水泥磨系统试机方案

1、一、前言水泥粉磨系统设备安装完成，必须经设备单机试车、无负荷联动试车，发现设备安装中 可能存在的问题，及时解决问题，确保负荷联动试车的顺利进行。二、单机试运行1、水泥磨2.1运行步骤稀油站油注油=丿冷却水开启稀油站循环二:.主电机试运2h I '慢驱盘车 I :主减速机空负荷试运行2h i磨机空负荷试运行1h后停机检查再开机连续运行8h 30% 负荷试运行24hi 50% 负荷试运行72h i 75% 负荷运行120h i 一i ： 100%负荷运行96h。2.2、准备工作、磨机主体及主减速机、主电机、慢速驱动装置安装完毕，轴承的冷却水管和油管安 装完成且无漏油漏水现象。、稀油站安装完

2、毕，油管和冷却水管安装完成。油管安装后拆下，封闭两端，可先用 20溉酸浸渍2030分钟后倒出，用3%勺石灰水中和管道中的残酸，再用清水冲洗，用压 缩空气吹干后，喷入与系统相同的润滑油，恢复管道安装。安装后要严密可靠，不得漏油、 漏水。特别是高压和低压供油管路，不得漏油。、稀油站油箱清洗干净，并用面团沾除各角落的杂物和水份，然后封闭严密，按要求 注入干净的润滑油。、启动稀油站对管道系统进行油循环，为防止未清除干净的杂质进入轴承，应在滑履的上喷油管上包扎一层100目的铜丝网。对于主电机和主减速机稀油站，应在进入系统的出 油口安装临时的100目的铜丝滤网。油循环进行4h后检查滤网上是否有杂质，如油质

3、良好， 拆除滤网，恢复管道系统。、润滑系统开启后，检查是否有异常振动和异响，是否有漏油现象，油压是否稳定， 油量是否符合要求，回油是否正常，电气系统和温升是否正常。、复查各紧固件是否已拧紧，控制系统、自动仪表、照明等是否符合要求。、复查磨机系统地脚螺栓及衬板螺栓是否拧紧，检查磨机是否清理干净。检查冷却水 系统是否符合要求。、检查现场是否清理干净，所有无生产试机无用的部件，杂物必须清理；、在现场配备4件灭火器，常用工具如手锤、扳手、管钳、油枪、电流表、电压表等 应就近放置。2.3、空负荷试运转、 开启润滑系统，冷却水系统，主电机单独空载运转2h;停机后将联轴器连接；主电 机带主减速机单独空载运转

4、2h。、开启慢速驱动装置盘车2转，确认无异常后停机，脱开慢速驱动装置，开动主电机，进行磨机空负荷运转1h，停机检查，确认没有问题后，再开主电机连续运转8h，在试运行期间应进行下述检查并应每隔30min记录各点相关参数：电动机电控系统的启动、运行和各部位联锁装置工作正常；各部位的润滑及冷却系统工作正常，各监视检测仪表的反应正常；各润滑点的温度 正常，各运转部位轴承的温度和冷却水温度情况，轴承温度不超过设定值；供油情况是否良 好，润滑系统的油压是否正常；磨机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；进料和出料装置处是否有磨擦现象； 所有润滑系统、冷却水系统均不能有漏油漏水现象。润滑系统在试运转过程中可能

5、有滤网堵塞、油压升高现象，应及时安排清洗滤网备 用。磨机停机后，开启慢速驱动装置盘车。试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。磨机衬板螺栓在重新拧紧后，将螺母点 焊。2.4、负荷试运转（详见下页联动试机条款）负荷试运转主要由建设单位主持，施工单位配合进行。、在空负荷试运转确认无问题后方可进行负荷试运转；、 负荷运行前，先开启水泥系统后级设备，如压缩空气系统 =循环水系统水 泥库入库斜槽风机和收尘器=：；入库提升机=水泥磨至水泥库斜槽风机和收尘器离心风机/收尘器I V型选粉机等等，停机顺序正相反，先停前级设备，视物料情况再停后级设备。、 负荷前，装入研磨体额定负荷量的30%封闭磨体，检查无误后，

6、启动水泥磨机， 运转24h；期间仍按要求检查各系统的工作是否正常。、 24h正常工作后，停机，装入研磨体额定负荷量的50%封闭磨体，启动水泥磨机， 运转72h；按要求检查各系统的工作是否正常。、 72h正常工作后，停机，装入研磨体额定负荷量的75%封闭磨体，启动水泥磨机， 运转120h；按要求检查各系统的工作是否正常。、 120h正常工作后，停机，装入研磨体额定负荷量的100%封闭磨体，启动水泥磨机， 运转96h;按要求检查各系统的工作是否正常。、负荷运转期间，除按空负荷试运转规定的有关容检查外，还应检查电机的电压电流 是否正常；各螺栓有无松动；检查进出料装置是否漏料漏灰；检查各密封是否良好，

7、轴承温 度不得超过设定值。三、链板提升机3.1、运行步骤壳体和料斗螺栓检查减速器注油液力偶合器注油:' 联轴器脱开电机点动视方向':' 接联轴器、慢驱盘车2周? 主电机连续运行4h。3.2、准备工作、对壳体和料斗螺栓全检查一遍，检查壳体导向架是否按要求安装完毕；、减速机、慢速驱动装置安装完毕，按要求注入适量的润滑油。3.3、空负荷试运转、 脱开液力偶合器，点动电机，查看其转向是否正确，主电机单独空载运转2h；停机 后将联轴器连接。、开启慢速驱动装置盘车2转，确认无异常后停机，脱开慢速驱动装置，开动主电机，进行空负荷连续运转4h，在试运行期间应进行下述检查，并且应每隔30

8、min记录各点相关参数：、电动机电控系统的启动、运行和各部位联锁装置工作正常；、减速器和电机的温升正常，各运转部位轴承的温度不超过设定值（滚动轴承温升 不超过40C，最高温度不超过80C）；、提升机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；链条和机壳有否磨擦或碰壳现象； 提升机链轮与链条啮合是否良好，有否咬边现象。、根据运行状况给拉紧装置适当添加配重块。、停机后，开启慢速驱动装置盘车 2周。、试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。提升机料斗螺栓在重新拧紧后，将螺 母点焊。四、大型风机4.1、运行步骤壳体部检查一轴承座清洗 轴承座注油 联轴器脱开.电机点动视方向接联轴器、人工盘车2周关闭进风口阀门、

9、启动主电机连续运行 4h。4.2、准备工作421、检查壳体部是否有焊条头、焊渣或其它杂物清理干净，按要求封闭人孔门。422、 清洗轴承座，按要求注入所需的润滑油到油位视镜2/3位置；423、安装有滑动轴承的风机，先将稀油站和油管安装，和磨机油管一样必须经酸洗后再安装，然后往油箱中注入适当的油量并进行油循环，检查油量和压力是否正常。、检查冷却水供应是否合适，有否渗漏现象。、检查电动执行机构是否工作正常，拧紧所有螺栓，特别是电机、联轴器、轴承座、 地脚螺栓，必须在开机前复查。4.3、空负荷及负荷试运转、开启润滑系统，冷却水系统，脱开主电机联轴器，点动电机，查看其转向是否正确，电机单独空载运转2h；

10、停机后将联轴器连接，微启进风调节门至5%以下。、 人工盘车2转以上，对于装有慢速驱动装置的风机，先开启慢速驱动装置盘车2转,确认无异常后停机，脱开慢速驱动装置，开动主电机，进行空负荷连续运转30mi n,进行各项检查；然后缓慢开启进风调节门15%左右，运转30min；继续开启调节门至50%运转1h； 继续开启调节门至85%运转2h；再开启调节门至100%运转1h；在试运行期间应进行下 述检查：电动机电控系统的启动、运行和各部位联锁装置工作正常；试车过程中，每隔30min记录各点相关参数；观察电机的温升情况，各运转部位轴 承的温度不超过设定值（滚动轴承温升不超过40C，最高温度不超过80C ;滑

11、动轴承温升不超过35E，最高温度不超过70C）；风机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；检查叶轮有否磨擦或碰壳现象；停机时，先关闭主电机，然后关闭进口调节门，风机完全停转后方可关闭油水系统。对于高温风机，在停机后主轴转速降至60rpm时应启动慢速驱动装置进行盘车，时间长短视温度高低而定，当机壳温度降到 60 C时可停止盘车。试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。小型风机可参照以上相关步骤进行试车 。五、辊压机5.1、运行步骤辊压机部检查 二液压系统检查 二压力测试二减速器润滑系统检查=脂润滑 系统检查=；'主电机试机2h=接联轴器、人工盘车2周=启动减速器润滑系统灯液压系统向液压缸预

12、加压启动主电机连续运行8h5.2、准备工作、脂润滑系统、液压油站、减速器润滑油站按要求安装调试完毕；电气控制系统调试 完成；、 液压系统检查：按要求对蓄能器充氮气，蓄能器氮气压力5.06.5MPa；液压站油 管必须经酸洗后再安装， 保证管道部干净。 液压站油箱清洗干净， 按要求注入规定的液压油； 启动液压泵前，打开油站高压球阀；点动电机，查看其转向是否正确；开启油泵电机，分别 升压到8.5MPa和11MPa检查所有管道接头及法兰是否有渗漏。5.2.3 、启动液压系统前，必须确保两辊子间距调整适当。两辊子不能接触，辊子间不允许 有异物，检查两辊子及壳体部是否有焊条头、钢板或其它杂物等。5.2.4

13、 、检查冷却水供应是否合适，有否渗漏现象。5.2.5 、减速器润滑系统检查：确保减速器润滑系统已按要求加注清洗用油；润滑泵初次启动时采用点动方式，确保电机转向正确；润滑系统运行15mi n,检查其油位是否正常；检查各部分是否出现异常；检查冷却水是否有渗漏。5.2.6 、脂润滑系统检查：管道安装完毕，先松开管道末端，对整个管道供油，排空管道中的空气；用电动加油泵向轴承座中的四个轴承供油，每个轴承81L，供油过程中缓慢转动轴承，使油脂分布均匀。5.2.7 、主电机和辊压机本体检查：检查地脚螺栓是否拧紧，检查各部位连接螺栓是否拧紧； 手动盘转减速器输入轴，检查辊轴及减速器是否灵活，仔细观察轴系有无卡

14、擦现象及异响； 检查并确认辊轴轴系外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的杂物。5.3 、空负荷试运转5.3.1 、开启润滑系统，液压系统、冷却水系统，脱开主电机联轴器，点动电机，查看其转向是否正确，电机单独空载运转2h；停机后将万向联轴节连接。、 人工盘车2转以上，确认无异常后停机，开动固定辊主电机，连续运转30min,进行各项检查；无异常后开启活动辊主电机，连续运转8h;在试运行期间应进行下述检查：5.3.2.1 观察辊压机振动情况是否正常；仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；倾听减速器 的运转声音是否正常；倾听主电机的运转声音是否正常；观察电机的空载电流是否正常；试车过程中，每隔30min记录各点

15、相关参数；观察电机的温升情况，各运转部位轴 承的温度不超过设定值（滚动轴承温升不超过 40C，最高温度不超过80C）；5.3.2.3 辊压机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；5.3.2.4 停机时，先关闭主电机，然后关闭油水系统。5.3.3 试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。六、系统联动试运行1 、联动试机条件、设备单机试车合格，单机试车后应完善和整改的工作经完成。、电气及其操作控制系统已按电气原理图和安装图接线，设备部接线和外部接线应正 确无误。、按设备说明书有关电气系统调整方法和要求调试，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏可靠，系统保护装置动作灵敏可靠。2、

16、联动试机步骤、联动试机必须先从后级开始向前级逐级完成，如水泥库先启动，然后水泥粉磨系统， 再到水泥配料站。、水泥粉磨系统开机操作步骤：、 水泥粉磨系统：压缩空气送气 =空气斜槽风机84.5152开机二收尘器84.4384.44开机丨V 型选粉机84.1516开机 匸 斜槽84.3940/84.5152风机开 机-链板提升机84.4142/84.1112开机一 水泥磨机启动一 收尘器84.4084.39/84.1718 及其风机84.1920/84.3132开机 =V型选择粉机的循环风机84.2324开机 一二辊压机开机84.0910:链板提升机84.0102启动3、联动试机检查要求、因为是首次

17、带料，试生产中难免出现漏灰漏料或负荷大、不正常的振动和声响、温 度高等现象，所以联动试机过程仍按单机试机的要求对设备各项目进行检查并做记录。、供料时，应按10%逐步加料，加料前设备应运转稳定，各参数都符合要求，特别是 设备轴承温度稳定，润滑系统和冷却系统正常；每增加料一次都应让设备有足够的“磨合” 时间。、如果设备发生故障，如电机过载跳闸、机电保护跳闸等，系统的全部或部分设备会联锁停车，为保证能顺利地再次启动，必须进行故障处理。、当设备突然停机时，应马上停止其前级部分设备，停止供料，尽快查清原因，判断 能否在短时间处理完，以决定再次启动，并进行了相应的操作。、处理完成，再次启动时必须先将积料排

18、空后才喂入新料，以防止堵料。七、安全技术要求1、试运转时设备的状态无法确认，任何事故都有可能发生，因此必须有充分的安全措施，预防事故发生。2、试机前必须召集所有参加试车的人员进行安全技术交底，将可能存在的安全事故隐患及预防措施告知。3、试车区域必须用警戒线围起并挂警示牌，任何无关人员不得入。试车区域应配备适量的 消防器材如灭火器等。4、水泥磨系统试车主要危险源：旋转的联轴器（无防护罩）、旋转的筒体、粉尘、运动的链 条、高压油（水）、湿滑的地面、风机进风口、触电等。5、所有参与试车的人员必须按要求戴好安全帽，穿好工作服，衣袖扣好。6开机前必须启动预告警报，人员离开设备后方可开机；八、试机小组试车

19、期间必须由专人指挥，操作员必须服从指挥，不得自作主序号职务具体责任分工1肖大运组长试机总指挥2伟远副组长试机现场协调负责人3黎雄安全负责人负责现场安全监督、检查4陆元华电气负责人负责电气部分试车指挥、协调5永昌、闭锟祖机械负责人负责机械部分试车指挥、协调九、附：试车记录用表设备试机申请表设备所属系统：设备名称规格型号所具备的试机条件：1、已检查对照设备安装图及工艺设备布置图，设备包括各种管路已安装完成；2、已检查安装记录和设备联接符合安装规要求；3、设备的电、气、水、油路已接通。4、现场杂物已清理，归堆整齐。特申请试机。申请试机时间建设单位意见监理单位意见设备厂家意见申请（施工）单位申请人：技

20、术负责人：设备试机前确认表设备所属系统设备名称规格型号序 号确认容结果施工单位试机 负责人建设单位试机 负责人1试机申请书确认2试机人员到位确认3试机工器具准备4设备腔有无遗留物5安全确认6设备联接确认7润滑点润滑情况确认8管路阀门灵活性确认9水气油路确认10设备保护系统确认11设备盘车确认12其它（设备特殊要求）确认13可以通电试机确认施工单位代表：时间：2012年月日设备单机试机报告书设备所属系统设备名称规格型号试机时间天气温度2012年月日时起2012年月日时止主要试机容及结论：1、轴承温升情况；2、有否异常振动和声响；3、轴承是否润滑良好；4、电气仪表显示是否正常。经过 h 连续试运转，试车正常，单机试车合格。试机数据及材料清单：建设单位试机意见：施工单位现场代表：日期：2012 年月日监理单位现场代表：日期：2012 年月日建设单位现场代表：日期：2012 年月日设备试机记录表设备所属系统设备名称规格型号设备单机试机