车床主轴加工工艺过程培训

1、题目：车床主轴加工工艺过程姓 名:班级学号：指导教师：摘要在机械领域中，车床是应用最广泛为、最为频繁的一种机床，它的应用非常的普遍。 所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车车床本身的精度，而 决定车床加工质量的就是它的主轴。 CA6140 车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部 的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表 面有花键、电键等功能槽及螺纹。故，生产 CA6140 主轴的工艺以及加工方法，对整个机 械加工来说都有着非常重要的作用，本文详细阐述了 CA6140主轴的工艺过程、加工余量、 切削用量以及生产中所涉及的重要夹具 关键词

2、 车床；主轴；旋转运动；公差AbstractIn the machine realm, the lather is an application most extensively is,the most multifarious tool machine, especially the CA6140 lathers, its application is very widespread.So it processes accuracy for the very importa nee, the work piece the accuracy that can atta in to proces

3、s to request and the n be decided by the car lather, but decide the CA6140 lathers processing quality is its principal axis.The CA6140 lather principal axis is revolve sport and twist to carry a department through a principal axis of the tongs deliver to have for the work piece and the knife, reques

4、t ing very high stre ngth and turning round accuracy, its structure is a hollow stairs stalk, outside circle the surface contain the function slots, such as HUA JIAN4 and the electricity key.etc. and thread.Past, produce the craft of the CA6140 principal axises and process a method, process to the w

5、hole machi ne to say that all have a count for much function, this text elaborates the craft processes of the CA6140 prin cipal axises,process amount of rema ining and slices to pare dosage and produces in detail medium the important tongs involve。Keywords Lather;axis;Pri ncipal axis;allowa nee二'

6、;ft*c卄H "rILDl :_ :艸FS-虫:$ 冷ju 屮:； 4rri &nd/AMJ *i：0叫第1章零件的分析1.1零件的作用车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。111支承轴颈主轴两主支承轴颈A、B和1： 12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005mm,1:12锥面接触率_70%，表面粗糙度 Ra为0.4丽主轴中间辅助支

7、承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0.01 mm；表面粗糙度Ra为0.4 m。尺寸公差等级为IT6。112头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其 对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005 mm，离轴端300mm处公差为0.01 mm。 锥面的接触率70%表面粗糙度为0.4 m硬度要求HRC52主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。113头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为 0.008 m表面粗糙度Ra为0.8问头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差

8、。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。114装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为 0.015 mm0.9 mm。表面粗糙度R为0.40.6 m 尺寸 公差等级为IT5。装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高 时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪生。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的 震纹，精加工是尤为明显。1.1.5 轴向锁紧 主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等铃部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线 与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴内圈轴线的同向倾

9、斜，引 起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度w 0.025 mm。从零件图和上面分析看出：CA6140车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、性为精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要 表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度， 两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加 工的关键。1.2 零件的工艺分析在拟定CA6140车床主轴工艺工艺过程时，应考虑一些问题。1.2.1 加工阶段的划分加工过程大致划分为四个阶段：顶尖孔之前是预加工阶段；打顶尖孔之后至调质前的工

10、序为粗加工阶段调质处理后至表面 淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫 氏 6 号锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面（特别 是支承轴颈）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工 和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理 工序，有利于机床的选择。1.2.2 工序顺序安排工序顺序的安排主要根据基面先行、先粗后精、先主后次的原则。并注意下列几点。一）热处理的安排主轴毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，

11、改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能。棒料毛坯可不进行该道热处理工序。粗加工后，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件 的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向 中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。最后，还须对有相对运动的轴颈表面和经常与夹具接触的锥面进行淬火或氮处理， 以提高其耐磨性。 一般高频淬火安排在粗磨之前； 氮化安排在粗磨之后， 精磨之前（二）外圆表面的加工顺序先加工大直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。（三）深孔加工第一，应安排在调质以后进行，因为调质处理变形大，深孔产生弯曲变形后 第二，没法纠正，

12、不仅影响棒料通过，还会造成主轴高速转动的不平衡。深孔加工应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基面，保证孔与外圆同轴度，时主轴壁厚均匀。如果仅从定位基准考虑，希望始终用顶尖孔定位，避免使用锥堵，深孔加工安排在最后为好。但是深孔加工是粗加工，发热量大，会破坏外圆加 工的精度，而且钻偏时，要有余量纠正。所以，深孔加工只能在半精加工阶段进行。（四）次要表面的加工安排主轴上的花键、 键槽等次要表面， 一般都放在外圆精车时， 由于断续切削而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。但是，它们的加工 也不宜放在主要表面精磨之后进行，以免铣花键产生的变形影响

13、主要表面精度。主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响螺纹和支承轴颈的同轴度。因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。1.2.3 主轴锥孔的磨削主轴锥孔对主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选 择的合理性和带动工件旋转的平稳性。所以，加工 CA6140 主轴的关键是锥孔的加工，亦 即加工锥孔是的夹具的设计第 2 章 工艺规程的设计2.1 主轴的材料、毛坯与热处理2.1.1 主轴的毛坯 主轴属于外圆直径相差较大的阶梯轴，为了节省材料和减少加工的劳动量，毛坯常采

14、用锻件。在热锻过程中金属纤维按轴向排列，组织细蜜，具有较高的抗拉、抗弯和抗扭强 度。锻件在铸造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精 度较低、余量大、生产率低，只适用于单件、小批生产。模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并须专用锻模，但毛坯精度高、加工 余量小、生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达± 0.3 mm ，内径达± 0.1 mm ，表面 粗糙度Ra可达3.21.6um。它适于在大批条件下锻造形状复杂、精度要求高的主轴。图 1-1 所示为模锻主轴毛坯示意图。2.1.2 主轴的材料和热处理 根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚

15、度；主轴工作表面应具有高的耐磨 性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。（一）主轴材料 45钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质（或正火） 、局部加热淬火后回火， 表面硬度 HRC45 52，一般能满足普通机床要求。但与 65Mn、 40Cr 等合金钢比较， 45 钢 淬透性差、淬火后变形大、加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。40Cr 是含碳量为 0.37%0.45%的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性 能。38CrM nAIA是中碳合金氮化钢，由于氮化温度（540550C）比淬火温度低，变形小。 此材料硬度高（中心硬度大于HRC28,

16、并具有优良的耐疲劳性能、尺寸稳定性好，是制造 高精度主轴的理想材料。（二）主轴热处理1. 改善切削加工性能、消除锻造残余应力的热处理 主轴毛坯在锻造过程中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大；若锻造 温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造 过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前 需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通 常采用退火或正火处理。2. 预备热处理 主轴在粗加工后，最终热处理以前常进行预备热处理，通常为调质或正火。调质处理 是淬火后高温回火（回火温度为500650

17、C）,调质后可得到均匀细密的回火索氏体组织， 使主轴获得较高的强度和韧性等综合机械性能。调质时由于回火温度高，故主轴容易变形 并产生较多的氧化皮。3. 最终热处理 主轴最终热处理包括局部加热淬火后回火（铅浴炉加热淬火、火焰加热淬火、电感应 加热淬火等）、渗碳淬火、淡化等。其目的是在保持心部韧性的同时提高表面硬度，使主 轴各工作表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以保持主轴的工作精度和提高使用寿命。 最终热处理一般放在半精加工之后，因局部淬火后总会有些变形，故需在淬火后安排磨削 加工工序以消除淬火变形。2.2 主轴加工工艺过程2.2.1 主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 主轴加工

18、的主要问题是如何保持主轴支承轴颈的尺寸、 形状、位置精度和表面粗糙度， 主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保 证，磨前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了 保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削 法，在一次装夹中加工这些表面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈 A、B 作为定位基准，而让被 加工主轴装夹在磨床工作台上（不是装夹在磨床头架主轴上）加工保证的。以支承轴颈作 为定位基

19、准加工内锥面，符合“基准重合”原则。让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不 装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头 架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件 的回转轴心，则取决于定位基准面 A、B与定位元件的精度。在精磨前端锥孔之前，应使 作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定精度。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。如果主轴上有通孔，一旦 通孔加工完毕，就要用带顶尖孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定 位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分 重要了。

20、随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可 忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。222主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准 重合”与“互为基准”的原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的 顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出 来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于

21、空心轴 则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出60度倒角或内锥孔（工艺锥面），用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。 例如车小端1： 20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一 基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1： 12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏 6号内锥孔时，直接以精莫后的前支承轴颈和另

22、一圆柱 面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。主轴主要加工表面加工工序的安排图1-2所示主轴，其主要加工表面是？75h5、？80h5、？90g5轴颈，两支轴颈及大头锥孔。 它们的加工公差都在IT5-IT6之间，表面粗糙度Ra为阴要达到这样高的精度要 求，其一般加工路线应是：粗车（IT11，Ra12.5半精车（IT9-IT10，Ra6.3-3.2 耐> 精车（IT8 , Ra1.6 耐 > 粗磨（IT7 , Ra0.8 Ra 耐 > 精磨（IT5-IT6 , Ra0.4 耐 。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总 是循着以

23、下顺序进行的，即粗车 > 调质（预备热处理）> 半精车，精车，淬火（最终热处理），粗磨，精磨主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗 车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精 车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等） 。图1-2所示车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：（一）通孔（以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）> 外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位），锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）> 外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）、锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。（二

24、）圆表面粗加工（以顶尖孔定位）> 外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）>钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）> 外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）、锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） > 锥孔精加工（以精加工后外圆表 面定位）（三）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）> 外圆表面半精加工（以顶尖孔定位） > 钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）> 锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） > 锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）> 外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）（四）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）> 外圆表面半精加工（以顶尖孔

25、定位）r钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）r锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）> 外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）> 锥孔精加工（以精加工外圆表面定位）。上述四种加工方案各有优缺点，现简要分析如下：方案1：钻通孔放在外圆表面粗加工之前，则需在钻通孔后增加配锥堵的 工作；另外，粗加工外圆表面时，加工余量大，切削力、夹紧力也相应较大，所以用锥堵 顶尖孔定位不如用实心轴顶尖孔定位稳定可靠。故此方案对毛坯是实心轴的情况则不适 宜，对于实心轴在成批生产情况下是可行的。方案 2：锥孔粗加工在外圆表面精加工之后，锥孔粗加工时以精加工外 圆表面定位，会破坏外圆表面的精度，故此方案不

26、可行。方案 3：锥孔精加工放在外圆精加工前，锥孔精加工时以半精加工外圆表面定位，这会影响锥孔加工精度（内孔磨削条件比外圆磨削条件差） ；另外精加工外圆时以锥堵顶尖 孔定位，有可能破坏锥孔精度，同时锥堵的加工误差还会使外圆表面和内锥表面产生较大 的同轴误差，故此方案也不行。方案 4：锥孔精加工方在外圆精加工之后，锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔 精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面 定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要 表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面的加工一般不

27、易出现废品，所以尽量安排在后 边进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的 浪费。但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工完毕，否则表 面淬硬后就不易加工。 在非淬硬表面上的螺孔、 键槽等一般在外圆精车之后精磨之前进行。 如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表 面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之 间有一定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精 加工后残

28、余应力重新分布所引起变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须 安排单独的检验工序。一般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔、裂纹 等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便及时发现废品。在主轴从一个车间到另 一个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主 轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。2.2.4 主轴加工工艺过程主轴加工工艺过程制定的依据是主轴的结构、技术要求、生产批量和设备 条件等。表 1-2 列出了大批生产类型工厂加工图 1-2 所示车床主轴的工艺过程

29、表 1-2 大批生产类型工厂加工图 1-2 所示车床11 钻、铰、攻丝端面各孔大头内锥面 22512 精车小头外圆并切槽仿形精车各外圆两锥堵顶尖孔 床 CSK6163骨口.序号工序名称工序内容定位及夹紧设备1模锻2热处理正火3铣端面打顶尖孔总长872 mm外圆专用机床4粗车粗车外圆夹小头顶大头C620B夹大头顶小头5 热处理调质6 车大端各部车大头台阶各面顶尖孔C620B7 车小端各部车小头各部外圆顶尖孔仿形车床 CE7208 钻通孔钻直径52伽通孔夹小头托大头深孔钻床9精车大头锥孔车大头莫氏 6 号锥孔夹小头托大头C620B和大端短锥外短锥及端面（配锥堵）10 精车小头锥孔车小头 1：12

30、锥孔及夹大头托小头C620B端面（配锥堵）13 钻、铰 ?4H7立式钻床14 磨大头锥孔粗磨大头莫氏 6 号锥孔托直径 105、 75外圆内圆磨床 M212015 铣花键粗精铣花键两锥堵顶尖孔花键铣床 YB601616 铣键槽粗精铣 12f9 键槽托直径 80、105 外圆铣床 X5217车螺纹车三处螺纹M115 1.5、M100 1.5、M7 41.5两锥堵顶尖孔18粗磨外圆粗磨直径75、90、105外圆两锥堵顶尖孔万能外圆磨床M143219精磨外圆精磨各外圆至尺寸两锥堵顶尖孔万能外圆磨床20粗磨1： 12外锥、两锥堵顶尖孔用组合磨床大端短锥21精磨1： 12外锥、两锥堵顶尖孔用组合磨床大端

31、短锥22磨大头锥孔粗磨大头莫氏6号锥孔托直径105、75外圆内圆磨床M212023精磨大头锥孔精磨莫氏6号锥孔前后支承轴颈直主轴锥孔磨床24钳工去锐边毛刺，校正 M8 M10螺纹25检验按图样要求检验225各工序工步的排序工序3铣端面打中心孔安装1工步1粗铣右端面，保证图示尺寸 486； mm工步2打中心孔安装2工步1粗铣左端面，保证总尺寸 874： mm工步2打中心孔工序4粗车外圆第3章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.1各工序工步的切削余量的计算CA6140主轴零件材料为45钢HBS20&241，生产类型为小批生产，采用摸锻毛坯。一、根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各

32、加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 加工大端莫氏6号锥孔精磨：大端为？63.348 mm的锥孔查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表5-22确定余量为0.0100.040 mm。贝U, 63.348-0.010=63.338 mm ； 63.348-0.04=63.308 mm。即 粗车后的直径为？63.30863.338 mm，取？63.3 mm粗磨：？ 63.3 mm查工艺手册表5-44确定余量为0.400.55 mm贝U，63.3-0.4=62.9 mm ； 63.3-0.55=62.7 mm。即 精车后的直径为？62.7562.9 mm ,根据工艺手册表 5

33、-32取?62.898 mm按照精 度等级H12其公差为°! mm2. 力卩工锥孔？56；.2 mm精车：？ 56；2 mm查工艺手册表 5-32精车后的直径为?55.6？55.45mm按照H11 公差等级其公差为00.1。3. 加工1： 12外锥精磨：大端？77.5mm,小端?75.2 5 mm。查工艺手册表 5-22，零件基本尺寸5080 mm，直径余量 2Z=0.008 0.012 mm。贝U，77.2+0.008=77.508 mm ； 77.5+0.012=77.512 mm。取？75.5 mm。 75.25+0.008=75.258 mm ； 75.25+0.012=75

34、.262 mm。取?75.35 mm。即粗磨后的直径为大端？75.5 mm，小端？75.35 mm。粗磨1： 20外圆：大端?75.5 mm,小端？75.35 mm。查工艺手册表5-15零件基本尺 寸50mm80折算长度_200mm。磨削余量0.25 mm贝U，77.5+0.25=77.75 mm ； 75.35+0.25=75.55 mm即 精车后的直径尺寸为大端 77.75 mm ,小端75.55 mm。精车：根据工艺手册表 5-21，直径？乞100 mm，加工余量为0.2 mm。则，77.5-0.2=77.55 mm ； 75.55-0.2=75.53 mm。即 粗车后的直径大端为？77

35、.55 mm，小端？75.53 mm半精车：查工艺手册表 5-14半精车余量为2.0 mm。则，大端 77.55+2.0=79.55 mm即粗车前的最小直径为79.55 mm粗车：查表5-21，加工余量2Z=2.8mm。则，79.55+2.8=82.35 mm即粗车前毛坯的最小直径为82.35 mm。4. 加工 1： 12 外锥，小端？105.25 mm， 大端?108.5 mm精磨：查工艺手册表 5-22知，直径在80120,直径余量为0.0100.014 mm则，105.25+0.010=105.260 mm，105.25+0.014=105.264 mm108.5+0.010=108.5

36、1 mm，108.25+0.014=108.514 mm即粗磨后的直径为大端为?108.6 mm，小端为?105.3 mm粗磨：根据工艺手册表5-15查得粗磨余量为0.30 mm则，105.3+0.30=105.60 mm，108.6+0.30=108.9 mm即粗磨后的直径为大端108.9 mm，小端105.6 mm精车：查工艺手册表5-21知得精车余量为0.50 mm则，108.9+0.5=109.4 mm， 105.6+0.5=106.1 mm即半精车后的短锥直径大端直径为 109.4 mm，小端为106.1 mm半精车：根据5-14查工艺手册得直径为 80 mm120mm且折算长度20

37、0400mm知其余量2.0 mm则，109.4+2.0=111.40 mm，106.1+2.0=108.1 mm即 粗车后的直径为，大端 ？111.40mm，?108 mm粗车：由工艺手册表5-14知粗车余量为2.8 mm即 粗车前毛坯的最小直径为110.4+2.8=113.7 mm5 .加工7。7 30 短锥,大端为106.373。皿13 mm精磨：按照工艺手册表5-22直径在80120 mm时直径余量是0.0100.014 mm则,106.373+0.010=106.383 mm,106.373+0.014=106.387 mm取?106.4 00.013 mm。即 粗磨后的直径为?106

38、.4 00.013 mm。粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30 mm则,106.4+0.50=106.90 mm,公差等级为 H11即 精车后的直径为106.9 0°.1 mm精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.5 mm则,106.9+0.5=107.4 mm,取 107.5 mm。且公差等级为 H11即 半精车后的尺寸为107.5,2 mm半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则,107.5+2.0=109.5 mm即粗车后的直径为?109.5 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则,109.5+2

39、.8=112.3 mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3 mm6. 精磨外圆设计尺寸为?70 °0.013 mm精磨：按照工艺手册表5-22直径在80120mm时直径余量是0.0080.012 mm即 粗磨后的直径为？70；.021口口。粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.50 mm则，70+0.50=70.5 mm 直径偏差为 00.046 mm即精车后的直径为70.5人46 mm精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸100 mm知直径加工余量为0.5 mm则,70.5+0.5=71 mm即半精车后的尺寸为71 mm半精车：由表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则，71

40、+2.0=73 mm即粗车后的直径为？73mm粗车：根据表5-14知粗车余量是2.8 mm则,73+2.8=76.3 mm即粗车前毛坯的最小直径为75.8 mm7. 精磨?750o.oi3 mm精磨：按照工艺手册表5-20直径余量是0.15 mm则，75+0.15=75.15 mm即粗磨后的直径为75.15 mm粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30 mm则，75.15+0.30=75.45 mm,取 75.5 mm即精车后的直径为75.5吐046 mm ,直径偏差0.041精车：查工艺手册表5-21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.8 mm则,75.5+0.80=76.3mm

41、即半精车后的尺寸为76.3mm半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则,76.3+2.0=78.3 mm mm即粗车后的直径为?78.3粗车：根据表5-14知粗车余量是2.8 mm则，78.3+2.8=81.1 mm即粗车前毛坯的最小直径为81.8 mm8. 精磨？80；013 mm精磨：按照工艺手册表5-20直径余量是0.15 mm则，80+0.15=80.15 mm即粗磨后的直径为80.1 mm粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30 mm则，80.1+0.30=80.40 mm,取 80.5 mm 直径偏差 00.0540 mm即 精车后的直径为75.5红0

42、46 mm,直径偏差O041精车：查工艺手册表5-21,基本尺寸100mm知直径加工余量为则,80.5+0.80=81.3 mm即半精车后的尺寸为81.3 mm半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则，81.3+2.0=83.3 mm即粗车后的直径为？83.3 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则，83.3+2.8=96.1 mm即粗车前毛坯的最小直径为96.1 mm9. 精磨?89牆mm精磨：按照工艺手册表5-20直径余量是0.15 mm则,89+0.15=89.15mm直径偏差为 00.015即粗磨后的直径为89.15 mm粗磨：查工艺手册表5-

43、15知粗磨的余量为0.40 mm则，89.15+0.40=89.50 mm,直径偏差 00.0540 mm即精车后的直径为89.5 mm精车：查工艺手册表5-21,基本尺寸100mm知直径加工余量为则,89.5+0.75=90.25 mm,直径偏差。°15即半精车后的尺寸为90.25 mm半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则，90.25+2.0=92.25 mm即粗车后的直径为?92.25 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则，92.25+2.8=95.05 mm即粗车前毛坯的最小直径为95.05 mm(10)精磨?90 mm0.8 m

44、m0.8 mm精磨：按照工艺手册表5-20,直径余量是0.015 mm则,90+0.015=90.15 mm,且直径偏差为 0005 mm即粗磨后的直径为90.15 mm。粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.40 mm则，90.1+0.40=90.5 mm,直径偏差为；.°54即精车后的直径为90.5 mm精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸100mm知直径加工余量为则,90.5+0.8=91.3 mm,且直径偏差为 00.15即半精车后的尺寸为91.3 mm。半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则,91.25+2.0=109.5 mm即粗车后的直径为

45、？109.5 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则,109.5+2.8=112.3 mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3 mm（11）精磨外圆?105 mm精磨:按照工艺手册表5-22直径余量是0.015 mm则，105+0.15=105.15 mm,直径偏差为即粗磨后的直径为？105.15mm。粗磨：查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.40 mm则，105.1+0.40=105.15 mm,直径偏差为即精车后的直径为105.15 mm精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸100mn知直径加工余量为则,105.5+0.75=106.25 mm,直径偏差为。0.150.7

46、5 mm0.75 mm即半精车后的尺寸为106.25。°15 mm半精车：由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0 mm则,10.25+2.0=108.25 mm即粗车后的直径为？109.5 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则,108.25+2.8=110.05 mm即粗车前毛坯的最小直径为110.05 mm（12） 车螺纹： W4 1.5-6g 由表5-58查得车螺纹前轴的直径为 ?74,螺距为p=1.5 mm, 内径为 d=73.376mm精车：查工艺手册表 5-21直径余量为1.25 mm则，74+1.25=75.25 mm即半精车后直径？75.2

47、5 mm半精车：查工艺手册表 5-14直径余量为2.0 mm则， 75.25+2.0=77.25 mm即粗车后直径?77.25 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.5 mm则，77.25+2.5=79.25 mm即粗车前毛坯的最小直径为79.25 mm（13） 车螺纹： M105 1.5-6g 由表 5-58查得车螺纹前轴的直径为?105mm，螺距为p=1.5 mm,内径为 d=103.335 mm mm精车：查表工艺手册5-21直径余量为1.25则，105+1.25=106.25 mm即半精车后直径?106.25 mm半精车：查工艺手册表 5-14直径余量为2.0 mm则，106

48、.25+2.0=108.25 mm即粗车后直径?108.25 mm粗车：根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8 mm则，108.25+2.8=110.03 mm即粗车前毛坯的最小直径为110.03 mm（14） 车螺纹：M1151 5-6g由表5-58查得车螺纹前轴的直径?115mm ,螺距为p=1.5 mm, 内径为 d=113.335 mm精车：查工艺手册表 5-21 直径余量为 1.25 mm则， 115+1.25=116.25 mm即 半精车后直径 ?106.25 mm半精车：查工艺手册表 5-14 直径余量为 1.8 mm 则， 116.25+1.8=108.05 mm即 粗车后直

49、径 ?108.05 mm粗车： 根据工艺手册表 5-14 知粗车余量是 2.0 mm 则， 108.25+2.0=110.25 mm即 粗车前毛坯的最小直径为 110.25 mm（15）粗精铣键槽粗铣键槽：查工艺手册表 5-29 知槽宽 B 10mm则加工余量2Z=1mm , Z=0.5mm，公差为0.20 mm精铣键槽：查工艺手册表 5-29 知槽宽 B10mm贝U力卩工余量2Z=0.3 mm , Z=0.15 mm，公差为0.10 mm（ 16）粗精铣花键（17）精车？69.5 mm长4 mm 的外圆粗铣花键：根据mm知，加工余量为1.0-1.2 mmmm精铣花键：根据 机械加工工艺人员手

50、册 知，加工余量为 0.8-1. 精车：查表 5-21 得 2Z=0.2 mm， Z=0.1mm则， 69.5+0.2=69.7 mm即 半精车后直径为 69.7 mm半精车：查 机械加工工艺人员手册 表 5-14 2Z=2.0 mm则， 69.7+2.0=71.7 mm即 粗车前的直径为 71.7 mm粗车：查机械加工工艺人员手册 表5-14 2Z=2.5 mm则， 71.2+2.5=73.5 mm即 粗车前最小直径为 73.5 mm（18）精车？73.5 mm长4 mm的外圆精车： 查机械加工工艺人员手册 表5-21 得 2Z=0.2 ，Z=0.1 mm 则， 73.5+0.2=73.7

51、mm即 半精车后直径为 73.7 mm半精车：查 机械加工工艺人员手册 表 5-14 2Z=2.0 mm 则， 73.7+2.0=75.7 mm即 粗车前的直径为 75.7 mm粗车： 查机械加工工艺人员手册 表 5-14 2Z=2.5 mm则， 75.7+2.5=78.2 mm即 粗车前最小直径为 78.2 mm（19）精车 ?74.5 长 4mm 的外圆精车： 查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm，Z=0.1 mm 则， 74.5+0.2=74.7 mm即 半精车后直径为 74.7 mm 半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm 则， 74.7+2.0=75.7 mm即

52、 粗车前的直径为 76.7 mm粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.5 mm则， 76.7+2.5=79.2 mm即 粗车前最小直径为 79.2 mm（20）精车 ?80mm 长 3.5 mm 的外圆 精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm ，Z=0.1 mm 则， 80+0.2=80.2 mm即 半精车后直径为 80.2 mm半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm 则， 80.2+2.0=82.2 mm即 粗车前的直径为 82.2 mm 粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.5 mm则， 82.2+2.5=84.7 mm即 粗车前最小直径为 84.7 mm(2

53、1) 精车？76.5 mm长3mm的外圆精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm， Z=0.1 mm则，76.5+0.2=76.7 mm即 半精车后直径为 76.7 mm半精车：查表 5-14 2Z=2.0 mm则，76.7+2.0=78.7 mm即 粗车前的直径为 78.7 mm粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.5 mm则，78.7+2.5=81.2 mm即 粗车前最小直径为 81.2 mm(22) 精车？79.5 mm长3mm的外圆精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm，Z=0.1 mm 则， 79.5+0.2=79.7 mm即 半精车后直径为 79.7 m

54、m半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm则， 79.7+2.0=81.7 mm即 粗车前的直径为 81.7 mm粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.5 mm则， 81.7+2.5=84.2 mm即 粗车前最小直径为 84.2 mm(23) 精车？86mm长3 mm的外圆精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm，Z=0.1 mm 则， 86+0.2=86.2 mm即 半精车后直径为 86.2 mm半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm则， 86.2+2.0=88.2 mm即 粗车前的直径为 88.2 mm粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.5 mm则，

55、 88.2+2.8=91 mm即 粗车前最小直径为 91mm(24) 精车？89.5 mm长4 mm的外圆精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm，Z=0.1 mm 则， 89.5+0.2=89.7 mm即 半精车后直径为 89.7 mm半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm则， 89.7+2.0=91.7 mm即 粗车前的直径为 91.7 mm 粗车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.8 mm则， 91.7+2.8=94.5 mm即 粗车前最小直径为 94.5 mm(25) 精车？97.5长4 mm的外圆精车：查工艺手册表 5-21 得 2Z=0.2 mm，Z=0.1 mm则， 97.5+0.2=87.7 mm即 半精车后直径为 97.7 mm半精车：查工艺手册表 5-14 2Z=2.0 mm则， 97.7+2.0=99.7 mm即 粗车前的直径为 99.7 mm粗车：查工艺手册表 5-