电线电缆挤出的常见问题

1、一 电子线1 表面粗糙：A 温度太低：温度作适当上调B. PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2. 死胶焦料：A. PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B. 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3. 发麻：A. 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B. 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没

2、有细孔的， 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 而言！4. 押出表面有气泡：A. 押出温度太高：降低押出温度B. PVC烘烤不足：增加烘烤时间5. 表面凹凸不平：A. 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B. 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6. PVC收缩/熔损：A. 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B. 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C. 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7. 绝缘高温易碎化：A. PVC烘烤不足：换规格及时烘烤 PVCB. 押出时急速冷却：水槽过热水8. 偏芯：

3、A 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大）B 模具未装正：重新将模具装正C 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9 其它A 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B. PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C. 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 二. 外被线1. 外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比 0D大的外模编织纹:A外模太小：太小的眼模因压力大造

4、成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 .编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 ,来解决外观问题 .2. 过粉线 , 铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不

5、良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 .铝箔线的外观调试同编织线 .3. 外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良 , 押出时尽量通过增大外模孔径 的方法避免压力过大 . 其次水槽距离机头应越近越好 .水量应最大为宜 ,做到急速 冷却.(2) 隔离不良造成脱皮不良 , 缠绕偏移 , 编织松散等倒造成外被附在芯线上造成 脱皮不良 , 生产中要注意内模的选择不可太小 ( 用半成品穿过眼模能轻松滑动为 宜)(3) 过粉太少造成脱皮不良 , 生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难 生产前及时将滑石粉烘烤干燥 . 押出中及时添加滑石

6、粉 ,加速时对模具的距离进 行调整 (减小)(4) 芯线粘连: 芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起 , 生产中第一段水槽要放最大的水 ,做到急速冷却 , 必要时绞合时离型剂或过粉 .押 外被时也可采用先过离型剂再过粉 .(5) 部份客户要求线材剥高力 , 在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整 即可.4 表面外观异常(1) 粗糙 :A. 外模太大 ,生产中因外模太大或造成外观粗糙 , 此时需要更换孔径稍小的外模B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C. PVC混炼不良，增加网膜，提升加出温度，选用加压外模可解决(2) 条纹 :A. 亮条纹, 第一/二段温度偏高

7、造成押出表面有亮条纹 , 降一/ 二段温度B. 雾条纹 , 第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹 , 降第三 / 四段温度(3) 边亮边雾: 机头/ 眼模温度偏高以及机头 / 眼模加热不均匀造成押出外表一边 亮一边雾 . 此类现象发生时及时降低机头 , 眼模温度 , 更换滤网 (片数减少 )外模选 用稍小的无廊段外模可改善 .(4) 发麻 :A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调 .B. PVC 潮湿, 开机前及时干燥 PVC5 偏芯（1）内模太大 : 外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模 , 但内模太大 容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯 , 生产过程中尽量避免内模太大（2）

8、调模螺丝未锁紧，中心调整0K后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机（3）其它方面 , 机头漏料 , 导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行 调整, 针对偏芯 , 认真落实自主检查可杜绝批量不良产生 .三 其它不良的控制1. D大小不均：人为控制不当，注意加减速的异常，放线架张力收线张力，测量工 具异常等 .2. 印字不良依印字不良情形及对策进行调整3. 刮伤 ： 眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决 外眼有积渣也会造成刮伤 , 从根本上应更换材料 , 其次可以通过提升押出温度 , 更 换孔径略小的外模 （无廊段）可解决外眼因积渣造成刮伤之问题 .塑料焦烧 塑料焦烧是

9、塑料挤出过程中常见的质量缺陷， 其注意表现为： 温度显示超高； 机头模口有大量烟 雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原 因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。因此在挤出过程中应加强检查加温、 冷却系统工作是否正常； 挤出温度的设定应根据工艺要求以 及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到

10、过塑化问题， 一般塑化不良主要表现为： 挤包层有蛤蟆皮样； 塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。针对上述原因， 应该注意挤出温度控制的合理性； 对领用材料的质量合品名应确认； 不能一味追 求产量而提高挤出速度；加强原材料保管， 特别是在塑料干燥工序；合理配模， 以增强挤出压力 和螺杆回流。3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，

11、分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度； 对所用物料提前预干燥； 严格工艺操作要求， 提高 对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。4、挤包尺寸不合格 , 主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度

12、过高使进料困难影响料流； 针对上述原因， 应经常测量护套外径及时调整； 合理选配和调整挤出模具； 注意收放线的张力变 化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低； 2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却； 4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整； 不能让护套被急速冷却，以提高粘结能 力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度； 注意油膏的填充量， 以用手指轻触缆芯能刮 下薄薄的一层为好。6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由 塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤