空心板预制架设施组

1、目 录一、编制范围、依据及原则- 1 -1.1 编制范围- 1 -1.2 编制依据- 1 -1.3 编制原则- 1 -二、工程概况- 2 -2.1 工程简介- 2 -2.2 工程项目目标- 4 -三、施工组织整体方案- 4 -3.1 梁场总体布置情况- 5 -3.2 空心板台座- 5 -3.4 预制空心板难重点介绍- 5 -四、施工工期安排和工装设备配置- 6 -4.1 总体工期安排- 6 -4.2 单块板梁工序安排- 7 -4.3 空心板预制阶段性计划安排- 7 -4.4 劳动力配置计划- 8 -4.5 机械、仪器配置计划- 8 -五、预制板制作工序- 9 -5.1 模板工程- 9 -5.2

2、模板安装技术指标- 10 -5.3 钢筋及预应力安装工程- 11 -5.4 混凝土工程- 13 -5.5 预应力施工- 14 -六、预制板架设施工方案- 20 -6.1 总体架设方案- 20 -6.2 架设步骤- 21 -六、质量保证措施- 25 -6.1 确保工程质量的措施- 25 -6.2 空心板预制施工质量保证措施- 28 -七、安全保证体系及措施- 31 -7.1 安全目标- 31 -7.2 安全方针- 31 -7.3 本工程安全防范的重点- 32 -7.4 安全保证体系- 32 -7.5 安全保证措施- 32 -八、文明施工- 37 -8.1 成立现场文明施工组织机构- 37 -8.

3、2 现场文明施工措施- 37 -九、环境保护措施- 38 -十、附图表- 39 -一、编制范围、依据及原则1.1 编制范围本施工方案编制范围适应于*高架桥工程消防通道空心板的预制和架设，具体涵盖工序：钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、施加预应力、管道压浆、空心板养护、以及架设。编制内容包括各道工序的施工准备工作，技术参数的控制，生产工期安排，质量和工期保证措施，以及梁场安全环保措施。1.2 编制依据 宜昌市*高架桥工程施工总承包招标文件。 宜昌市*高架桥工程总承包设计文件及施工蓝图。 宜昌市*高架桥工程施工总承包合同书。 国家有关工程建设的相关法律法规，建筑行业技术规范和验收标准。 高架桥施工设

4、计蓝图：宜昌*高架桥消防通道施工图1.2.6 主要技术规范：1、公路工程技术标准（JTG B01-2003）2、公路桥涵施工技术规范(JTG_TF50-2011)3、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）4、公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/1-2004）5、预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）6、钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）7、钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）8、预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T 14370-2007）1.3 编制原则1.3.1 响应招标文件、遵守

5、合同原则积极响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守建设工程施工合同条款、合同协议条款及补充协议内容，充分结合投标阶段现场调查资料，严格遵守国家制定的建设工程有关法律法规，真实履行合同要求。1.3.2 安全第一的原则坚持“预防为主，安全第一”的指导思想，遵守国家安全生产活动规定的相关法律法规，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。施工组织设计编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在各项安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。1.3.3 确保工程质量的原则坚持“百年大计，质量第一”的方针，

6、遵守国家建设工程质量管理相关法律法规，针对本合同段工程特点和质量目标的要求，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。1.3.4 确保工期的原则根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，协调各道工序衔接，努力使物流园内高架桥各轴线桥梁连贯进行，使高架桥建设生产工作有条不紊、顺利进行。二、工程概况2.1 工程简介2.1.1 工程概述本预制场为高架桥消防通道空心板生产场地，负责*高架桥M轴和N轴空心板梁的制作和架设工作。市场区房建群中所设置的消防通道，为门式墩上架设

7、预制空心板的结构形式。空心板数量总共为342块，每条轴线171块，不等跨布置，跨径范围从10.6m至22m。具体分布为：22m板16块，21m板32块，19.6m板126块，18m板104块，13.4m板32块，10.6m板32块。具体型号详见下表一。消防通道包含M轴和N轴，两轴线对称布置，跨径相同，桥梁跨径布置为：北区：(21+2*18)+ (18+22+18)+ (2*18+21)m，全长172m。南区：（13.4+19.6）+（2*19.6）+（10.6+19.6+10.6）+（2*19.6）+（13.4+19.6），全长185.2m。均为后张法预应力简支空心板。桥梁标准横断面布置为：0

8、.25m隔离墩+11.25消防通道+0.25m隔离墩=11.75m。18-22m跨预制板高0.95m，13.4m跨板高0.7m，10.6m跨板高0.6m,中板宽1.24m，边板为1.5m和1.25m两种。预制板混凝土设计标号为C50高强混凝土。消防通道M轴和N轴平面图见下图。（图一）空 心 板 数 量 表梁板型号数量22米空心板中板12150边板2125边板221米空心板中板24150边板4125边板419.6米空心板中板98150边板28125边板018米空心板中板80150边板20125边板413.4米空心板中板24150边板4125边板410.6米空心板中板24150边板4125边板4M

9、、N消防通道平面位置图2.1.2 主要工程数量 主要工程数量表 序号项目名称单位数量备注1C50混凝土m354102非预应力钢筋t15183后张法预应力钢筋t3154沥青混凝土m37755板式支座块13682.2 工程项目目标2.2.1 质量目标工程竣工验收的质量标准：达到城市桥梁工程施工与质量验收规范的验收标准 。2.2.2 安全目标 坚持“安全第一，预防为主”的方针和“管生产必须管安全”的原则进行安全生产，确保主体工程施工安全零缺陷；努力获得“楚天杯”优质工程奖。2.2.3 工期目标计划2012年9月11日开始浇筑第一片预制板，2012年12月20日完成所有预制板制作，2013年1月10日

10、完成架设工作。施工总工期121日历天，预计在业主合同工期内完成消防通道约定的所有工程。2.2.4 成本目标根据高架桥消防通道设计蓝图和施工环境，在保证工程质量的前提下，选用合理经济的施工组织方案；努力把成本控制在合理范围内。2.2.5 环保及水土保持目标采取合理措施，保护现场内外环境，避免由施工作业引起的粉尘、泥浆等环境污染，或其他由于环境污染的原因造成的人身伤害和财产损失，同时满足国家及工程所在地方政府主管部门颁布的法律规定的数值。2.2.6文明施工目标严格按照施工组织设计及有关文明施工要求组织施工，创建文明安全工地标准。做到工地现场施工材料堆放整齐；工地生活设施清洁文明；现场开展以创文明工

11、地为内容的思想政治工作。三、施工组织整体方案3.1 梁场总体布置情况根据*场内布置情况，消防通道空心梁预制场选择在1、2#冷库位置，预制场南北方向长度约240m，东西向宽度约60m。南边为钢筋存放和空心梁绑扎场地，北边为空心板梁存放场地，中间段为制梁台座，具体布置详见梁场平面布置图。22m预制空心板梁制梁台座16个，18m空心板梁制梁台座5个，制梁顺序先长梁后短梁，长梁台座可以代替短梁台座。钢筋绑扎场地22m*18m，可容纳8块绑扎场地。存梁台座共计6个档，21m和22m梁占用一个，19.6m板梁占用1个，18m板梁占用两个，13.4m和10.6m各占用一个。3.2 空心板台座消防通道分为M、

12、N共计两条轴线，每条轴线孔跨布置相同，均为22孔，每条轴线共计171块预制板，总共342块。计划制作台座21个（其中22m空心板16个，18m空心板5个），19.6m和13.4m以及10.6m预制板均可在以上台座上制作。台座的布置详见消防通道预制板梁场平面布置图。为保证空心板施工过程中的质量，本工程采用砼台座，每排并列8个台座，第三排5个。台座施工前先对站场路基进行填筑，整平碾压后进行台座模型支立，台座厚度 为0.5m，宽度为1.235m，长度满足梁长的需要。台座使用C20砼进行浇筑。3.4 预制空心板难重点介绍下图为消防通道M轴和N轴位置，以及预制板架设顺序，施组架设计划均从M轴和N轴中轴线

13、向南边和北边推进，可以同时两条线推进，亦可依次按照顺序进行如下图所示。图.3 高架桥总体施工顺序图表.7施工特点、重点和难点及解决办法难、重点工程内容对策及解决方案施工特点1、预制架设工期紧；2、预制板架设时与市场区房建干扰大；1、投入足够的施工人员及起重机械、预制板模板、运梁台车，合理组织，使施工连贯进行。2、项目部安排与市场区协调专门人员，与市场区人员积极沟通，尽可能将干扰影响降到最小。施工重点预制板浇筑方量小，结构空心，操作较难；采用底板和顶板分次浇筑，浇筑时间间隔1-2小时，保证在混凝土初凝之前完成整块板的浇筑。施工难点消防通道两侧均有建筑物，预制板架设必须从一端向另外一端推进，无法在

14、两旁起吊施工，起重作业空间相当狭小；预制板架设从小里程向大里程推进，使用两台50t吊机抬吊，一台位于已经架设好的梁上面，另一台位于未架设孔之间，逐孔进行。四、施工工期安排和工装设备配置4.1 总体工期安排根据高架桥合同工期要求，2013年2月13日完成消防通道桥面所有附属结构，最后一块空心板需在2013年1月13日前架设完成，最后一板空心板需在12月20日前必须浇筑完成，具体工期安排如下：2012年9月11日开工浇筑第一块预制板，2013年1月13日完成预制板架设工作，预制架设总工期122天。目前制梁台座已经具备15个，9月30日前需加设6个制梁台座，台座施工期间空心板可以同时进行施工；201

15、2年11月1日至2012年11月20日，空心板预制开始架设第一次，共约150块，在此期间空心板不间断制作，至2012年12月10日至2013年1月3日期间，进行第二次架设，完成192块预制板的架设；4.2 单块板梁工序安排单块预制板梁制作周期（h） 工作内容工作时间时间累计台座清理0.5h底腹板钢筋吊装0.5h1.0h外侧模板安装2h3.0h底板浇筑0.5h3.5h内模吊装、调整1h4.5h顶板钢筋吊装、调整0.5h5h顶板、腹板浇筑1h6h养生、模板拆除30h36h等待混凝土100%龄期56h92h张拉、压浆2h94h预制板移走存放1h95h下块板制作台座清理/台座占用时间总计95h 根据上

16、表可推算出预制一块板梁需占用台座4天时间，单个台座每月可以生产7块预制板梁，梁场准备21个制梁台座，理论上单月最大生产能力可达到147块，考虑天气原因，以及部分板梁等待混凝土龄期所耽误时间，每月计划按照120块计算，总共342块预制板，大约需3个月时间，以上安排有99天制梁工期，因此，按照施工组织计划的工装设备和人员安排，可在计划期内完成342块预制板的制安工作。4.3 空心板预制阶段性计划安排根据本工程工装设备和人员配置情况，安排空心板预制施工的进度如下:2012年9月11日2012年9月30日，空心板制作台座21个全部完成，并且制梁50块；2012年10月1日10月31日，空心板生产120

17、块，累计170块；2012年11月1日2012年11月20日架设150块；2012年11月5日11月30日，空心板生产120块，累计290块；2012年12月1日12月20日，空心板生产52块，累计342块；2012年12月10日2013年1月3日，空心板架设192块。施工进度计划表详见*消防通道预制板施工进度横道图。4.4 劳动力配置计划梁场配备钢筋工15人、混凝土浇筑工15人、模板工15人、预应力操作工10人、架梁起重操作工4人、龙门吊司机3人、电焊氧割工3人、水电工1人、机修工1人、总计70人。劳动力安排划分表序号作业队及工种人数（人）工作任务划分进场时间1模板工15台座、空心板立模2钢

18、筋工15空心板钢筋加工、绑扎3砼工15台座、空心板砼浇筑4张拉工10空心板张拉5其他5工序配合6起重工4空心板吊装、架设7架桥工6空心板架设龙门吊、汽车吊、电焊氧割、水电等特殊工种全部要求持证上岗，施工人员将由有着铁路空心板预制施工经验的人员组成，在预制板生产高峰期，需配齐以上所列劳动人员。4.5 机械、仪器配置计划机械设备准备根据工程需要，实行动态管理，分期分批调入，完工后及时退场。机械设备配备计划详见 下表。主要施工机械、设备表序号名称规格型号数量单位状态备注150吨龙门吊50t2台良好2汽车吊50t1台良好用于架设3汽车吊50t1台良好用于架设4运梁台车50t1台良好用于架设6钢筋弯曲机

19、3KW6台良好7钢筋碰焊机/1台良好8交流电焊机500A6台良好9砂轮机3004台良好10木工加工设备1.5KW1套良好11150t千斤顶150t4套良好用于张拉12压浆机/1台良好13穿束机/1台良好14卷扬机2t1台良好15拌浆机JW801台良好161.0级油压表抗震型5块良好用于张拉五、预制板制作工序5.1 模板工程为确保空心板混凝土外观质量，保证空心板预制周期满足总工期要求，粱场准备了4套空心板模板。其中22m空心板内外模板2.5套，13.4m空心梁模板一套，10.6m空心梁模板一套。13.4m和10.6m空心梁内模板不适用钢模，采用木模和充气胶囊制作。模板组成22m空心梁模板分块：外

20、侧模、内模、底模等组成，22m空心梁边梁模板1块，中梁侧模板4块，内模板2套，底模板固定在制梁台座上，共有16个台座。外侧模使用对拉型钢背带加固，台座下外撑，梁面对拉。侧模面板6mm，背带为槽12及角钢50。内模由上下内模块组成，各种梁型内模板共分2段，固定底模20块，均由台座上面6mm钢板组成。底模外形2300×1240mm，模板所用材料均为Q235A。空心板内模采用钢模板或者充气胶囊，预制板箱内空间相当狭小，采用钢制内模板，较容易控制梁板结构尺寸，缺点是模板拆除不方便，施工人员无法进入内部拆除作业，功效较慢。采用充气胶囊功效比较理想，但存在泄气风险，造成结构尺寸偏差较大，增加板梁

21、自重。本梁场采用两种方式结合制作，净空70cm内模板先使用钢模板，对工期要求高时换成充气胶囊内模板。外侧模的安装、拆模均使用50t龙门吊完成，预制板钢筋绑扎完成，并且抽拔胶管安装完成后，再安装外侧模板，外模板由4块组成，两端变化段各一块，中间均匀分为两块，浇筑时，外侧模板通过底板下对拉螺杆紧固，以及顶面对拉紧固上口的加固方式，浇筑后无拉杆眼孔痕迹。预制板底模板由几块6mm厚钢板组成，底模板固定在混凝土台座上，在兜吊位置，底板下面留有30mm宽穿索槽口，以便预制板起吊。底模板未设置张拉反拱。底模安装底模清理：浇筑第一块预制板前，全部打磨底模板除锈，再涂刷模板漆，循环使用时，只需清除底模面板上杂物

22、，并常规涂刷脱模剂即可；侧模安装侧模板使用龙门吊机就位后，先固定底部对拉螺杆，上口将两侧线性校对直线型，其后通过梁面对拉杆固定，保证侧面垂直度和预制板宽度。安装内模内模的拼装在台座旁边场地预先进行，内模板分为两节至4节不等，通过法兰盘连接成整体，待底板混凝土浇筑完毕后，通过龙门吊机安装到设计位置，各接缝处用胶带粘贴或橡胶止水带填塞缝隙，打磨并涂抹脱模剂。安装端模时，端模靠拢前，应逐根将抽拔橡胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。防止抽拔橡胶管出现明显折角或者偏离设计位置；端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。5.2模板安装技术指标模板安装尺寸允许误差 序号项 目要 求1模板总长

23、77;20mm2底模板宽+10mm、04顶板和底板中心线位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6模板垂直度3 mmm7侧、底模不平整度3mmm8桥面板宽±10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、012端模板胶管偏离设计位置5mm5.3 钢筋及预应力安装工程5.3.1 钢筋制作准备钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对空

24、心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。5.3.2 钢筋加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%，钢筋接头采用双面搭接焊接，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊工必须持有效证件。施焊前要进行试焊，符合要求后方可进行正式焊接。焊缝要求均匀饱满。焊接时必须采用衬垫做好保护措施，确保不损坏模板、胶管等53.3梁体钢筋绑扎钢筋与模板间使用混凝土垫

25、块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程：底腹板底横向钢筋底纵向筋预应力筋定位腹板箍筋底腹板顶纵横向钢筋底板、腹板预应力抽拔胶管底板混凝土浇筑 顶板横向钢筋顶板混凝土浇筑现场梁体内钢筋点焊连接不得烧伤胶管，钢筋保护层垫块布置要求，每平方米不得小于4个。钢筋安装及钢筋保护层厚度检验标准如下表所示：序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量、两端中间各l处2同一排中受力钢筋间距梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨

26、架±20焊接骨架±105弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)30尺 量6钢筋保护层厚度cc35mm+10，-5尺量，两端、中间各2处25mm<c<35mm+5，-25.3.4 预应力钢绞线制安预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照公路工程桥涵工程施工技术规范中的有关规定办理。具体要求如下：钢绞线下料应用砂轮机切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头。根据每束钢绞线的长度，应事先编号标出全长，交施工作业队据此下料。同一编号的钢绞线束可集中下料。下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。每隔11.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。钢绞线

27、束应进行编号标识，分别存放，放时，钢绞线束下衬枕木或条形混凝土枕块，编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。抽拔橡胶管的安装安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置直线段80cm，曲线段不超过50cm，定位网钢筋采用8mm的Q235圆钢筋，净空尺寸大于抽拔橡胶管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。抽拔橡胶管安装的基本技术要求靠近抽拔橡胶管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤抽拔橡胶管。抽拔橡胶管须从梁两端穿入定位网上的预留孔道中，在跨中20cm处采用PVC管套接，用胶布缠裹。抽拔橡胶管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆

28、顺。5.4 混凝土工程模板及混凝土的施工决定空心板的外观尺寸及质量，要求如下表：预制板外观、尺寸偏差及其它质量要求项次项 目要 求备 注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产外形尺寸板梁全长±20mm检查预制板面及底板两侧预制板宽度±10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查梁端、跨中底

29、板宽度±5mm检查梁端、跨中板梁高+10mm、-5mm检查两端顶、底板厚+10mm、0检查梁端表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板预制板梁面拉毛6mm深需符合设计要求在预制板钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于板梁结构小，浇筑方量小，为避免底板振捣不到位，采用底板和腹板分开浇筑办法，浇筑间隔时间不超过2小时，特殊情况保证在初凝时间内完成浇筑工作。预制板混凝土灌筑采用龙门吊提料斗浇筑方式，底板和腹板顶板基本连续灌筑，一次成型，灌筑时间和中途安装内模板以及顶板钢筋时间一般控制在4h以内。5.4.1空心板砼浇注、养护、拆模空心板设计砼标号为C50，使用商品混凝土

30、浇筑。空心板砼浇注的顺序为：先浇注梁底板，待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。气囊安装加固稳固后，两侧均匀对称浇注侧板，最后浇注顶板。浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注，至中部时从底部向上分层浇注。在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理，直至空心板完成。空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。砼浇筑过程中使用15*15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜

31、度以30°45°为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过2小时，确保砼灌注的连续性。灌注空心板体砼时，砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼，以免砼的下冲导致波纹管移位。空心板砼振捣采用插入式振动器振捣。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层砼50100mm。在灌注砼板体时，振动器应快插慢拔，振动时间以砼不冒气泡，不再下沉为度，砼表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、 预埋件移位或变形。特别在空心板倒

32、角或不宜振动处，必要时应当使用小型振动棒进行振捣。预制板混凝土养护：空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水，始终保证空心板表面湿润。空心板拆模：当空心板砼强计达到设计强度的50%以上，即可拆除空心板外模及内模。外模拆除采用龙门吊配合。内模为充气胶囊，胶囊的放气时间在混凝土强度符合设计强度标准值的50%时方可拆除，以保证构件不变形。5.5 预应力施工5.5.1钢绞线及锚具的材料准备a.材料要求（1）用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书应随同每批钢材交付。（2）钢绞线、锚具、夹片、垫板等材料进场按要

33、求进行检验。b.技术要求预应力钢绞线采用国产级钢绞线s15.2mm，钢绞线符合GB5224标准，标准强度fpk=1860MPa，公称面积139mm2，弹性模量B=1.95×105MPa，钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。锚具采用OVM153、OVM154、OVM155、OVM156，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。2.下料钢绞线在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失。钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束

34、用。3.编束钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。空心板梁钢绞线编束有四种，分别为3、4、5、6根，均编为实心束。4.穿束用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用 铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度（100cm）为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。钢束安装位置详见消费通道空心板预应力钢束曲线坐标表。5.5.2预应力张拉控制（1）根据消费通道

35、预制板设计蓝图，锚口及喇叭口损失按控制应力的6%计算，管道摩阻按抽拔管成孔计算，管道摩阻系数取0.55，管道偏差系数取0.0015；松弛、收缩徐变及其他各项损失均按预应力钢筋混凝土结构设计规范计算。（2）锚具、夹片、喇叭口等材料，每次使用前应检查其有无缺陷，以免使用缺陷产品影响到张拉质量。张拉器具使用前也必须进行检查，保证张拉质量及安全。（3）张拉预制板分三个阶段进行，采用应力应变双控制，张拉程序为：0 初应力（0.10con）20%应力（0.20con）100%con持荷2min锚固（4）预张拉时，内模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除

36、管道内的杂物及积水。（5）张拉应在梁体混凝土强度达到设计值90和模板拆除后，按设计要求进行。张拉后，梁体方可吊出台位。（6）张拉顺序、张拉控制应力及总张拉力应严格按照设计要求进行。（7）张拉力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6；实测伸长值以10张拉力作为测量的初始点。（8）当实测伸长值与理论伸长值相差大于±6时，应分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行处理。（9）预施力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。（10）

37、张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。（11）在整个张拉过程中，严密注意钢绞线断丝及锚具滑丝情况，全梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝。当一束出现单根滑丝时，可用张拉油顶进行单根补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。（12）张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。（13）张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表

38、面3040mm。切割采用砂轮锯切割。（14）张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉:后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；锚环裂纹者；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。（15）千斤顶与油表校正张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。本工程预应力宜采用150t千斤顶。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正系数不得大于1.05。校正工作按以下方法进行。压力环（或测力计）校正方法：将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级

39、，测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数，并换算成相应的压力值。校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压力环（或测力计）的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：A 张拉了200次以后。B 张拉千斤顶校正期限已达6个月。C 张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表的选用应为：A 精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%），应每周自检油表是否归零，是否有漏油现象。B 最大表盘读数：60MPa

40、，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。C 防震型，读数应为张拉力的1.52.0倍。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。5.5.3 安全要求1.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。否则及时修理更换。2.在张拉时，千斤顶正后方不准站人并设挡板，也不得踩踏高压油管。3.张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。4.锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。5.处理滑丝或断丝时应在梁两端同时安装千斤顶，以防一端张拉时，另一端锚固失效导致钢绞线穿出伤人。5.6

41、 空心板压浆（1）钢绞线张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内要清除杂物和积水，并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。浆体初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。（2）预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。（3）水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40分钟。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，同时梁体不得移动而扰动浆体。（4）压浆前管道真空度稳定在0.070.09MPa之间

42、。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。（5）浆体通过透明管时，方可关闭真空泵排气口阀门。（6）当排气管流出的浆体稠度与灌入前一致时方可关闭排气阀，并持续压浆使管道内压力上升至0.500.60MPa后，持压2分钟关闭压浆阀。（7）同一管道压浆要连续进行，一次完成。（8）水泥浆的技术要求：水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。水泥浆要掺入压浆剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确

43、定，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，24h内最大自由收缩率不大于1.5，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1。（9）水泥浆的技术条件：浆体水胶比不超过0.33。浆体不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5。浆体流动度不大于25s。抗压强度：水泥浆的抗压强度采用15cm长方体试块。28天龄期强度须符合设计强度要求40MPa。（10）压浆要求及注意事项：同一孔道压浆一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。压浆采取由下而上的顺序施工。制作试件的水泥浆由出浆口提取，制作试件4组，其中两试件按标准养护

44、28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁体养护作为检验。水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。（11）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。（12）施工中需做好完备的压浆记录。5.7 封端施工（1）封端前，锚坑周围要凿毛，以增加混凝土的粘结力。（2）封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不低于设计要求。（3）对锚圈与锚垫板间的接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。（4）绑扎封端钢筋。（5）浇筑封锚混凝土，并捣实抹平。（6）待封锚混凝土初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2小时进行

45、一次洒水。3天后每4小时洒水一次，直到7天为止。后张法预制板施工工艺流程图绑扎骨架钢筋安装波纹管整修涂脱模剂安装边模及端模模板检查校正绑板桥面钢筋灌注砼制作试件压试件养生拆模、拔管清孔检查钢绞线下料及编束穿束压试件机具检校、锚具检验张拉制作试件压浆封锚梁端钢筋绑扎封端砼压试件检查验评六、预制板架设施工方案6.1 总体架设方案消防通道位于市场区房建之间，两边均有高墙封闭，通道内起吊空间相当狭小，结合本工程的实际情况，拟采用两台50t吊车进行吊装。架设从一端向另外一端推进，一台吊机位于梁上部，一台在地面，预制板运至架设孔位后，吊机在其后就位，与已架设桥面上另一台吊机抬吊预制板。因预制板长度比盖梁之

46、间净距离大，吊装时平面上需与轴线形成一定夹角，先将每孔8片预制板全部按照双层叠放后再进行二次就位。6.2 架设步骤1、架设前的准备工作A.对盖梁的中心位置、跨度、标高等进行仔细地复测；B.检查盖梁的张拉数据，必须确认盖梁预应力已经全部张拉，压浆后浆体试件强度达到40MP后，才能进行架设施工；C.此工程盖梁无支座垫石，需定出支座摆放位置，确保预制板架设位置正确无误；D.对预制板的张拉数据进行检查，确认预制板预应力束已经全部张拉，压浆后浆体试件强度达到40MP后，才允许进行运梁吊梁施工。支座的检查（1）支座应按照公路桥梁盆式橡胶支座技术条件的有关规定进行检查。（2）检查测量板式橡胶支座的外型尺寸、

47、外观质量、核对支座的规格、型号、合格证书。空心板的检查（1）空心板架设前对成品空心板进行检查和交接，并进行预应力张拉工序完毕的签证，确保板梁合格才能架设；（2）成品空心板检查内容混凝土梁体、桥面、封端混凝土外观质量；梁体全长、跨度、梁高等外形尺寸；预埋件位置、螺栓孔、中心线、板面平整度 、清洁度；吊装预留槽位置、预留钢筋、连接齿槽面；混凝土灌浆、张拉、管道压浆日期、张拉记录。2、运梁运梁采用轮胎式的运梁台车进行，在存梁场内采用0t龙门吊抬吊将空心板起吊装入运梁台车上，在运梁台车上梁体的下面用方木支垫，以免使梁体砼与台车铁件直接接触而损坏梁体。在运梁走行过程中，应在板体的两侧用短方木对梁体进行斜

48、向支撑，以防空心板在受到意外冲击时造成空心板摇摆而危及板梁的质量。同时空心板在运输过程中，底面垫平，两端抄垫严实，使空心板的受力状态与使用时的受力状态一致。3、架设运梁台车将空心板运至所要架设的孔位后，将吊车分别置于空心板的两侧，一台位于已经架设的桥面，并且将吊机最大受力支撑腿摆放在已经架设空心板端部实心部分，避免空心板12cm厚顶板被集中力压坏，另一台位于运梁车后面，吊钩分别与板的兜吊位置对准后，准备吊梁架设。在架设首孔预制板时，桥面上吊机需停放在其他轴线现浇箱梁上面，与消防通道正交桥面处，吊机最大受力支腿应架设在腹板位置，避免在桥面边缘处支腿。4、起吊起吊时应在一人的统一指挥下作业，板的两

49、端提升的速度应基本上一致，使板平稳缓慢上升，不得出现板体两头不一致上升或快速提升板体的情况。板体提升的高度至少提升至离支座顶面高出50cm后，再缓慢下落。在起吊前，应在板两端各栓两根麻绳，起吊过程中，每根绳子应有人拉紧，防止空心板在高空中来回摇摆而发生安全事故。5、落梁架设落梁板时也应保证板的两端同步进行，落板的速度应缓慢而平稳，不得快速落板，以免损坏板体及盖梁。当板体落至离支座垫石顶面约20cm时，应暂停下落，派专人对支座进行检查，看有没有移位或不平整，并进行调整后才能继续落板。落板时应先将板端位置对准设计位置，且此时，板底部应保证与支座顶平面平行，当确认板体正好位于板体架设位置的正上方时，

50、再缓慢下落，下落要保证板两端同时，即板的两个端应同时贴紧支座顶面。6、支座安装板式橡胶支座安装注意事项:a.支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。b.支座安装高度符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。c.板式橡胶支座安装前应对墩台支承垫石表面及梁底面清理干净，如需做支座垫石，水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其表面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。d. 板部安装直至形面结构整体各个阶段，都不允许板式橡胶支座出现脱空现象，并应每个进行检查。

51、支座安装的质量要求一览表检查项目规定值或允许偏差支座中心线与主梁中线（mm）应重合，最大偏差<5高程符合设计要求支座四角高程(mm)承压力5000kN<2承压力>5000kN<2支座上下各部件纵轴线必须对正7、架梁检验空心板梁架好后，及时进行检验，检查板的中心位置、纵向坡度、与相邻梁片的位置、高差等，并应对板梁支座的位置、稳定性进行检查，如有问题及时进行处理，问题严重时应吊起该板，重新架设。预制梁架设后与相邻预制梁端的桥面之间、梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面的相对高差不应大于10mm，预制空心板桥面高程误差应在-10+20mm之间，梁端伸缩缝误差符合要求。当梁跨与桥垮有误差

52、时，其纵向误差以桥梁中心为准向两端平均分配，但梁的活动端必须保持按100温差计算的最小伸缩空间。板架好后，及时报监理工程师检验，通过监理工程师检查验收合格后，方可进行湿接缝和桥面铺装施工。4、空心板架设空心板架设步骤：1）纵移天车纵移下导梁到达前墩。2）前墩安装下导梁支承架并将支承架与托辊联结，下导梁纵移到位，下导梁尾端搁置在桥台。3）松开纵移天车和下导梁的联结，运架梁机台车分别支承架梁机驮运架梁机过孔。4）拆除托辊与下导梁支承的联结，纵移天车和活动油缸吊点提升下导梁，拆除下导梁支承架。5）将下导梁纵移落放到位，架梁机纵移到位，经机械、电器等各项安全检查后即可进入架梁状态。6）后支腿支承、中支

53、腿展开成翼状，运梁台车运梁至架梁机下方。7）操作液压系统使中支腿承载、后支腿卸载，架梁机将梁提起，运梁台车退出，纵移天车稍微提升下导梁与纵移托辊同步驱动下导梁到达下个墩台。8）利用纵移天车和活动油缸吊点同步提升下导梁至桥面，纵移下导梁使下导梁搁置下个墩台。9）松开活动油缸吊点，下导梁纵移到位，空心板落位安装，纵移天车稍向后纵移下导梁，下导梁尾端搁置在已架墩台上。变跨空心板架设步骤：架桥机变跨时，先利用纵移天车将后起重天车吊到需变跨起重天车的位置。主梁由前支腿、后支腿支承，纵移天车将中支腿提升纵移变跨安装。六、质量保证措施6.1 确保工程质量的措施施工前期准备质量保证措施主要从预制梁场的大临设施设计与安装验收、原材料（钢筋、预应力锚具）的采购、测量和试验、施工工艺报批等方面采取措施控制。原材料的采购控制物资采购部门、试验技术部门、最高管理层对构成物资的原料合格供方进行评定，建立分供方档案，记录其供货质量状况或质量保证能力，确保所采购的物资符合规定要求。质量保证控制流程图 图与表-276.1.4 质量标准及施工工艺报批控制为满足施工需要，针对所供桥梁特点，编制规定其质量控制措施、资源的配备和活动顺序的质量计