蜗轮 和蜗杆的周向力方向相反；蜗杆和蜗轮的径向力方向分别指向各自的圆心。计算载荷Fca=KFnK=KA冷 Kv式中：K- 载荷系数；KA- 使用系数；KB-齿向载荷分布系数Kv- 动载系数。使用系数 (KA)动力机工作机均匀中等冲击严重冲击电动机，汽轮机 0.8-1.25 0.9-1.5 1-1.75多缸内燃机0.9-1.50 1-1.75 1.25-2单缸内燃机1-1.751.25-21.5-2.25注：小值用于每日偶而工作，大值用于长期连续工作。应力分析 由于蜗杆传动中，蜗轮比蜗杆的强

16、度低。因此，在应力分析中只要了解蜗轮的情况就可以了。普 通圆柱蜗杆传动在中间平面相当于齿条和齿轮的传动，故可以仿照圆柱斜齿轮推倒蜗轮的应力计 算公式。蜗轮齿面接触应力 蜗轮齿面接触应力仍来源于赫兹公式。接触应力Mpa式中：K- 载荷系数；Fn- 啮合面的法向载荷， N；ZE- 材料的弹性影响系数， ，对于青铜或铸铁蜗轮与钢蜗杆配对时， 取 ZE=160 ( )；p£综合曲率；L0- 接触线总长， mm 。 将上式换算成蜗轮转矩 T2 和中心距 a 的关系得： Mpa式中Zp-蜗杆传动的接触线长度和曲率半径对接触应力的影响系数，简称接触系数，查图8.3.3 蜗杆传动的强度计算 蜗轮齿面

17、接触疲劳强度计算 蜗轮齿根接触疲劳强度的验算公式为：(T H< (T HMPa式中：c H蜗轮齿面的许用接触应力。设计公式为：mm蜗轮齿根弯曲疲劳强度计算蜗轮齿根弯曲疲劳强度的验算公式为：c F< FMPa式中：cF-蜗轮齿根的许用弯曲应力。设计公式为：mm3许用应力当蜗轮材料为强度极限 cBv 300MPa的青铜，蜗轮传动的主要失效形式为蜗轮齿面接触疲劳失 效。因此，承载能力取决于蜗轮的接触疲劳强度。则c H=KHNc H'，其中c H'为基本许用应 力，查表； KHN 为接触疲劳强度的寿命系数， KHN=铸锡青铜蜗轮的基本许用接触应力(7 H' (Mpa

18、 ) 蜗轮材料铸造方法蜗杆螺旋面的硬度< 45HRC >45HRC铸锡磷青铜 ZCuSn10P1 砂模铸造 150180金属模铸造220268铸锡锌铅青铜 ZCuSn5Pb5Zn5 砂 模 铸 造 113135金属模铸造128140注：铸锡青铜蜗轮的基本许用接触应力为应力循环次数时之值 N=107，当NM 107时，需将表 中数值乘以寿命系数 KHN ；当 N>25x107 时，取 N=25x107 ；当 N<2.6x105 时，取 N=2.6x105。如果蜗轮材料为 cB>300MPa的青铜或灰铸铁，蜗轮传动的主要失效形式为蜗轮齿面胶合，因 尚无完善的胶合强度计

19、算公式，则按接触疲劳强度进行条件性计算。由于胶合不属于疲劳失效， 7 H与应力循环次数N无关，可直接查表。灰铸铁及铸铝铁青铜蜗轮许用接触应力 7 H(MPa) 材料滑动速度 vs(m/s)蜗杆蜗轮 <0.250.250.5123420 或 20Cr 渗 碳 ， 淬 火 ， 45 号 钢 淬 火 ， 齿 面 硬 度 大 于 45HRC 灰 铸 铁HT15020616615012795-灰铸铁 HT200250202182154115-铸铝铁青铜 ZCuAl10Fe3-250230210 180 16045 号钢或 Q275灰铸铁HT15017213912510679-灰铸铁 HT20020

20、816815212896 - -蜗轮的许用弯曲应力7F=KHN7F'，其中7F'为基本许用应力，查表；KFN为寿命系数。 蜗轮的基本许用弯曲应力 7 F'(MPa)蜗轮材料铸造方法单侧工作 7 0F' 双侧工作 7-1F' 铸锡磷青铜 ZCuSn10P1 砂模铸造 4029金属模铸造 5640铸锡锌铅青铜 ZCuSn5Pb5Zn5 砂模铸造 2622金属模铸造3226铸铝铁青铜 ZCuAl10Fe3 砂模铸造 8057金属模铸造9064灰铸铁 HT150 砂模铸造4028HT200 砂模铸造 4834注：表中各种青铜的基本许用弯曲应力为应力循环次数时之值

21、N=106，当NM 106时，需将表中数值乘以寿命系数 KFN ;当N>25x107 时，取N=25x107 ;当N<105 时，取N=105 。8.4.1 蜗杆传动的效率闭式蜗杆传动的效率由三部分组成，蜗杆总效率n为n = n 1 n 2 n3式中：n1- 传动啮合效率蜗杆总效率 n 主要取决于传动啮合效率 。其考虑齿面间相对滑动的功率损失；啮合效率可近似 地按螺纹副的效率计算，即式中：Y-普通圆柱蜗杆分度圆上的导程角；©-当量摩擦角，其值可根据滑动速度VS查表选取当量摩擦角©滑动速度 VS 由图得：m/SV1- 蜗杆分度圆的圆周速度， m/S ；d1- 蜗杆分度圆直径， mm ；n1- 蜗杆的速度， r/min 。n2-油的搅动和飞溅损耗时的效率；n3-轴承效率。在设计之初，为求近似计算蜗杆轴上的扭矩T2, n值可估取为蜗杆头数 Z1 1246总效率 n 0.70.80.90.958.4.2 蜗杆传动的润滑油润滑油润滑油的种类很多，需根据蜗杆；蜗轮配对材料和