焊接作业指导书

1、目的：为本公司的焊接作业员提供操作指引。适用范围： 适用于本公司焊接岗位操作的工作人员。权责：作业员：严格执行作业规范，遵守作业章程； 焊接技师：督导培训作业员以公司的要求而实现作业过程； 组长：协助技师完成各项管理工作。内容：开机前检查4.1.1 依据设备点检表，对设备进行全面点检。4.1.1 检查机器周围及以工作台面是否有人或有碍工作之物 ;4.1.2 检查空气压力是否达到机器所需求压力（不底于）4.1.3 检查机床电源是否正常、手线、地线是否处于接地状态。4.1.4 检查机床所有部位是否有松动现象。4.1.5 起动机床马达，检查机器运行是否有异声，核对电流、电压，并检查水箱工作 是否正常

2、4.1.6 检查各按钮是否正常起合，并采用试片进行测试。 （具体参数见参数控制）加工前的准备4.2.1 半成品准备好，加工所需产品的 SOP，SIP 准备好。4.2.2 检验图纸与物料员提供之零件是否一致。料号和版本是否为需求。4.2.3 根据工艺结构及材质进行选择相应的焊材，并进行电流、电压、气压等参数的 调整，A钣金件 TIG 焊焊接参数 （ 铝焊）母材厚度 MM焊接电流 A钨极直径 MM焊丝直径 MM气体流量 L/MIN不锈钢 TIGO焊接参数母材厚度 MM焊接电流 A钨极直径MM焊丝直径MM气体流量L/MIN夹治具的选择，核对夹治具是否在有效期内首件产品的检查4.3.1 加工前对板材表

3、面进行检验，主要检验是否有生锈、凹坑、氧化、划伤、压伤 现象。4.3.1 依据 SOP及 SIP对产品进行检测， 注意了解产品的表面要求， 后工序加工路线， 及尺寸工差。4.3.2 检测内容：A. 材质及外观是否符合 SOP要求；B. 所有尺寸依展开图进行全检，主要注意划伤、压伤及各孔径尺寸，注意焊接的 气孔与。C. 检查无误后填写首检记录报告并让 IPQC进行确认方可批量生产。制程检验：4.4.1 焊缝不允许有内、外部裂纹、烧穿、沿焊缝板材边缘的胀裂、表面撕裂、母材 表面的磨焊痕迹、凿痕、焊缝打磨过量、层间错位、由电弧引起的擦伤母材表 面，飞溅物应清除干净。4.4.2. 焊缝宽度的不均匀，在

4、焊缝不许出现焊缝长度不均，高度不均，波形粗糙的缺 陷。4.4.3. 焊缝沿全长应均匀一致。材料厚度小于或等于 4时不均匀度为 2，大 于 4时为 。若产生急剧过渡时， 应进行修补使其均匀过渡到基体材料。4.4.4. 不允许焊脚不等或过大，以及焊穿、弧坑、咬边、未焊透、虚焊、夹渣、裂纹 等现象，不许留有焊瘤、焊渣、飞溅等。焊接参数控制：焊接分类 :A. 焊接大致分为三大类 : 熔焊、压焊、钎焊。B. 熔焊: 气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、亚弧焊、二氧化碳焊。C. 压焊: 气压焊、冷压焊、摩擦焊、接触焊（对焊、点焊、缝焊、凸焊）等。D. 钎焊: 钎接、火焰钎接、电阻钎焊、超声波钎焊、高频钎焊、

5、盐浴钎焊。E. 目前产品常用到气焊、手工电弧焊、亚弧焊、二氧化碳保护焊、接触焊、电阻 钎焊。4.5.2 保护气体的选择 焊接的惰性气体有氩气（ Ar ）和氦气（ He）。氩气的技术要求为氩大于，氧 小于，氢小于，水分小于 L, 氮小于。氧大于则使钨极烧损加剧， 超过 使焊缝表面无光泽或发黑，氮小于，熔池的流动性变坏，焊缝成形不良。4.5.3 焊接前产品的清洗 钣金件焊接时，焊前要求严格清理焊接坡口及焊丝表面的油污，清除的质量将 直接影响焊接过程与焊缝质量。清理工作对氩弧焊、 MIG 焊尤为重要。生产上 常用的清理方法有化学清理方法和机械清理方法：A化学清理化学清洗溶液配方、清洗工序流程除油碱洗

6、清除氧化膜冲洗中和光化冲洗干燥溶液温 度时间 min溶液温 度 时 间 min汽油、丙 酮、四氯化碳等除油8-10 NaOH40-603-5流动 清水30 HNO340602-3流动 清水风干或 低温干 燥经清洗的焊件宜立即进行装配、焊接，一般不要超过 24H。B机械清理 : 在工件尺寸较大、生产周期较长或清洗后被沾污时，常用机械清理。 先用有机溶剂（丙酮或汽油）擦洗表面除油，然后有 0.15MM 铜丝轮或不锈钢 轮或刷子磨刷表面，直到露出金属光泽为止。生产过程操作方法4.6.1 安全防护 :A. 个人防护用品 : 佩戴耳塞，劳保手套及安全鞋。B. 严禁徒手拿产品，防止产品的汗化而生锈，4.6

7、.2 作业安全检查 :A. 机器运行时周边人员不能靠近设备的工作范围。B做到人走机停，不允许机器工作时，人不在机器旁边。C加工过程中，根抬工装夹具的结构，原则上每一小时对夹具内部零件进行安全确 认。是否有松动，偏位现象。制程品质管控4.7.1 制程中进行自主检查，每半小时与首件进行对比。有异常及时调整。4.7.2 随时留意产品毛刺及外观是否符合图面要求。4.7.3 产品要求表面为 A级面的，原材料应双面贴膜保护。 同时注意保护的产生和压伤。4.7.4 冷扎板若有划伤应检查机器转塔及模具。4.7.5 加工过程中，因为异常造成暂停的，异常处理完加工后，必须进行全检，防止 漏加工。后续加工时，依首检

8、时机及时进行首检检查，并填写首件单，合格后 方可生产。4.7.6 二次加工时，注意产品靠位的稳定性，4.7.7 加工中，使用检具检验的，必须保证检具是在是效内的并经过确认后使用的检 具。产品的防护、设备的维护及保养 。4.8.1 产品防护 :A. 贴膜产品，加工中注意保护膜的完整性。 有破烂的及时进行检查， 有无伤到基材， 如有不良对不良品及时处理。B. 加工完后整起摆放到指定容器中。C. 填写好物料标示牌，派工单号，料号，数量，工序，操作人填写完整连图纸一起 转至下一工序。D. 原则上一个容器里只允许放一种产品，且高度数量一致。4.8.2 设备的维护及保养： 根据设备维护点检表进行保养并作好

9、记录， 设备发生异常情 况应停机检查，向上级领导反映，请专业人员维修。4.8.3 机台内部参数，未经允许，严禁修改。日常 6S 的管理与要求4.9.1 三定 :A. 人员三定（定员、定岗、定位） ；B. 设备保养执行定时定点定人保养，同时做好保养记录，并挂机器旁；C. 依岗要求定岗定位，严禁串窜并私自变更；D. 物的三定（定容、定量、定位） :a）加工使用的模治具，使用完后及时进行归位；b) 加工物料手套等废弃物，按不同分类进行不同放置；c) 加工完成的半成品，依规定容器包装，并标识摆放于指定位置。4.9.2 物流 :A. 物料摆放，严禁摆放于过道上，同时严禁阻塞消防通道；B. 物料员对已加工

10、的半成品，原则上每 2 小时周转一次；C. 产生不良品及时进行标示，放于不良品区。不良品需在 12 小时内处理完毕；D. 各工序物料必须保证准确无误、真实，物料转移过程中上下工序进行物料交接， 确认 。4.9.3 信息流 :A. 加工产品注意版本需求，同时加工顺序以计划安排为加工指导。B. 生产异常，如欠人、品质、设备异常、物料欠缺、停线等，需及时进行反馈，无 法处理的需在 10分钟分馈技师。 30 分内反馈组长处，依次上报。C. 信息变更，当生产 SOP、工单数理、生产顺序变更时，技师第一时间内调整，并 保持现场最新信息，回收过期讯息。操作者负责现场数据的清理、标示。D. 技师每周定期主持不

11、少于 3次早晚会宣导、 传达公司的管理信息， 并总结工作缺 失、起当班工作重点及提出隐患的预防等互动交流作用。E. 作业员每天下班前落实填定个人日报表， 真实反映当班工作内容、 并确保数据准 确真实。技师进行绩校考核的核算。4.9.4 目视管理A 新进员工，配带好新进员工标示卡；B 设备故障，及时进行报告，同时挂上设备维护告示牌 ；C 未取得上岗证，严禁操作机台；D 生产看板每 4 小时维护一次，准确反映进度状况。6S 内容及环境作业要求。A 6S 内容：整理 ,整顿, 清理, 清扫, 素养,安全B 6S的作用: “三不” :不囤料,不断料,不呆滞C 具体作业要求 :a) 整理:生产中将不要的 (含不良,呆滞报废 )材料(零件、工装、夹具) ,物料进 行过滤。b) 整顿:物料, 物品, 工具, 分类管理 , 并做到“三定”之定位管理 .c) 清理:对损坏的夹具和工装及时进行报修处理， 对于清出整理后不需要的 , 进行 入库或报废处理。留下有用的 .d) 清扫:将清理后必用的物料定位后 ,进行标示 ,除尘,做到醒目,干净整洁 ,通风 干燥.e) 素养:即每天保持现场的物品 , 物料经过以上四个环节后的状态 .f) 安全 : 焊接工种为特殊工种，从事此行业人员，必须持有焊接操作证 ，加 工中做到个人防护 ,在制物品 , 消防,