居然大厦钢结构制作工程加工制作组织方案技术投标书

1、居然大厦钢结构制作工程加工制作组织方案技术投标书 目 录第一章工程概况 2第二章加工质量保证措施 3第三章原材料的采购及检验 6第四章钢结构加工制作工艺及预拼装 12第五章人员及设备的配备 34第六章施工质量保证及检测体系 38第七章安全、文明施工、环境保护措施 44第一章工程概况1) 工程名称:居然大厦2)建设地点:北京市东城区海运仓B3区(仓夹道胡同东侧,中青旅大厦北侧)3) 结构类型:钢结构,核心筒为砼结构4) 工程规模:总建筑面积59187m2。其中:地上建筑面积40767 m2,地下建筑面积18420 m2; 地上建筑高度75m;地上17层,地下3层。 居然大厦钢结构加工制作,包括箱

2、型柱、箱型钢骨柱、BH型劲性柱、圆管柱、H型主梁、H型次梁、热轧H型梁、支撑、隅撑、槽钢梁、雨蓬梁等。钢结构构件原材料采购、加工制作、防腐涂装、运输到现场及涉及钢结构制作的所有检测和试验,保证构件符合要求,对不合格的产品负责退场。1.2 本工程加工制作采用的规范标准1)材料部分碳素结构钢 GB700-88合金结构钢技术条件 GB3077-88低合金结构钢技术条件 GB1591-94热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709-88优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带 GB711-88一般结构用热轧钢板和钢带 GB2517-81焊条分类及型号编制方法GB980焊接用焊条 GB1330碳钢焊

3、条GB5117-85低合金钢焊条 GB5118-85气体保护焊用焊条 GB/T14958-94焊条检验、包装和标记GBJ225-76低合金钢埋弧焊剂GB124702)钢结构工程钢结构制作安装施工规范 YB9254-95钢结构检测评定及加固技术规范 YB9257-96钢及钢产品交货一般技术要求GB/T17505-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T2975-1998钢的化学分析用试样、取样及成品化学成分允许偏差 GB222钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB2975-82建筑安装工程金属熔化焊接射线照相检测标准 CECS70-94钢焊缝射线照相及底片等级分类法 GB3323

4、钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析GB11345建筑钢结构焊接规程 JGJ81-91手工电焊焊接接头的基本形式与尺寸GB985-88埋弧焊焊接头的基面形式与尺寸 GB986-88焊接符号表示法GB324工程建设施工现场焊接目视检验规范CECS71-943)防腐蚀工程建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-91建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224-95涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88漆膜附着力测定法 GB1720色漆和清漆、漆膜的划格试验 GB9286第二章 加工工期保证措施2.1 确保材料采购工期 钢结构材料采购在合同正式履约后10天内第一批材料到厂,按照构件加

5、工作业计划确保各批构件材料供应的及时准确。工期保证的前提是材料必须保证能按计划到位,提前落实采购计划,与全国大型钢厂签订协议,保证满足本工程的加工计划。另外我公司在订购材料时,严格按照招标文件中指定厂家,提前落实,签订协议。2.2确保机械设备的投入数量、完好率 在本工程施工中,本公司将保证最大程度地投入各种必须的施工机械,确保机械完好率达到95%以上,重要的机械设备且应有整机或部分配件以备用。从而为保证整个工期创造必要的条件。本工程拟投入的所有设备详见机械设备清单。2.3 确保加工制作、场地面积满足施工 本公司拥有厂房面积4 万多平米,拼装场地1万多平米,各种材料、半成品、成品堆场近2万平米,

6、根据本工程的实际加工制作需要,拟抽出以下厂房、场地以满足施工需要,保证整个工程的顺利实施。 加工车间厂房面积 1万平米拼装场地面积0.6万平米各种堆场面积1万平米2.4 确保满足加工制作必需的劳动力 根据本工程计划的安排,合理布置劳动力使用计划,劳动力计划表见后详述。2.5 加强车间施工管理1) 抽调经验丰富的施工技术人员,工人,组建好一个善于管理、能打硬仗的施工班子,建立健全施工指挥系统和对外协调系统,做到高效、应变能力强、指挥得力。2) 遵照总工期要求编制工程进度计划和分阶段进度计划,各施工单位在合同中确认的进度计划,必须纳入总工期要求制订的工程总进度计划和分阶段计划控制中,督促和审查施工

7、单位制订工程计划,分阶段计划和月进度计划。3) 制定项目总进度网络及分项工程网络计划,合理安排施工流程,各工序施工紧凑,确定控制节点,提出控制目标。4) 动态控制施工进度,协调业主、总包单位的进度安排并作出及时调整,保证总进度及节点、目标的实现,定期组织召开工程例会,及时分析调整、平衡工程进度。5)严格进度计划管理,一旦发现进度有拖期趋向,应及时分析原因,并采取相应积极的措施预以调整。2.6 加强技术管理1)技术完善、成熟,保证工程按时按质按量的完成。 2)成立以总工程师为首的技术管理小组,确定重大技术措施,检查督促技术项目的实施落实。3)建立技术岗位的岗位责任制,技术工人和技术管理人员定岗定

8、责,严格技术标准,工艺的实施,持证上岗,奖惩分别。4)严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律,并及时作好各项技术资料的收集整理归档管理工作,抓住关键技术,组织科学公关,制定科学的施工方案。5)施工资料准确,及时完成,工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收,进入下道工序施工。2.7 其余工期保证措施1) 我公司为生产钢结构的专业单位,拥有强有力的组织机构和技术力量,具有对钢结构施工图的深化设计和优化的能力;具有足够专业技术人员和质量保证体系;具有钢结构加工制作所需的专业检测试验仪器和能力。确保满足工程进度。2) 推行项目管理制,进行合理施工部署,统筹确定施工流程,编制确实可行的施工方案

9、,制作工艺,技术措施,通过网络计划进行同步有序优化施工,控制、协调各种生产要素。3) 运用网络计划管理技术,实行周计划,月计划和总包定期协调的例会制度,及时处理和协调生产中出现的矛盾,提高网络节点正点率。4)来料检尺、检验、取样工作及时进行,以利于配料工作的正常快速开展,一般不超过12小时。5) 根据来料情况,进行合理配料,为使原材料最大限度的提前投入生产,保证配料、发料、领料工作紧张而有序的进行。6) 根据工艺要求,制定切实可行的施工顺序和工艺,交叉进行作业,合理安排施工,最大限度的减少窝工现象。7) 为加快施工进度,充分利用工作面,在上下工序确实需要的情况下,采用二班作业。8) 充分利用数

10、控切割机、型钢校直机、自动焊机等设备,提高机械化作业水平,加快施工进度,保证各环节进度。9) 运用奖惩制度,充分利用经济手段,充分调动制作人员的积极性,确保工期按时完成。第三章 原材料的采购及检验3.1 原材料的控制1)钢材材质说明A 箱形柱、圆管柱及主梁构件材质主要是Q345C;次梁材质主要是Q345B;柱支撑材质主要是Q235B。B所有钢材要求采用上海宝钢、首钢、鞍钢、邯钢等大厂家产品。2)材料管理的工作程序 根据施工图提出材料采购计划,按照国家标准生产的物资要注明品名、型号、规格参数;有特殊要求的要标明必要的图样、规范、质量要求等,需代用的物资必须经设计同意办理“材料代用洽商”记录手续。

11、选择有资质的供应商,签订采购合同,合同应明确原材料标准,质量要求、价格、交货方式、地点、时间违约责任等。原材料到场后,应进行实物与资料核对,如业主方有要求可共同进行。对有特殊要求的原材料应按有关规定进行检验和试验。 原材料必须有符合要求的材质合格证书,并作材质复验,不合格品不准进入制作现场。 所有Q345B的构件材质应满足低合金高强度结构钢GB1591-94中相关规定,所有Q235B构件材质应满足普通碳素结构钢技术条件GB700中相关规定。焊条:钢材材质为Q235B时手工焊接采用E4315、E4316型焊条。 自动或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应,钢丝应符合熔化焊接用钢丝(G

12、B/T14957)的规定;二氧化碳气体保护焊接采用的焊接材料应符合气体保护焊用钢丝(GB/T14958)的规定。3)材料的储存A 选取合适的场地或仓库储存本工程材料,材料入库前,除对材料的外观质量、性能检验外,还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对,经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续,对检验不合格的材料要进行处理,不得入库。B 钢板、型钢按品种、按规格集中堆放,并用明显的油漆加以标识和防护,注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等,以防未经批准的使用或不适当的处置,并定期检查质量状况以防损坏,同时填写钢材入库报验记录,报生产部门。C 焊接材料应按牌号和批号分别存放

13、在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等,每批焊材必须检验、复验合格后才能入库,否则分开堆放,不合格的进行退货,库房内要通风良好,保持干燥,库房内要放温度计和湿度计,相对湿度不大于60%,仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度,使库房内保持达到规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放,应注意轻放,不得拆散焊材原始包装,以防散包混杂,焊材存放于专用的货架上,货架离地面、墙均在300mm以上,焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上,并有明显标牌以示区别

14、。D 所有螺栓均按照规格、型号分类储放,妥善保管,避免因受潮、生锈、污染而影响其质量,开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按计划领用,施工未完的螺栓及时回收。E 涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所,并编号进行分类。3.2 材料的入库、检验1) 所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。2) 按钢厂的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量,并计算到货重量。3) 按钢厂提供的型钢和钢板尺寸及公差要求,对于各种规格型钢,检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度;对于各种规格钢板,检查其长宽尺寸、厚度及平整度,并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量。4) 对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时,按批量抽检,钢

15、材的性能检验数量:对于同一规格、批次、牌号的普碳钢,当厚度30mm时,每50吨抽检一个炉批号,当30mm时,每30吨抽检一个炉批号;对于同一规格、牌号的低合金结构钢,每60吨抽检一个炉批号;另外,对于焊条和焊丝每个炉批号都要检验,执行相应的焊材标准,对于焊剂每个批号都要检验,并控制好P、S含量。5)汇总各项检查记录,交现场监理确认,并报指挥部。6)原材料检验程序详见(原材料检验程序流程图) 3.3 材料的使用管理1) 材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料,实行专料专用,严禁私自代用。2) 材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。3)车间剩余材料应加以回收管理,钢

16、材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。4)当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时,代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致,同时须取得设计人员的书面认可。5)所有型材一律采用轧制型材,无特殊情况不得采用板材焊接代替,如要进行代替,则必须取得原设计的书面认可。6)严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。7)钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料,按单项工程分册装订,以备查用。8)材料使用流程详见(材料使用流程图)材料使用流程图4.2 工厂加工制作工艺 根据制造方案,编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装和预拼装工艺文件、设绘工装、夹具、套模、胎架、托架等有关技术

17、文件。1)号料与划线A号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。本工程号料放样所采用的计量器具应经检测计量单位检测合格后才能使用。B号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷,否则应先矫正或剔除。 钢材的矫正,一般应在常温下用机械设备进行,但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材,加热的温度应控制在9000C以下,低合金钢(如 Q345)严禁用水激冷。C划线公差要求:项目允许偏差基准线,孔距位置零件外形尺寸划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不

18、应留下任何永久性的划线痕迹。划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。2) 放样与切割A放样 本工程所有构件的放样全部采用计算机放样,以保证构件精度,为现场拼装及安装创造条件。在计算机上对节点进行1:1放样,放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样。放样工作完成后,对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员进行检验。B切割: 工具的选择项 目工 具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯,冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板矩型钢、角钢、 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气,切割后气割表面应光

19、滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。3)气割的精度要求:项 目允许偏差(mm)零件的宽度和长度±4)切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等,然后标上零件所属的工件号零件号后,才能转入下道工序。气割注意事项 A清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。 B切割后断口上不得有裂纹,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。 C切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识,并向技术部门报告处理。 D切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。 E根据排版图调整切割咀的间距,使其达到板宽尺寸,并按工艺要求放出切割余量(切割余量按板厚预留)。 F平

20、行切割主材切割时,确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。采用龙门式火焰切割机,同一箱形结构的盖板,腹板在同一版面上切割。 确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量的基础上加1毫米。 边缘切割不得低于10 mm。 切割50 mm后应确认板宽及直角度。5)本工程中坡口熔透焊缝比较多 。 A 坡口加工的精度:1坡口角度±2坡口角度±50±3坡口钝边± B 接料坡口形式:钢板接料坡口形式: C 坡口加工检验精度1坡口角度aa±2坡口角度aa±503坡口钝边aa±3)制孔A高强螺栓节点板钻孔,在平面由数控钻床上进行,H型钢端部采用

21、三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。B对于制孔难度较大的构件,可在预装时套钻制孔,以确保高强螺栓连接的精度。C钻孔、制孔允许偏差如下:螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差(mm)制孔的允许偏差项 目允许偏差(mm)两相邻中心线距离±矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离±两孔群中心距离±4) 试验与检验A 焊工及焊接工艺评定按JGJ81-2002钢结构焊接技术规程的要求对焊工和焊接工艺进行评定和认证,被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。焊接工作人员要求 焊工参与本工程的所有焊工(含定位焊工)必须经过培训取得上岗证书,并在其允许范围内工作。焊工在焊接过

22、程中应严格遵守工艺操作规程,并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件,焊工有权拒绝操作并报主管工程师。焊接工艺评定按JGJ81-2002钢结构焊接技术规程的要求焊接工作正式开始前,对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验,对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告,其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。根据规程(JGJ81-2002)的规定,以及钢结构的设计节点形式,钢材类型、规格及产地、焊接方法、焊接位置等提交认可的焊接工艺规程B高强螺栓连接副和摩擦面系数检验.高强螺栓连接副

23、检验: 高强螺栓连接副其螺栓楔负载,螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差及紧固轴力(预拉力)和标准偏差,其检验结果应符合GB50205附录B中的规定,合格后方可使用。 高强螺栓的复验由国家有关部门认可的机构来复试。摩擦面系数检验:*磨擦面处理及注意事项:摩擦面处理前应清除毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等,喷砂后需经过一定时间的自然生锈周期。*处理好后的摩擦面应妥为保护,自然生锈,不允许再进行打磨或捶击、碰撞。 *摩擦面不得重复使用。 试件制作 *根据GB50205-2001的有关要求,钢结构制作以2000t为一批进行摩擦系数试验。 *摩擦系数试验每批为三组试件,试件材质、

24、加工方法与构件加工同时同条件进行,以保证所取的试件具有代表性。 *对试件经过处理后送实验室进行摩擦系数试验。试验结果分析*.对合格/不合格的试验均应进行结果分析。*分析的内容包括摩擦面处理全过程可接触的所有因素*对于分析结果应予以记录,做为下一步摩擦面处理时的标准,以确保摩擦面处理符合设计要求。5焊接A 焊接技术管理本工程钢结构的焊接全过程,必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验,根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。B 焊接方法及设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手

25、工或机械埋弧焊MZ-1000直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZX5-600直流反接单弧手工BX1-500交流单弧手工CO2气体保护焊NBC-500直流反接单弧半自动C 焊接材料焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345B、Q345CH08MnAHJ431对接;角接埋弧焊Q235B、AH08AHJ431对接;角接手工焊Q345B、CE5016定位焊;对接;角接手工焊Q235B、AE4303定位焊;对接;角接气保焊Q235B、AER49-1CO299.99%定位焊;对接;角接气保焊Q345B、CER50-6CO299.99%定位焊;对接;角接材料的烘焙和储存 焊接

26、材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存;如材料说明要求不详,则按下表要求执行: 焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条:E4303钛钙型100-150:2小时80-100焊条:E5016低氢型350-400:2小时80-100焊剂:HJ431熔炼型200-250:2小时80-100焊剂:HJ431熔炼型200-250:2小时80-100D 焊接工艺参数工厂制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊 接 条 件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)焊接线能量KJ/cm手工焊条电弧焊E4303平焊和横焊手工焊条电弧焊E

27、05016平焊和横焊CO2气体保护焊ER49-1平焊和横焊CO2气体保护焊ER50-6平焊和横焊埋弧自动焊H08AHJ431船型焊650-72034-埋弧自动焊H08MnAHJ431船型焊接注:此工艺参数为焊接指导性参数,实际焊接时须以相应的焊接工艺评定参数进行。 预热和层间温度 焊前,母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行:母材牌号母 材 厚 度t25mm25t40mm40t60mmQ345-B不要求6080* 接头的预热温度应不小于上表规定的温度,层间温度不得大于150。* 接头预热温度的选择以较厚板为基准,应注意保证厚板侧的预热温度,严格控制薄板侧的层间温度。* 预热时,焊接部位的

28、表面用电加热均匀加热,加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围,但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。*预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。测量时应距焊缝两侧各75mm。* 当环境温度(或母材表面温度)低于0(当板厚大于30mm时为5),不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21,焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。* 当焊件温度为0-20时,应在始焊处100mm范围内预热到15以上。 *焊接环境 当焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊:*室温低于-18时。*被焊接面处于潮湿状态,或暴露在雨、雪和高风速条件下。*采用手工

29、电弧焊作业(风力大于5m/s)和CO2气保护焊(风力大于2 m/s)作业时,*未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。*焊接操作人员处于恶劣条件下时。*相对湿度大于90%。*雨雪环境。E 装焊工艺接头的准备 采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口;切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物;接头的装配应符合下表要求。 定位焊*定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。*定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊,弧坑应填满,严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。*定

30、位焊尺寸参见下表要求执行母材厚度mm定位焊焊缝长度(mm)焊缝间隙mm手工焊自动、半自动t2040-5050-60300-40020t4050-6050-60300-400t4050-6060-70300-400*定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于8mm,但不应小于4mm。对于厚板的定位焊在定位前必须用火焰进行预热,且定位焊预热温度一般要比正式施焊时高20度左右,以防止产生定位焊缝裂纹。*定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时,必须清除后重新焊接,如最后进行埋弧焊时,弧坑、气孔可不必清除。*定位焊时一般采用3.2mm的焊条进行,同时应采用较大的电流,以保证定位焊缝有一定的熔深

31、。F引弧和熄弧板 对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板,其材料及接头原则上应与母材相同,其尺寸为:手工焊、半自动?50×30×tmm;自动焊?80×80×tmmt与构件的厚度一致;焊后用气割割除,磨平割口。G焊缝清理及处理多层和多道焊时,在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时,在反面开始焊接之前,应采用适当的方法(如碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为止,清理部分的深度不得大于该部分的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面

32、的宽度。同一焊缝应连续施焊,一次完成;不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊,引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。焊接过程中,尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。H变形的控制下料、装配时,根据制造工艺要求,予留焊接收缩余量,予置焊接反变形。装配前,矫正每一构件的变形,保证装配符合装配公差表的要求;使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时,应尽可能采用热量分散,对称分布的方式施焊。 I 焊接检验焊缝外观质量焊缝外观质量表序号检查内容图例容许公差1对接焊焊缝加强高(C)b20;CCCb20;C

33、mC三级0C3.5mm2贴角焊缝焊脚尺寸(hf+h)和焊缝余高(C)hf60h0Chf60h0C3T接坡口焊缝加强高(S)St/4,但10mm4焊缝咬边(e)一级焊缝:不允许二级焊缝0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%。三级焊缝:0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%。5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径7焊缝错边一级和二级焊缝:d0.1t 但三级焊缝:d0.15t 但8焊缝过溢()所有焊缝9009表面焊接飞溅所有焊缝:不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝:不允许 焊缝无损检测要求 *焊缝质量等级分类: 钢板的对接

34、焊缝为一级焊缝;支座处的所有连接焊缝为一级焊缝。 *超声波探伤范围比例(UT) I级焊缝100% II级焊缝20% III级焊缝外观检查板厚小于8mm的全熔透焊缝以焊接工艺,坡口形式,及焊缝根部处理等技术措施来保证焊缝质量;如对于厚板超声波探伤存在疑问时,可采用X射线或射线探伤进行复验。 * 探伤标准 超声波探伤按GB11345-89要求检验,焊缝评定等级为BII级;X射线探伤标准为GB3323-87。* 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行;对于板厚超过40mm时,无损探伤应在焊接完成48小时后进行。* 局部探伤的焊缝,如发现有存在不允许的缺陷时,应在缺陷的两端延伸探伤长度,增加的长

35、度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时,则应对该焊缝进行100%的探伤。焊接缺陷的修复* 焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时,碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。 * 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标,应补焊。 * 夹渣、气孔、未焊透,用碳弧气刨刨除后,补焊。 * 焊缝过溢或焊瘤,用砂轮打磨或碳刨刨除。* 补焊应采用低氢焊条进行焊接,焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。* 因焊接而产生变形的构件,应采用机械方法或火焰加热法进行矫正,低合金钢加热区的温度不应大于85

36、0,严禁用水进行急冷。* 清除缺陷时刨槽应成四侧边斜面角大于10°的坡口,并修整表面、磨除气刨渗碳层,必须要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。*焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑,多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度应不小于100mm,当焊缝长度超过500mm时,应采用分段退焊法。* 返修部位应连续焊成。如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹。再次焊接前,应用磁粉或渗透探伤方法检查,确认无裂纹后方可继续补焊。*对于返修焊缝时,其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度稍高,并应根据工程节点的实际情况确定是否需进行焊后消氢处理。*焊缝正、反面各作为一个部位,

37、同一部位返修不宜超过一次。返修时应要取有效措施,重新制订方案,并经工程技术负责人审批和监理工程师认可后方可进行。*返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告,作为工程验收及存档资料。4.3 主要构件的工厂加工制作工艺AH形构件的焊接H型构件可在H型钢组立机上进行,以保证加工精度。组立时,板边毛刺、割渣都应清理干净。如下图片所示: 点焊 必须保证间隙1mm,1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12mm时,用3.2焊条点固,腹板厚t12mm时,用4焊条点固。焊点应牢固,一般点焊缝长2030mm,间隔200300mm,焊点不宜太高,以利于埋弧焊接。焊接在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。注意调整

38、焊接顺序,减少焊接变形。焊接H型钢梁顺序如右图:2 4 13焊接H型钢立柱顺序如右图: 1 2 34焊后,焊工自检,不得有缺陷,否则应按规定分别情况进行返修。 焊后转入矫正机上,对翼板角变形进行矫正,如下图片所示:对H型钢的弯曲变形进行矫正,火焰矫正温度为7509000C,低合金钢(如Q345)矫正后,不得用水激冷。最后,将两个T型构件分开,注意将点焊点部位修磨整齐。B箱形结构的加工制作工艺箱形柱内隔板组对,小合拢安装及制作要求如下:* 先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。* 检查隔板的尺寸,对隔板进行小合拢安装,安装时隔板和衬板必须组装密贴,间隙不大于0.5mm,防止

39、电渣焊漏渣。安装衬板要求两边各放1mm的收缩余量。* 隔板小合拢组装时应保证衬板与隔板的间隙为25mm,且每两块衬板应保证平齐,衬板高低差不得大于0.5mm,以免在安装腹板时出现间隙,影响电渣焊。隔板组装时采用3.2mm的焊条进行点固,点固时应在非电渣焊区进行。* 隔板组装后应满足0L1、L21mm、L3-L41.5mm 、L1L21mm* 根据图纸要求,对于大隔板若允许开口,可在隔板中心开一个适当的口。因隔板四周都用气保焊,此时隔板不需做衬板及垫板。组立箱型柱* 在面板和腹板上同时划出隔板位置线及电渣焊钻孔位置线,以上口为基准线进行划线,划线用的量具必须经计量合格,划线须加放焊接收缩余量。划

40、线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。* 在箱型梁组力机上,将面板及两腹板组对成U字型。* 安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向,隔板必须与腹板帖紧,并保证整体的垂直度,如果隔板不垂直,则必须先修整后再装;上口用L100*10支撑保证垂直度,保证对角线差3mm;定位焊采用3.2的焊条,由持证电焊工进行点焊,点焊长度为50-80mm,间隔300-400mm。对于隔板上开了孔的,用CO2气体保护焊将隔板与面板及两腹板三边焊接,对于不开孔的隔板,为控制焊接变形,留两条焊缝用电渣焊进行对称施焊,其余隔板与腹板焊缝用CO2气体保护焊焊接。为减小焊接变形,依据隔板的数量和位置采用跳焊或对称焊的方法,并随时

41、测量变形情况,完成隔板与腹板的焊接。* 装配后矫正,确保四角水平,即控制箱体扭曲度,外形尺寸及直线度、垂直度(顶和底)。* 安装盖板 安装前清除箱体内的杂物,进行盖板与腹板的点焊,点焊要求同*点焊后进行局部校正。* 焊接 将箱形柱吊上专用自动焊胎架进行纵向主角焊缝同向对称焊接,在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制,以减少扭曲变形.* 对于隔板上开了孔的,由孔进入用CO2气体保护焊将隔板与盖板焊接,对于不开孔的隔板,采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接。焊接时,装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。 焊接时,当板厚大于30mm时,

42、应对母材进行预热,预热温度为100-150。箱型柱本体装焊完成后应进行检查和进行必要的校正。以柱的纵向中心线为基准,对柱的上下端面进行端铣机加工,确保柱端面与柱中心线的垂直度误差不大于B/1500。以柱的两端面的中心为基准,定出柱腹板和面板的中心线并以这个中心线为基准,确定连接板、节点板的水平位置,从而消除旁弯引起连接板、节点板的安装位置误差。以柱上端面为基准,定出连接板、节点板的垂直线位置。组装并焊接连接板、节点板。C 圆管形钢柱加工:(适于>500mm的直梁,500mm的直梁采用无缝钢管) 钢板卷圆 采用四辊卷板机进行卷制,每节筒体长度控制在23m,对由于焊缝错开等原因使得钢管长度较

43、小时,长度最小不得小于钢管直径。卷圆时须将焊接坡口卷于筒体的外侧, 内侧加垫板4*30*L,外侧用埋弧焊进行焊接。筒体校圆 局部校圆 采用已经制造好的弧形样板,内靠筒体口附近多处,对不紧密处可采用局部锤击(锤击处锤击前要预先放置一块钢板作为垫板)或千斤顶顶压(顶压处顶压前要预先放置一块钢板作为垫板),直到弧形样板与筒体内壁曲率吻合为止。若采用火焰矫正,矫正温度应控制在600800,加热后必须自然冷却,不得进行浇水强制冷却,温度尚未降到室温时,不得进行锤击钢板。 检查: 钢板卷圆与样板的偏差:1.0mm。 筒体端部平面度fD/1000 且不大于3.0mm D:筒体直径。 筒体直径误差:±

44、;2.0mm。 筒体棱角度2.0mm。 筒体成型两板面错边0.1t且不大于2.0mm,t筒体壁厚。 运输单元筒节组对筒节与筒节之间环焊缝的焊接坡口开在筒节的外侧,内侧加一垫板4*30*L,坡口角度为60°,坡口钝边为2mm,组装间隙为2mm。 焊缝检验 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检验,不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷,并符合下表的规定项目焊缝种类质量标准气孔筒节环焊缝、纵焊缝不允许筒节纵缝对接直径小于1.0每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.5每米不多于3个,间距不小于20咬边筒节环缝对接不允许筒节纵缝对接其他焊缝焊脚尺寸其他焊缝角焊缝3.0(焊缝

45、宽b12)焊波对接焊缝4.0(12 b12)余高4.0(12 b25)4b(b25) 焊缝无损检验 经过外观检查合格的焊缝才能进行无损检验,无损检验应在焊接24h后进行。钢管环缝长度的100%、纵缝长度的20%及T型接头部位300mm范围内全部进行超声波探伤。4.4 除锈、 涂装工艺A钢结构除锈: 除锈等级需符合图纸设计的要求。钢构件出厂前进行喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5级标准,并符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88的规定。B钢结构的涂装:涂漆前严格检查钢材表面处理质量,是否达到了设计规定的除锈质量等级,如没有达到,应重新除锈,直至达到标准为止。 各类底漆、中间漆及面漆应

46、具有良好配套性,包括性能配套、硬度配套、烘干湿度配套等。 涂装施工环境的湿度,一般应在相对湿度以不大于85%的条件下施工为宜。 涂装时,环境温度宜在5-38之间。 选择最佳时间进行涂装,即日出3小时后至日落后3小时之内室内作业不限。 在下列情况下,一般不得施工,如要施工需有防护措施: (1)在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下,禁止在户外施工。涂装时构件表面不应有结露,涂装后4小时内应保护免雨淋。(2)涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。(3)施工作业环境光线严重不足时。(4)设有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响,间隔时间控制适当,可增强涂层间

47、的附着力和涂层的综合防护性能。 禁止涂漆部位为:(1)地脚螺栓和底板。 (2)高强度螺栓节点摩擦面。(3)型钢混凝土中的钢构件。 (4)箱形柱内封闭区。*工地焊接部位及两侧100mm且满足超声波探伤要求的范围。*设计上注明不涂漆的部位。涂装前的遮蔽: 对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位,在施工前应进行遮蔽保护。面积较大的部位,可贴纸并用胶带贴牢, 面积较小的部位,可全部用胶带贴上。从事本工程的涂装人员,必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并取得涂装上岗证。 本工程的油漆必须具有国家权威检验部门的认证书。构件安装后需补涂漆位置:(1)接合部的外露部位和紧固件,如高强度螺栓末涂漆部分。(2)工地焊接区。 3 经常撞脱落工厂油漆部分,均涂防锈底漆一道。涂漆后的漆膜外应均匀、平整、丰满而有光泽,不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。涂层厚度用磁性测厚仪测定,总厚度应达到有关设计要求。本工程钢结构表面涂装油漆要求:防腐:类 型类别厚 度(m)遍数底