叉杆机械制造工艺与夹具设计

1、课程设计说明书设计题目：叉杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计设 计 者： 指导教师： 2011年5月24日梧州学院电子信息工程系机械制造技术基础课程设计任务书题目：叉杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计内容：1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程工艺卡 1张 4、机械加工工序卡 1张 5、机床夹具总装图 1张 5、机床夹具零件图 1张 6、课程设计说明书 1份班 级：学 生： . 指导教师：2011年5月24日目 录 第一章 概述5第二章 零件分析5§5§2.2 零件的工艺分析6§2.3 确定零件的生产类型6第三章 确定毛坯类型绘制毛坯简图

2、6§3.1 选择毛坯6§3.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量6§3.3 绘制叉杆的尺寸公差和机械加工余量6第四章 工艺规程设计7§4.1 定位基准的选择 7§4.2 拟定工艺路线7§4.3 加工设备及工艺装备的选用10§4.4 加工余量、加工尺寸和公差的确定11§4.5 切削用量的计算13§4.6 时间定额的计算19第五章 装用夹具的设计28§5.1 夹具设计任务28§5.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图28§5.3 绘制夹具装配总图30§5.4 夹具装配

3、图上标注尺寸、配合及技术要求31§5.5 夹具专用零件图设计绘制32参考文献33附录一 部分相关标准第一章 概述机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 第二章 零件分析&

4、#167;拔叉是拖拉机变速箱中的一个主要零件。拔叉头以20mm孔套在变速轴上，并用销钉经8mm孔与变速叉轴连接，拔叉脚则夹在双联变换齿轮槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拔叉头部的操纵槽带动拔叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拔叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。§由零件图可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。该拔叉形状特殊、结构简单，属典型叉杆累零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中承受冲击载荷，为增强其耐磨性

5、，该表面要求高频淬火处理，硬度为4858HRC;为保证拔叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔200mm的垂直度要求为0.15mm。为保证拔叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拔叉采用螺钉定位。螺纹为M8，且螺纹孔中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。拔叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并且拔叉脚高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；200mm孔的端面为平面，可以防止加工过程中孔的同轴度误差，保证孔的加工精度，除M8螺纹孔外，其余各尺寸虽加工精度较高，但在正常的生产条件下均可采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件工艺性较好。该

6、零件的主要工作表面为拔叉脚两端面、叉轴孔200mm和M8螺纹孔,在设计工艺规程时应重点予以保证。§ 由题意知该零件为大批量生产，拔叉质量为0.48Kg，查本指导书表2.2 的“机电产品的零件类型分类”知，拔叉属轻型零件。第二章 确定毛坯类型绘制毛坯简图§由图纸可知该拔叉选用铸件。毛坯材料为球墨铸铁。§1. 铸件的公差等级由拔叉的功用和技术要求，确定该零件公差等级为一般精度。2. 铸件的质量由机械加工后拔叉的质量为0.48Kg，可初步估计机械加工前铸件的质量为0.6Kg。3. 铸件的机械加工余量由表2.8根据铸件采用砂型机器制造及壳型可知为CT8CT10，取CT10

7、，铸件各加工表面的加工余量如下表：序号名称基本尺寸/mm加工余量等级加工余量（表2.10）/mm1拨叉头孔200G单边余量42拔叉操纵槽端面12H单边余量43拔叉头左右端40H单边余量44拔叉脚内表面R35G5拨叉操纵槽顶面20H单边余量4§由已给图可得绘制毛坯简图如图所示：第四章 工艺规程设计§定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准然后再确定粗基准。§1.精基准的选择叉轴孔200 mm的轴线是拔叉脚两端面和螺纹孔M8的设计基准，拔叉头左端面是拔叉轴向方向的设计基准。选用叉轴孔200 mm的轴线和拔叉头左端面做精基准定位加工拔叉脚两端和螺纹孔M8实现了设计

8、基准与定位基准重合，保证了被加工表面垂直度得要求。§2.粗基准的选择选择变速叉轴孔200 mm的外圆和拔叉左端面做粗基准。采用200 mm的外圆可保证加工内孔壁厚均匀。 根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度；查表2.27螺纹的经济精度和表面粗糙度，确定拔叉零件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等级表面粗糙度/um加工方案备注拨叉脚F面12IT9粗铣-半精铣拨叉头孔200 IT9粗扩-精扩螺纹孔M88h铣球形铣刀拔叉头左端面40IT11粗铣-半精铣拔叉头右端

9、面40IT11粗铣拔叉脚内表面R35IT13粗铣操纵槽内顶面20IT13粗铣操纵槽内侧面20IT12粗铣操纵槽底面2IT13粗铣操纵槽孔10IT9粗扩-精扩§该拔叉加工质量要求较高，可分为粗加工、半精加工和精加工。粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序准确定位，然后粗铣拨叉又端面、拔叉脚内圆、拔叉孔外园轮廓、操纵槽内侧面和M8螺纹孔，在精加工阶段，进行拨叉脚两端面得磨削工作。§1.工序集中与分散采用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为大批量生产，用X62卧铣配以专用工、夹具，以提高生产率；而且应用工序集中原则使工件装夹次数减少，不但可以缩短辅助时间，而且由

10、于在一次装夹中加工了许多表面，有利于各表面间的相对位置精度要求。§2.工序顺序的安排（1）机械加工工序 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准-拔叉头左端面和叉轴孔200 mm；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面-叉轴孔200 mm和拔叉头左端面，后加工次要表面-操纵槽底面和内侧面；遵循“先面后孔”原则，先加工拔叉头端面后加工叉轴孔200 mm；先铣操纵槽，再铣螺纹孔M8。 拔叉机械工序安排表（初拟）工序号工序内容简要说明10粗铣拔叉头两端面“先基准后其他”20半精铣拔叉头左端面（主要表面）“先基准后其他”、 “先面后孔”

11、、 “先主后次”30扩、铰叉轴孔200 mm（主要表面）“先面后孔”、 “先主后次”40粗铣拔叉脚两端面（主要表面）“先粗后精”50粗铣操纵槽顶面及槽（次要表面）“先面后孔”、 “先主后次”60铣叉爪口内表面（次要表面）“先主后次”70精铣拔叉脚两端面“先粗后精”80攻M8螺纹孔“先面后孔”90磨削拨叉脚两端面“先粗后精”(2) 热处理工序由于叉杆需要很到得强度，故需对其进行调制处理使其获得一定的强度、硬度，又具有良好的冲击韧度等综合力学性。调制硬度为210250HB，叉脚端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中受冲击载荷的作用。（3）辅助工序粗加工拔叉脚两端面和热处理后，应安

12、排校直工序；半精加工后安排去毛刺和中间检验程序；精加工后安排去毛刺、清洗、涂防锈漆和终检工序。拨叉机械加工工艺路线（修改后）序号工序内容定位基准简要说明铸造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣、半精铣F面B先加工基准面20粗铣B面F加工次要基准面30扩孔叉轴孔F加工形状定位基准，方便“一面两孔”定位夹具设计40粗铣、半精铣E面叉轴孔孔中心线方便“一面两孔”定位夹具设计50粗铣、精铣凸台上表面B加工次要基准面60粗铣C面B达到尺寸要求70粗铣、精铣凸台下表面凸台上表面符合尺寸要求80粗铣、半精铣工艺孔叉轴孔孔中心线确保定位孔正确90钻、绞定位孔工艺孔底面达到工艺要求100钻攻M8螺纹孔叉轴孔与R

13、23圆弧的中心线螺纹孔放在最后加工110检验120入库§拔叉生产为大批量生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用如下表： 加工设备及工艺装备工序号工序内容加工设备工艺装备10粗铣半精铣F面卧式铣床X62高速钢套式面铣刀、游标卡尺20粗铣B面卧式铣床X62高速钢套式面铣刀、游标卡尺30粗扩、精扩、倒角、铰20孔立立式钻床525麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规40粗铣半精铣R23圆弧E面卧式铣床X62高速钢套式面铣刀、游标卡尺50粗铣精铣凸台上表面卧式铣床X62高速钢套式面铣刀、游标卡尺60粗铣C面卧式铣床X62铣刀、

14、游标卡尺70粗铣精铣凸台下表面卧式铣床X62面铣刀、键槽铣刀、卡规、深度游标卡尺80粗铣半精铣工艺孔卧式铣床X62高速钢套式面铣刀、游标卡尺90钻、粗铰、定位孔立立式钻床525麻花钻，高速钢绞刀，专用夹具和的标准芯棒100钻、攻M8螺纹孔立立式钻床525麻花钻，丝锥，专用夹具、万能量角器、M8螺钉。110去毛刺钳工台平锤120中检塞规、百分表、卡尺等130热处理-拨叉脚两端面局部淬火淬火机140校正拨叉脚钳工台手锤150磨削拨叉脚两端面平面磨床M7120A砂轮、游标卡尺160清洗、涂防锈漆清洗机170终检塞规、百分表、卡尺等§4.4加工余量、工序尺寸和公差的确定1工序10粗铣拔叉头两

15、端面和工序20半精铣拔叉头左端面工序10和工序20的加工过程如图示。工序10：以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L2；工序20：以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L3，达到零件图设计尺寸L的要求，L=40.如下图所示加工过程示意图分别以Z2和Z3为封闭环的尺寸链。 求解工序尺寸L2：查表2.64平面精加工余量，得半精铣余量尺Z3=1mm;由图知，L3=L=40 mm; Z3 = L2 - L3 ，则L2 = L3 + Z3 =40+1=41 mm。由于工序尺寸L2 是在粗铣加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗铣

16、工序的经济加工精度可达到右端面的最终加工要求IT12，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.25mm，故L2 =41±0.125 mm。求解工序尺寸L1 ：由于右端面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2 应等于右端面的毛坯余量，即Z2 =4 mm。由图知，Z2 = L1 - L2 ，则L1 = L2 + Z2=41+4=45mm;由表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT13，其公差值为0.39mm，故L1=45±0.195mm。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z3的校核：在上图所示尺寸链

17、中，Z3是封闭环，由竖式法计算可得：Z3=1=0.8751.125mm。余量Z3的校核计算表环的名称基本尺寸上偏差下偏差L2（增环）L3（减环）4140Z31余量Z2的校核：在上图尺寸链中，Z2是封闭环，由竖式法计算可得：Z2 =4 mm=3.684.32 mm。余量Z2的校核计算表环的名称基本尺寸上偏差下偏差L1（增环）L2（减环）4541Z24余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示L3=40mm，L20mm，L1mm。2工序90钻粗铰精铰10mm孔由表2.54基孔制7、8、9级孔的加工余量可得，精铰余量Z精铰=0.04mm;粗铰余量Z粗铰=0.16mm

18、;钻孔余量Z钻=9.8mm;查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级，精铰：IT7；粗铰：IT8；钻孔：IT9.根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值，精铰：0.015mm；粗铰：0.022mm;钻孔：0.036mm。综上所述，按入体原则确定工序各工步的工序尺寸及公差，精铰：10000mm。§1工序10粗铣拔叉头两端面该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗铣左端面；工步2是以左端面定位，粗铣右端面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度VC和f是一样的，只有被吃刀量不同。（1）被吃刀量工步1

19、的被吃刀量ap1取为Z1，Z1等于左端面的毛坯总余量减去工步2的余量Z3 即Z1=4-1=3mm；而工步2的被吃刀量ap2取为Z2，故ap2 = Z2 =4mm.（2）进给量X62w万能卧铣功率为7.5Kw,查表5.6高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.12mm/z。(3)铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、dw=80mm,齿数z=10.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度VC=40.5m/min,则由于本工序采用X62w万能卧铣，查表3.10，取转速nw=150r/min,故实际切削速度当nw=150r/min时

20、，工作台的每分进给fm应为也可根据表3.11查得机床进给量为190r/min。2工序20半精铣拔叉头左端面（1）被吃刀量ap3 = Z3=1mm.（2）进给量由本工序表面粗糙度Ra2.5um,查表5.7高速钢嵌套式面铣刀精铣平面进给量，每转进给量fz为0.04mm/z。（3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、dw=80mm、齿数z=10、fz=0.04mm/z，查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度vc=48.4m/min,则w=190r/min，故实际铣削速度为当nw=190r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为3. 工序30扩孔因为QT45-5的硬度HBS160210，查表

21、5.21，硬质合金扩孔的进给量，选取，背吃刀量为1.7（单边）。则有： 由于本工序采用立式钻床525，由表3.18，实际转速选取，则实际切削速度为：4. 工序40粗铣、半精铣E面（1） 背吃刀量工序40粗铣弧面时，粗铣走刀1次，背吃刀量为粗加工余量=3.5. 工序40半精铣弧面时，半精铣走刀1次，背吃刀量为精加工余量=1.0.（2） 进给量查表3.6，X62K机床功率为7.5kw，查表5.6，按工件夹具的中等刚度选取粗铣每齿进给量为0.2/z，由表5.8查得，精铣的每齿进给量为0.12/z。（3） 切削速度 本工序采用高速钢立铣刀，D为16，齿数Z=3，选取切削速度=40m/min;半精铣切削

22、速度为=60m/min. 查表3.7得，选取为，选取为，则实际切削速度为：5. 工序50粗铣、精铣凸台上表面（1） 背吃刀量工序50粗铣凸台上表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取 为1.5.工序50精铣凸台上表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取 为1.0.（2） 进给量查表5.13，选取粗铣的每齿进给量，精铣的每齿进给量.（3） 切削速度本工序采用高速钢立铣刀，D为16，齿数Z=3，选取切削速度=40m/min;半精铣切削速度为=60m/min. 查表3.7得，选取为，选取为，则实际切削速度为：6. 工序60粗铣C面（1） 背吃刀量工序60粗铣平面时，粗铣走刀1次，背吃刀量

23、为粗加工余量=1。(2) 进给量查表5.11，选取粗铣每齿进给量为0.12/z。（3） 切削速度 本工序采用高速钢立铣刀，D为16，齿数Z=3，选取切削速度=40m/min。查表3.7得，选取为，则实际切削速度为：7. 工序70粗铣、精铣凸台下表面（1） 背吃刀量工序70粗铣凸台上表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取为1.5.工序70精铣凸台上表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取为1.0.（2） 进给量查表5.11，选取粗铣的每齿进给量，精铣的每齿进给量.（3） 切削速度本工序采用高速钢立铣刀，D为16，齿数Z=3，选取切削速度=40m/min;半精铣切削速度为=50m/m

24、in.查表3.7得，选取为，选取为，则实际切削速度为：8. 工序80粗铣、半精铣工艺孔（1） 背吃刀量工序80粗铣工艺孔表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取为1.5.工序70精铣工艺孔表面，粗铣走刀一次，背吃刀量为粗加工余量，选取为0.5.（2） 进给量查表5.11，选取粗铣的每齿进给量，精铣的每齿进给量.（3） 切削速度本工序采用高速钢立铣刀，D为20，齿数Z=3，选取切削速度=40m/min;半精铣切削速度为=60m/min.查表3.7得，选取为，选取为，则实际切削速度为：钻、粗铰、精铰10mm的孔0 mm孔的工步0 mm、高速钢钻头，查表5.19高速钢麻花钻钻削碳钢的切削用量得

25、，切削速度vc=20m/min,进给量f=0.8mm/r,取ap =9.8mm。则由于本工序采用Z525型立式钻床，由表3.18得，转速nw=680r/min，故实际切削速度为 0mm孔工步取背吃刀量ap 0mm，查表5.23高速钢铰刀铰削切削用量得，切削速度vc=14m/min,进给量f=0.8mm/r，则w=392r/min，故实际切削速度为（3）精铰工步由背吃刀量ap =0.002mm、由工件材料为45钢，查表5.23高速钢铰刀铰削切削用量得，切削速度vc=23m/min,取vc=3m/min,进给量f=0.3mm/r,则w=97r/min，故实际切削速度为100. 工序100钻、攻M8

26、螺纹孔（1）钻M8通孔工序取钻M8通孔的切削速度=20，进给量，背吃刀量为3.5.则由于本工序采用Z525型钻床，由表3.18，选取实际转速为960，则实际切削速度为：§的计算（1）工序10粗铣拔叉头两端面由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工，由面铣刀对称铣平面、主偏角kr=90°，查表5.41铣削基本时间计算， +（13）mm. (13)mm。确定6mm, 1mm,;该工序的基本时间为（2）工序20半精铣拔叉头左端面该工序的基本时间为(3).计算工序30的时间定额（1） 基本时间由于主偏角=时，有（2）辅助时间由于，取系数为0.2，则：（3） 其他时间其他时间包括布

27、置工作时间与休息和生理需要时间，分别按作业时间的计算，则：（4） 单件时间(4).计算工序40的时间定额（1） 基本时间（2）辅助时间由于，取系数为0.2，则：（3） 其他时间其他时间包括布置工作时间与休息和生理需要时间，分别按作业时间的计算，则：（4） 单件时间(5).计算工序50的时间定额（1） 基本时间（2）辅助时间由于，取系数为0.2，则：（3）其他时间其他时间包括布置工作时间与休息和生理需要时间，分别按作业时间的计算，则：（4） 单件时间(6).计算工序60的时间定额（1） 基本时间由于走刀2次，则：（2）辅助时间由于，取系数为0.2，则：（3） 其他时间其他时间包括布置工作时间与休

28、息和生理需要时间，分别按作业时间的计算，则：（4） 单件时间（9）工序90钻、粗铰、精铰孔。由表5.39，工步，该工序基本时间为2. 粗铰工步。由查表5.40铰孔切入切出行程，则该工序的基本时间为3. 粗铰工步。由查表5.40铰孔切入切出行程，则该工序的基本时间为2. 辅助时间的计算辅助时间与与基本时间之间关系为则各工序的辅助时间为：工序10的辅助时间：工序20的辅助时间：工序90的辅助时间：粗铰工步的辅助时间：精铰工步的辅助时间： 除了作业时间（基本时间与辅助时间）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地点时间、休息与生理时间和准备与终结时间。由于拔叉的生产类型为大批量生产，分摊到每个工件上

29、的准备时间与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地的时间是作业时间的2%7%，休息生理需要时间是作业时间的2%4%，则各工序的其他时间可按关系式计算，则它们分别为：工序10的其他时间：工序20的其他时间：工序90的其他时间：粗铰工步的其他时间：精铰工步的其他时间：的计算各工序的单件时间分别为：工序10的单件时间：工序20的单件时间：因此，工序90的单件时间为三个工步单件时间的和，其中钻孔工步：粗铰工步：精铰工步：因此，工序90的单件时间拔叉零件机械加工工艺过程卡片机械加工过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉共2页第1页材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸1每件毛坯可铸件数每台件数1备注

30、工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时10粗铣半精铣F面粗铣拔叉头F面，控制尺寸40mm卧式铣床X62端铣刀、游标卡尺、专用夹具20粗铣B面粗铣B面保证垂直度要求X62端铣刀、游标卡尺、专用夹具30粗扩、精扩、倒角、铰20孔粗、精扩铰20mm孔，保证尺寸，立式钻床525麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规40粗铣半精铣R23圆弧E面粗铣半精铣R23圆弧E面保证尺寸及铣床X62端铣刀、游标卡尺、专用夹具50粗铣精铣凸台上表面粗铣精铣凸台上表面保证um铣床X62面铣刀、键槽铣刀、卡规、深度游标卡尺60粗铣C面保证表面尺寸铣床X62铣刀、游标卡尺70粗铣精铣凸台下表面铣床X62面铣刀、键槽铣刀、

31、卡规、深度游标卡尺80粗铣半精铣工艺孔粗铣半精铣工艺孔铣床X62三面刃铣刀、游标卡尺90钻、绞定位孔钻、绞立立式钻床525100钻、攻M8螺纹孔用d为6.8直柄麻花钻钻孔，选用d为8的粗牙普通螺纹的丝锥攻螺纹110去毛刺钳工台平锤设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉共2页第2页材料牌号45钢毛坯种类铸件毛坯外形尺寸1每件毛坯可铸件数每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时120中检塞规、百分表、卡尺130热处理淬火机140校正拔叉脚钳工台150磨削拔叉脚两端面磨

32、床M7120A砂轮、游标卡尺160清洗清洗机手锤170终检塞规、百分表、卡尺等标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签日期第五章 专用钻床夹具设计§5.1 夹具设计任务为了提高劳动效率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。为了工序100钻、攻M8孔设计钻床夹具，所用机床为Z525型立式钻床，大批量生产类型。叉杆加工工序100为钻M8螺纹孔和攻M8螺纹孔，零件在本工序的加工要求分析如下： M8螺纹孔中心线与圆和两圆心构成连心线成夹角、M8螺纹孔中心线距定位基准面F面20、本工序前，与两圆心相距103.2。本工序可以在Z525立式

33、钻床上加工。2、生产类型和技术要求该零件为大批量生产，额定时间1.27min。3、设计任务书根据工序100钻、攻M8螺纹孔的要求，提出该工序的专用机床夹具设计任务书（见表§5.1）§5.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图1、确定工件定位方案，设计定位装置 本工序加工M8螺纹孔，M8螺纹孔中心线与圆和圆圆心构成连心线成夹角，中心线距定位基准面F面20，且位于与构成的圆柱筒上，因为孔与圆弧的两圆心相距103.2，根据工件的结构特点和技术要求，确定如下定位方案：采用一面两孔定位方式，定位基准面为F面，两定位基准孔分别为和。 定位元件采用带肩长定位销和削边销定位，如图如图§5.1所示。长定位销与工件定位孔配合，限制其四个自由度，其轴肩小环面与工件定位端面接触，削边销与工件叉