生活垃圾焚烧发电安装工程全厂中低压管道安装工程施工方案

1、生活垃圾焚烧发电机电安装工程中低压管道安装工程投标技术文件招标编号：投标单位：法人代表或其委托代理人：2015 年 8 月 18 日目录、工程概述 二、施工程序三、施工准备四、管道切割、预制五、管道安装六、管道焊接、七、焊接检验八、管道的压力试验及吹扫九、施工进度计划 十、质量保证措施 十一、 HSE保证措施一、工程概述1、适用范围 本方案适用于“生活垃圾焚烧发电机电安装工程中低压管道安装工程”的管道安 装工作。2、编制依据2.1 设计文件2.2 施工及验收规范： 建设工程文件归档整理规范 GB/T50328-2001 工程测量规范 GB50026-2007 建设项目（工程）劳动安全卫生监察规

2、定 （原劳动部 1996年第 3 号令） 工程建设安装工程起重施工规范 HG 20201-2000建筑制图标准 GB/T50104-2010 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范 （ 管道篇） DL5031-1994 工业金属管道设计规范 GB50316-2000（2008 版） 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010； 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011； 给水排水管道工程施工及验收规范 GB 50268-2008 工业安装工程质量检验评定统

3、一标准 GB50252-2010 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2013 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20053、主要实物工程量及技术参数 主要实物工程量如下表序号名称单位数量材质1螺旋焊接钢管m507Q235-A2无缝钢管m6910.7203无缝钢管m10815CrMo4不锈钢管m1735.53045不锈钢管m17721Cr18Ni9Ti4、工程特点4.1 设计参数管道设计压力：均为中低压管道 管道流体介质：油管道、汽水管道、排汽管道及渗滤液管道等4.2 工程工期短，工作量大，范围广。施工环境的特殊性造

4、成的施工困难强调施工总 体规划应根据管道施工的工作流程和技术要求作严密周全的部署，以免对工程的进 度、质量、费用造成影响。工期短，施工质量要求高，管理难度大。从施工准备、过 程控制到最终检验，管理的工作量大，难度也大。必须落实全体施工人员和质保体系 人员责任，确保责任到人，见证齐全。4.3 本工程影响总工期关键因素是与管道相关的施工活动。因此，应加大管道的预制 量，有效降低现场管道安装工作量，可缩短总工期。4.4 南宁临近海边，施工环境风大、潮湿，需采取相应防风措施和强调焊缝坡口的清 洁意识，保持焊件表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证管道组焊质量。需采 取相应措施，降低雨季及大风造成的损

5、失。4.5 本工程的管道为发电装置的中低压管道，对管道焊接和管道严密性试验必须严格 要求。4.6 对管道的施工质量保证是以管道预制、安装工作流程为逻辑关系开展的各项管理 活动，切实保障每个环节按照管理程序的要求进行是关键。4.7 强调保持管道内部的清洁是无缺陷试车的重要因素。二、施工程序管道的施工顺序为先主管后支管， 同一标高的管线应尽可能同时安装。 管廊管线，根据现场安装条件，采用吊车直接吊装到位和平行导轨移动的方法，分层完成管线的 敷设。1、施工流程1.1 管道预制流程如下图技术交底1.2 管道安装流程如下图试压包的准备 系统强度、严密性试验三、施工准备1、 技术准备1.1 图纸审核 由业

6、主、监理及施工方共同对施工图纸会审并由设计院进行设计交底。1.1.1 熟悉、审查设计文件(管道施工平面图、流程图、单线图、材料表、标准图、 设计说明及技术规定等)；1.1.2 设计文件及设计深度，审查管道平、立面图，管道的规格、型号、材质、数 量、设计参数，管道之间的空间位置；1.1.3 管道施工用的预埋件等在建筑、结构专业图上的数量、位置，管廊、支架、 管墩等是否合理；1.1.4 管道与其它专业设施的空间布置有无抵碰；1.1.5 管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及接口型式、等级及规格是否相 符；1.1.6 设计有无漏项；1.1.7 支吊架的数量及布置是否满足安装要求，型式是否合理。1.

7、2 管道单线图二次设计 在设计院提供的图纸基础上绘制单线轴测图，并标注焊缝编号。1.2.1 标注焊口编号顺序：一般以介质流向为根据，先主管、后支管；先大管，后 小管。1.2.2 焊口编号：1) 对接焊口 用阿拉伯数字表示，如 1、2、3 等；2) 承插焊口 用“J”+阿拉伯数字表示，如 J1、J2、 J3 等；1.3 焊口数据录入 根据二次设计图先逐张进行基础数据的录入，以便于焊缝的追踪及无损检测。1.4 由项目工程部组织施工人员进行技术交底，提出完整的材料计划和措施用料计 划，由 HSE 部进行安全交底及教育。2、施工机具的准备及人员配备2.1 需准备的施工机具如下表：序号机械或设备名称型号

8、规格单位数量备注1空气压缩机10-30m3/min台22逆变电焊机ZX-400台83油压弯管机YW-3台14火焰坡口机GPJ-630/750台45砂轮切割机Y-400台26阀门试压工具套27风速计只28电焊条保温桶5KG只89角向磨光机100只2010台钻Z4116台111液压千斤顶20t台412焊条烘干箱ZYH-60B台213手动葫芦3T只414手动葫芦2T只415氩弧焊工具套1216集装箱6m个117水准仪S3台118电动试压泵24Mpa台219手摇试压泵y-60tMpa台220工程车1.5T辆121氧乙炔切割工具套822电动套丝机ZIT-N50台12.2 施工人员计划见下表：工种按工程施

9、工阶段投入劳动力情况（天）102030405060架子工244442起重工133331管工288884焊工2161616162电工111111司机111111普工6181818188合计1551515151192.3 各工种必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有技术 监督部门颁发的相应项目的合格证。2.4 现场建好临时设施。3、材料检验及验收3.1 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）等应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有质量证明文件 ，无质量证明文件的产品不得使 用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的材料实

10、物 标识不清或与质量证明文件不符或对证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货 方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得 使用。3.2 管道组成件在使用前进行外观检查， 其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等 缺陷，并有产品标识。3.3 螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。3.4 非金属垫片， 质地应柔韧、 厚度均匀， 无老化变质及分层现象， 表面不应有气泡、 折皱、划痕等缺陷。3.5 阀门检查3.5.1 阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装 置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。3.5.2 用

11、于易燃、有毒流体或设计压力大于 1MPa的阀门应逐个进行壳体压力试验和密 封试验，若不合格，则作不合格处理，并做好标识和隔离。3.5.3 阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。3.5.4 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍，保压时间不少于 5 min，阀体、填料无渗漏为合格。3.5.5 阀门（除止回阀、底阀、安全阀 ） 密封试验的试验压力为公称压力的 1.1倍，试 验时应关闭上密封面，并松开压盖，停压 4 min ，无渗漏为合格。3.5.6 安全阀送至地方质检部门进行调试，合格后应及时进行铅封。3.5.7 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面 （ 除塑料和橡胶密

12、封 面外） 应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，做好标识，并填写“阀门试验记录”。四、管道切割、预制管道预制，尽可能提高预制深度，在本项目中，管道预制采用 microsoft office 中的 Access 和 Excel 管理软件。按照以往的施工经验，生成管段划分好的单线图， 确保管段的预制深度。并且通过基础信息的录入，自动生成各种数据，实现各部门信9 息共享。项目管道责任工程师对单线图按分区目录清查，并组织施工员核对二次标注内 容，签字确认。将单线图信息（单线图号、管段、焊口、支架等）录入计算机数据库，作为预制 管理依据。在管道预制前 15 天，由项目工程部计划员向预制厂下达预制计划，同

13、时由项目 技术部下发单线图，以此作为管道预制的依据。预制厂根据网络计划安排提出备料计划， 项目供应部负责按备料计划向预制厂送 料。预制厂技术人员根据专业施工方案进行技术交底，并按班组作业计划发放单线 图，做好记录，组织施工。预制厂材料员根据班组作业计划进行材料发放，并做好登 记。施工期间， 每天由班组将焊完并自检合格的焊口报现场质检员， 现场质检员检查 合格后报项目部质检员进行外观检查，合格焊口录入计算机。 NDE工程师根据焊口完 成情况随机抽口，填写无损检测委托单，第三方无损检测人员按通知单要求检测。管段预制焊口全部完成后，在计算机中作出特殊标记，施工员通知质检员检查。 根据施工图纸及现场条

14、件，确定合理的预制范围及深度。采用现场的集中预制管 道，按介质、管道的压力等级，管道的材质分批进行预制。管道坡口加工要求应根据焊接作业指导书要求加工，原则上应考虑焊接质量，便 于操作及减少变形。（ a）壁厚相同的管子，管件组对应作到内壁平齐、错边量不宜超过壁厚10%、且不大于 2mm；（ b）不同壁厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚10%或外壁错边量大于 3mm时，应进行修整；碳钢管道下料采用氧乙炔切割，不锈钢管道下料采用机械或等离子切割，坡口采 用磨光机加工。管道切割下料前检查其弯曲度和管口椭圆度是否符合要求，组对时应 在距接口中心 200mm处测量平直度， 当管子公称直径小于 10

15、0mm时，允许偏差为 1 mm； 当管子公称直径大于或等到于 100mm时 ，允许偏差为 2mm， 但管道全长允许偏差为10mm。10弯管的制作按规范及设计要求进行，其质量应符合下列规定：（ a）不得有裂纹（目测或依据设计文件规定） 。（b）不得存在过烧、分层等缺陷。（c）不宜有皱纹。（d）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超 过规范规定值。根据管道走向，合理设置固定口，加大预制深度，同时能保证固定口方便焊接， 又能修整预制与现场误差；管道组成件组对时，对坡口和管子内表面应清理干净，不得有杂物遗留管内，预 制好管道在安装前应封闭所有敞口；管道预制件应标识齐全，合格标

16、识应有：距焊口 50mm处标识焊工号焊接顺序 号，管道上应有管线号；所有管道支吊架集中预制。管支吊架焊接制作按标准图进行，不得有漏焊、欠焊 或焊接裂纹等缺陷。制作完毕后做好标识。管道预制应遵守下列规定： 为保证配管工程质量和方便安装， 应按单线图将管线 分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（ mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6五、管道安装

17、1、管道安装前应具备的条件管道就位安装前其他专业工作必须已达到以下要求：设备、管廊、管架基础验收11 合格；与管道相连的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求。并且核对设备上为安装和焊接支、吊架用的垫板，其位置和数量满足管道安装的要求后方可进行管 道的就位安装。2、安装一般要求2.1 管道安装前应清除管线内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物，清除合格后方可吊 装；2.2 管道开孔应在安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物 应清理干净；2.3 管道连接时，除设计要求作预拉伸外，不得强力组对；2.4 垫片、螺栓安装前，核实材质、规格、数量，并检查垫片表面无径向划痕，安装 后螺栓

18、能自由穿过螺栓孔；阀门安装位置，方向应正确，手轮方向应朝向易于操作、 维修方向；2.5 管廊管线分批往管廊上吊装，吊装前必须检查管道内部是否有异物，要保证管内 的清洁度以及管道排列与施工图一致。下层管廊管线穿管时从管廊侧面进行，小管穿 管上架时与刚性较大的大管捆在一起穿管，安装组对时，先大管后小管。2.6 管线的运输、安装，须注意保护已施工好的防腐层；2.7 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢 固，与管子接触应紧密。固定支架应按设计文件要求安装，导向支架或滑动支架的滑 动面应清净平整，不得有歪斜和卡涩现象。支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不 得有漏焊、欠焊

19、或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现 象。2.8 施工中注意填写有关的施工原始记录，特别是设备口是否拆除，安装垫片型号规 格等。2.9 管道与机器的连接a) 管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；b) 管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。2.10 流量孔板上、 下游直管的长度应符合设计文件要求， 且在此范围内的焊缝内表面 应与管道内表面平齐。122.11 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合相关标准的规定。2.12 阀门手轮的间距不小于 100mm，手轮与设备外表面的净间距不小于 100mm。2.13 不

20、锈钢管道安装时须注意：A、不得用铁质工具敲击；B、管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50ppm 的非金属垫片；C、不锈钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记是否符合要求。六、管道焊接管道焊接前应进行工艺评定， 现场焊接应按照焊接作业指导书进行， 严格遵守 工艺纪律，并应注意：(a) 使用的焊条、焊丝应符合要求， 必须具备合格证书、 材质证书，且包装完好， 标志齐全，本工程焊接材料选用如下表：序号 项目焊接材料焊接方法20+201H08Mn2SiAJ427氩弧焊 手工电弧焊Q235A+Q235A2 304+304H0Cr21Ni10氩弧焊A102手工电弧焊3 321+321H0

21、Cr21Ni10氩弧焊A102手工电弧焊4 15CrMo+15CrMoH13CrMoA氩弧焊R307手工电弧焊b)钨极氩弧焊所用氩气的纯度不得低于 99.9%。c) 焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，作到防潮、防雨。焊条集中烘干与发放，并建立必要的烘干、发放及回收制度，以保证焊条按规范烘干，使用无误，本 工程所用焊条烘干要求如下：序号型号烘干温度( )恒温时间 (h)1J427350-4002132A102150-20023R307350-4002（d） 现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内， 且每次领取焊条数量适量， 禁止 使用返潮焊条；（e）结合该工程的特点及质量要求，采用氩弧焊打底手工

22、电弧焊填充盖面的焊 接方法。焊缝完成后，须清除焊缝上的焊渣、飞溅物。打底从定位焊缝起焊，采用小 摆动操作，确保两侧熔合良好、背面成形高度保证在0.5 2mm之间。层间彻底清理焊渣，各层、道间接头应相互错开，焊口完成后要及时清理焊缝表面，并在焊口附近 标上焊工钢印号及焊缝编号。（ f） 管道焊接时应清除坡口附近油漆，污垢、铁锈等杂物，焊接引弧应在坡口内 进行，严禁在管壁上引弧；（g）恶劣天气环境，比如雪、雨天，手工焊风速超过八级或氩弧焊风速超过二 级等，一般不允许施焊，必要时须搭防雨防风棚进行操作。（ h）直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径大于150mm时，不应小于 150mm，当公称

23、直径小于 150mm时，不应小于管子外径。（ i ）焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。（j ）环焊缝距支吊架净距离不应小于 50 毫米。（k）不得在管道焊缝及其边缘上开孔。七、焊接检验1、焊接前检查组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查 ; 结构尺寸 要符合图样的规定 ; 坡口形式和尺寸符合技术要求；坡口表面不得有夹层、裂纹、加 工损伤、 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷； 组对后要检查组对构件的形状、 位置、错边量、 角变形、组对间隙等；焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度应大 于坡口两侧 10mm；焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、

24、焊接材料的干燥等。2、焊接中间检查定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接； 每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一14 层的焊接；中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定 方可施焊。3、焊接后检查 焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净；焊缝外 观几何尺寸应符合设计和图样的规定。管道焊缝表面检查应在焊后及时进行，表面质量不合格者不能进行无损检测； 本工程各类介质管道探伤比例及合格等级都按照规范规定及设计文件的要求进 行：无损检测不合格焊口应及时返修，重新探伤；八、管道的压力试验及吹

25、扫系统试验按管道的介质、 试验压力及管道的压力等级划分管道试压系统， 编制管 道试压包，确定试验压力、试验介质、上水点、取压点、排水点、隔离盲板位置、临 时管线等，制定试压方案，按方案组织进行系统试验；管道的水压试验之前应按照设计图纸的要求进行管道系统的总体检查， 特别是管 道的支吊架安装情况、排放点和阀门的安装情况等。水压试验应会同监理、总包商等 质检人员共同检查确认，水压试验合格后应请参检人员签字认可并及时向下一道工序 进行交接，以保证工程工期。对于管道系统试压前安装的临时盲板、临时垫片应挂牌进行标识，并做好记录； 试压合格后及时恢复，并填写盲板和临时垫片的拆卸记录。对于试压合格的管道系统

26、，用警示彩带进行缠绕标识。1、管道试压前，应具备以下条件：（a）完整的施工原始记录；（b）管线焊口探伤已完成；（c）管道支吊架已安装完毕；（d）静电接地安装完毕。2、管道试压根据设计要求试验，试验时可根据压力等级分系统连通试验，试验时， 环境温度宜高于 5，否则应采取相应防冻措施。试压采用洁净水，水源由甲方提供 到施工现场， 不锈钢压力试验用水的氯离子含量不得大于 25mg/l ，水压试验压力取设 计压力的 1.5 倍；严密性试验压力应为设计压力。不允许进水设备，在水压试验时，15 须加盲板隔离，当管线吹（洗）扫合格后方可一起进行泄漏性试验，试验压力取最高 点压力，但最低点的压力不得超过阀门、

27、管件的最大许用值。3、管线试压合格后，应排净管内水，及时对焊口补口防腐，办理工序交接、回填。4、管道系统水压试验结束后应进行管道系统的吹扫工作，介质为气体的采用压缩空 气吹扫，介质为液体的采用水进行冲洗， 气体吹扫流速不低于 20m/s, 水冲洗流速不低 于 2m/s ，将试压用水和管道内部的杂质吹出管道，保证管道系统的洁净。5、管道吹扫时，设备管口应有遮挡防护措施，禁止将管道内的杂质吹扫入设备中。6、使用冲压弯头，不得使用斜接焊制弯头；7、吹出口临时管线按正式焊接工艺进行焊接，支架布置合理、牢靠；8、管道系统吹扫结束后应及时对其系统进行封闭，避免二次污染；9、管道的吹扫、清洗顺序应按主管、支

28、管、疏排管依次进行。吹扫、清洗前管道支 吊架应完善、 牢固，管道吹扫、 清洗必须保证足够的流量。 管道吹洗前管线上流量汁、 孔板及仪表阀等易损件应拆除，待吹洗干净后装回。按设计要求先用压缩空气吹扫， 吹扫时用铜制锒头沿吹扫线路顺序敲打， 以便将管内铁锈、 焊渣等污物彻底吹扫干净。10、进行管道压力试验及吹扫时，应划定禁区，无关人员不得进入。九、施工进度计划本工程施工工期为 60 日历天。十、 质量保证措施1、焊工必须具有相应资格 , 所有 QA/QC活动应符合项目同意的 QA/QC程序及检试验计 划.2、管道安装前必须保证管道内部清洁，无杂物；3、材料控制：供应部材料责任工程师负责对管道组成件

29、和支撑件的质量证明书或复 验、补偿报告进行审核；并应根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺 寸检查和材料复验。管配件按规范以色标标识。4、供应部门应严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；在现场设二级焊材库，并应 配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。5、管道预制采用工厂化管理，预制管段须经质检员确认并标识合格。6、工艺管线施工应严格依据图纸，专业报检员负责管线标识，并随时填写施工记录。 向专职质检员报焊接日检日报单，专职质检员负责对外观进行检验，并根据图纸要求16 进行点口，通知探伤进行无损检测。7、以确保静密封无泄漏为目的，落实对静密封施工的过程控制。法兰密封面不得有 径向划痕等缺陷。密封面安装前