线切割加工操作常用标准指引

1、线切割加工操作常用标准指引一. 加工流程1. 开启电脑 ,控制柜 ,进入控制系统 ,检查电压表 ,绘图软件 ,控制体是否能正常工作 .2. 审图 认真审阅图纸 ,对模糊不清有疑问的数据或不明之处应及时提出 .3. 绘图 将要切割的图形绘于电脑上 ,标注出绘好图形的所有尺寸及工件外框基准 角标记 ,然后核对图纸的尺寸 ,基准角是否有误 ,最后将图形保存为编程软件可读取 的数据文件.4. 编程 读取已绘好的图形 ,设置走刀路 ,间隙补偿 ,除了加上钼丝半径外还需加上 机床本身的抖动火花位及工件要求的公差 （如铜公火花位 ,配顶针等 ）;另外 ,对每一 加工程式都必须设置终止对刀点 ,最后设置好的加

2、工轨迹一定要放大观察补偿是 否正确才可生成机床加工代码 .5. 装夹工件 检查工件余量 （ 保护码板 ） 清理工件周边批锋 , 机床工件台面需擦拭干净 . 确定方向 ,工件装夹方向要与加工图形生成和程序代码方向一致 . 工件底面需与工作台面保持平行 （ 正常情况下 ） 码铜料时 ,码仔与铜料压点受力变形 （ 特别是铜公 ） 对于加硬料不能码得太紧 ,防止爆裂 . 装夹大型工件时 ,要把工件平行度 ,方向 ,基准调正 （便于校表 ）,码板锁紧才可化 松开吊车 .6. 校表 校表面需是平行 , 垂直面 ,成指定校表面 . 校表路要平滑 . 工件如有两平行面或两面曲尺 ,则要校表两个面 .7. 磁火

3、定加工座标 运丝磁火前要把控制柜的功放管调到最小 （ 被免大火花烧伤工件 ）. 钼丝与工件磁火处要与工台面垂直 （ 正常情况下 ）. 分中 ,两面与工件机接触完全产生火花后还需加入钼丝半径才可定零位. 碰单边 ,钼丝与工件面接触完全产生火花后还需加入钼丝半径才可定零位.8. 加工 检查已码好的工件的方向 ,基准与编程轨迹是否一致 . 运丝,开启冷却液 ,视工件实际情况调节功放 ,脉冲,高频,变频,变频速度 .工件厚 2050mm 时功放 ,脉冲,高频都可全部开尽 ,变频速度可大于 70（正常情况下 ）.工 件厚大于 50mm 时,变频速度要相应减慢 .（注: 加工厚高度的工件 ,当开始加工时

4、,由于丝架高 ,导轮与钼丝之间会产生拌动 ,这 样如大电流加钼丝碰上工件会产生点接触而断丝 ,因此刚开始要用适中的电流进 行加工 ,当切割大约有 45mm 的路径后再用大电流加工 .）二. 对于锥度加工A. 正常锥度加工1. 如何填写锥度参数表 上下导轮中心距 : 上丝架导轮中心 ,到下丝架导轮中心的距离 . 基准面 : 下丝架导轮中心 ,到工件工作面的距离 . 工件厚 : 此项除加工异形工件外 ,可随意输入数据 ,但一定要小于 （上下导轮中心 距关基准面 ）. 锥度:工件要求的加工角度 ,取单边 . 等圆弧半径 : 加工图形尖角处有圆缴弧过渡且要求过渡圆弧不变 . 设:此过渡圆弧 R=”X

5、”则输入的R 一定要大于”X”2. 如何控制正锥 ,反锥锥度参数表中 ”锥度”的参数有正负之分设 :锥度参数为 1,即为正锥 ,上小下大 ; 反之,设:锥度参数为 -1,即为反锥 ,上大下小 .（注 :编程时的刀路方向亦可改变锥度的正反 ）B. 变锥工件变锥即在加工程式代码中擂入锥度指令锥度指令 :DEG 设要加工一个 10*10 的正边形 要求其中一个边为 1正锥 ,其余三边为 0 其加工程式源代码为 ”BBB10000GXL3BBB10000GYL2BBB10000GXL1BBB10000GXL4 变锥插入锥度指令后的加工程式代码 :BBB10000GXL3DEG=1BBB10000GYL

6、2BBB10000GXL1BBB10000GYL4C. 异形工件例:设一个工件底为10圆，面为6*6正边形，厚为30mm,则加工时要生成两个加工程 式代码 ,一个为加工图代码 （底面数 ）,一个为异形图形代码 （面数）锥度参数表的修改 : 其中”工件厚”一定要等于工件实际厚度“异形工件 ”调已编好的异形图代码文件名 .“锥度 ”,”等图弧半径 ”清零外其余参数不变 .（注:加工图 ,异形图代码段数 ,加工方向 ,加工座标要一致 .）三. 对加工完成的工件进行自检按照图纸尺寸对工件的切割部位进行测量 ,测量包括公差 ,孔径 ,零座标距 ,然后交 由组长检验工件方可进入 ”已加工区 ”.四. 加工过程中常见问题及处理方法1.断丝 更换新丝 ,尽量在断点外穿丝继续加工 ,如果工件太厚无法在断点延穿丝 ,可 速回起点逆向加工 .2.短路 丝松 ,暂停紧丝 速度过快 ,调整变频速度 功放过小 ,增加功放管 冷却液是否正常工作 导电线路是否正常3. 自动急停 丝松 暂停紧丝 钼丝是否有跟导电块接触五. 卫生及机床保养1. 卫生实行机台责任制 责任人的职责 :保持机台的清洁及保养2. 机床的保养 每半个月更换冷却液一次 润滑系统加油 （