生产管理及制度

1、生产管理流程客户意向或市场需求,下样品单或开发任务书样品或新产品评审送样或推介信息反馈（客户需要改良时，从头打样或更改）产品报价合同订立产前样确认制程跟踪出货售后服务。二.按照客户意向向生产、技术手下发打样通知单。三.业务部通过市场调查（或其他渠道）搜集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以竞争对手在技术、价钱、产品结构、外观等方面的情形，按照需要向技术手下达经总领导批准的新产品。四.会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。五.客户如对样品或新产品提出更改，需从头向生产、技术手下发打样更改通知单，注明客户的具体更改要求。六.业务部和客户初步肯定定

2、单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细本钱核算和生产技术能力评估。七.业务部与客户达到价钱一致后起草合同。/I.业务部将肯定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总领导批准后订立合同。九.所有合同都必需呈总领导签名方有效。十.将客户定单复印件发财务部、生产部备案。十一.会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样品的，时将产前样品发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。十二.产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。十三.定单执行中，如客户对定单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。十四.按照合同交期与客户沟通安排出货日期，并

3、通知生产部。十五.交货后，及时了解客户对产品的装配利用情形，并将客户需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后产品。十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。十七.如遇索赔，按合同条款处置；并通知相关部门追查责任并采取适当改良办法。第二节生产部工作流程一.工作流程：同意业务定单生产负荷分析生产制造令备料产前样品物料发放及领用生产、外协作业生产、外协进度追踪生产、外协作业变更生产数据分析及计划达到率统计产品入库出货二、生产部接到业务定单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及定单数量、交期，决定是不是需要加班生产或委外加工。3 .按照业务定单制定并发各部门、车间。4 .按照库存材料情形，埴写经上级领导

4、批准后，再交给采购部。5 .依据定单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。6 .按照估计损耗备料，原则上按定单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。七、经客户或业务部肯定产前样品后，再进行批量生产。八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能逾额发放。九、调查并记录各车间天天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情形并加以控制（每日实际产量与估计产量对照）。十、找出实际进度与计划进度产生不同的原因，并采取相应办法。十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。十二、检查并催促各

5、工序作业人员依据及从事作业。十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处置，并采取适当办法保证后续在制品质量。十四、因客户变更定单内容或因生产异样造成生产作业更改，应及时调整生产计划。十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达到率统计。十六、委外加工作业流程1 .依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻觅优良的加工厂商。2 .厂商经评定合格后，方可签定。其上必需写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。3 .必需经公司领导审核签名方有效。4 .依据按实发放原、辅材料。5 .实时掌握委外加工产

6、品的进度，并监督加工厂商合理用料。6 .协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。7 .对加工质量不合格之产品，应退回返工。8 .加工方违约时，按委托加工合同相关条款处置。十七、所有自产和外加工的产品，都必需100%通过品管部的查验合格后，方可入库。十八、按业务部出货通知按时出货。第三节采购部工作流程一.工作流程：同意采购申请单搜集信息询价比价、议价采购计划要样样品核准下采订购或订立合同协调、沟通跟催一验收付款二.采购部在接收到相关部门的后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。3 .查询供给商档案资料，了解采购之价钱。4 .研究市场供料状况及管道，透过询价、比

7、价、议价来决定有利价钱；选定厂商后需埴写，呈主管核准。5 .选定供给商后应及时编制并发放给相关部门。六、向选定供给商提供采购物品的具体要求，供给商按要求制样。七、收到供给商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改良，直至样品符合要求。八、供给商经改良后仍达不到要求时，应改换供给商及修改并通知相关部门。九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供给商签定，其上必需写明品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。十、采购单采购合同必需经公司领导审核签名方有效。、十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。十二、当生产出现异

8、样如客户要提前或延后出货、产品更改等情形，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供给商协调、沟通。十三、按照生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供给商按时按数交货。十四、供给商交货前，承办人员应提示供给商携带送货单、订购单等票证，不然仓库将拒收。十五、供给商交货时，承办人员应与质检员、仓管员一路进行验收、交料、结算和贮存工作。十六、当收到查验员查验来料不合格报告时，承办人员应及时与供给商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处置的，应由供给商支付返工费用；不能自行处置的，应要求供给商在可同意时刻范围内处置完毕。十七、经查验员为不合格的来料及承办人员通知供给商处置不良来料，

9、供给商未按时处置的，则应办理退货并十八、对供给商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按采购单或采购合同之相关违约条款处置。十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定利用办法，若为特采利用，则改判合格直接入库利用，但必需报公司领导批准。二十、采购完成后，采购部主管依据与供给商签定的采购单或采购合同之相关条款会同财务部安排付款。二十一、采购部应要求供给商开具相符的增值税发票或普通发票。第四节技术部工作流程一.常规产品工作流程：同意生产制造令编制材料清单编制工艺单生产技术及工艺的改良工装工具的改良制程异样处置设备异样处置1 .技术部接收到生产部的生产制造令后，在规定工作日内编制完成材料清单及

10、工艺单，并发相关部门。2 .在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改良，以节约材料或提高产品质量。3 .在现有设备上寻求工装工具的改良，以提高生产效益。4 .生产中出现品质异样时，协同生产部、品管部份析异样原因并采取正确办法。5 .生产中设备出现异样时，及时排除故障。6 .对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。二、客户来样产品工作流程:接收客户样品样品分析图纸、料单报价打样一评审客户确认接收生产制造令编制材料单、工艺单工装工具设计与制备技术资料技术培训制程异样处置设备异样处置1 .接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要利用到的设备、工装工

11、具等情形。2 .绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图）及编制材料清单。3 .通过计算材料、人工及各类费用向相关部门提供产品报价。4 .参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。5 .召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。6.客户如对样品提出更改，则按客户要求从头打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。7 .接收到生产部的生产制造令后，在规定的工作日内编制完成材料清单工艺单，并发相关部门。8 .按照产品加工需要设计或制备工装工具。9 .向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。10 .对相关作业人员进行技术培训。

12、11 .生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。12 .生产中设备出现异样时，及时排除故障。三、新产品开发工作流程：同意任务开发计划搜集资料与预备图纸、料单、工艺单本钱核算,打样工时、工价样品评审样品修改再审定型1 .同意开发任务书后，结合新产品的具体情形，与相关部门人员商讨后编制开发计划书，明确设计思想与目的。2 .搜集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情形；设计中要贯彻本钱控制、质量优先、方便生产等意识。3 .绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。4 .通过计算材料、人工及预期各类费用，初步核算产品单价。5 .参与或

13、具体指导打样人员按产品图纸制作样品。6 .通过样品制作初步肯定工时、工价，以备批量生产时校正。7 .样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好记录。8 .评审未获通过时，按照评审意见进行修改或从头打样，再审。9 .评审通事后，产品定型，整理、保留所有资料，以备批量生产利用。10 .由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处置，损耗物料作报废处置。第五节品管部工作流程工作流程：接受生产制造令制定品质标准制定检验规范确定检验器具进料检验制程检验成品检验出货检验分析、总结2 .接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定产品品质标准，并呈公司领导批准。3 .

14、依据品质标准制定查验规范。4 .按照产品特点，肯定对产品查验需要利用的查验器具、方式。五.进料查验接收仓管通知相关资料预备判定查验方式标识查验记录、报告1.查验员接收到仓管员的物料入库通知后，预备与该物料相关的品质标准要求、查验方式、查验器具等及时到库查验。2.依查验规范肯定对该物料采用抽检仍是全检。3 .依查验标准利用正确的查验器具、方式对物料进行查验。4 .对查验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上查验标示牌（卡）。5 .查验员查验每批次物料后，都必需做好查验记录，埴写查验报告并呈主管核准，发相关部门。6 .对查验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处置办法。7 .对查

15、验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可按规定实施特采。六.制程查验：首件查验“巡检判定标识查验记录、报告1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）查验，符合要求后，方可通知生产部批量生产。2 .生产进程中换人或换料的第一批产品，应进行首件查验。3 .生产进程中按查验规范的规定对每一道工序在制品实施按时抽检，并做好查验记录。4 .对于新产品的查验，应提高巡检次数和抽检数量。5 .对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。6 .对生产进程中出现的品质异样，能自行处置的，应及时解决；不能自行处置的应及时报告部门主管和相关部门负责人。7

16、 .对生产进程中出现的重大品质异样，应及时报告公司领导。8 .对于所有品质异样都必需埴写品质异样报告发相关部门并存档。七.成品查验：全检判定标识查验记录、报告。1 .按客户或定单要求，参照样品质量，按查验规范采用正确的检验器具、方式对成品进行100%全检。2 .依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具查验报告，用于成品进入包装车间之凭证。3 .依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，按照不良情形，在查验报告上注明返工事项，查验报告经部门主管审核后交生产部安排返工，返工后必需从头查验。4 .依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，查验报告上应注明判定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导

17、。5 .对查验完毕的成品必需分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不合格品不流入包装车间。6 .所有查验记录、报告都必需发相关部门并存档。八.出货查验：查验判定标识查验记录、报1 .依据客户或查验规范之包装要求对已包装好的待出货成品进行查验。2 .查验方式为抽检，查验项目主如果外观、标签、数量等的确认。3.判定合格时，开具查验报告，用于成品入库之凭证。4 .判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交生产部安排返工，返工后重检。5 .对查验完毕的成品必需分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不合格品不流入仓库。6 .做好查验记录、报告并存档。九.品管部主管按期召集所属人员就进

18、料、制程、成品、包装等查验情形进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情形将总结报告发相关部门或呈公司领导。第六节仓库工作流程入库工作流程供给商送货或采购物料回厂,查对采购单数量验收品质验收入库及入账表格单据的分发及存档。L供给商送货到库时，应要求供给商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒收无票证的物料，特殊情形应要求采购承办人员当面查对物料，无误后方可接收。2 .供给商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管查验人员和采购承办人员。3 .查对供给商的送货单的品名、型号、数量等是不是与采购单一致，如不一致时，应第一时刻与采购员进行查对，查明原因并确认OK后方可收货。4 .对于物料数量较

19、大的按大件全点、小件1()35%的比例进行数量核查并做好抽查标识；对于较珍贵的物料要做到数量全数清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异样情形及时上报并做好记录。5 .所有物料必需在数量数量清点完成后，供收两边一路确认情形下签单收货，数量异样签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。6 .仓管员数量险收完成后，协助查验员对物料进行质量验收。7 .对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。8 .对查验不合格的物料必需跟进处置结果，对于退货处置的跟进退货时刻至退回。9 .做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供给商、入库时刻、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。I 。.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时刻、单证号码等，做到账、货相符。II .将入库单据交相关部门并存档。二.出库工作流程用料部门持单领料或采购部退货单查对单据发料（