华兴数控车床系统

1、免责声明本站点所列信息均来自网络，本站尊重其著作权！站内信息仅供学习，同时我们会尽力保证信息准确性，但由于各种原因 ，有出错的可能，如有异议，请以厂家自带的说明书为准，或咨询生产厂家! 华兴 310T/Ti数控车床系统操作篇 3.1.2 按键分类及定义 华兴数控系统按键按功能不同分为:主功能键、子功能键（也称 F 功能键）、编辑键和副 面板操作键几类。其在操作面板上的布局如图 3-1 所示。3.1.2.1 主功能键盘区主功能键盘区包括 择系统的五大主功能： 五个键，用于选 1、 ：用户加工程序管理，用于创建、修改、保存以及输入输出用户加工代码等操作；2、 ：机床操作，实现对机床的各种操作功能；

2、3、 ：参数设置，用于设置各种与机床、数控系统以及驱动器有关的参数；4、 ：监测系统当前状态，用于诊断显示系统坐标、输入输出口等状态信息。5、 ：软复位。取消当前正在执行的操作，关冷却液，润滑，主轴以及刀具输出信号 注：在 U 盘及串口接入区有一个硬件复位按钮，当您的系统出现异常时，可用此按钮进 取消行复位。 3.1.2.2 子功能键盘区 位于液晶屏的下方,实现在各主功能界面下选择相应子功能的操作, 子功能键盘区也称 F 功能键盘区，为表述一致，我们以 F 功能键盘区代替子功能键盘区，F 功能键代替子功能键 来表达。 F 功能键共有 10 个，分别为 F1 、F2、F3、F4、F5、F6、F7

3、、F8 以及 SHIFT 和 ALT 键。 F1F8 功能键所代表的功能随选择的主功能不同而变化，其功能对应于显示界面中按钮菜单 的功能，用于在主功能界面下选择相应的子功能。 SHIFT 键 和 Alt 键用于 F 功能键的扩展。 3.1.2.3 编辑键盘区 提供编辑加工代码以及设置修改各种参数值所需的按键，编辑键包括： G M F S X Z I P D R / 字母键 0 1 2 3 5 6 7 8 9 数字键 空格键 负号键 小数点键等号键 编辑键中一些键为功能复用键，系统根据当前状态进行复用。比如在程序编辑状态下， “G”键的功能是在当前光标处显示出“G”字符，而在操作加工主界面下，“

4、G”键的功能是 进入 MDI 方式，而并不显示“G”字符。 ：CAN，清除报警栏的错误信息 ：回车键，在文件编辑界面下产生新行，在其他状态下表示当前输入 结束 ：翻页键，对程序名列表、程序内容或参数显示等界面进行上一页面或 下一页面内容显示。 ：上、下、左、右方向键 ：调节液晶显示屏的亮度 ：快速进入刀补修调操作 ：坐标偏置。编程坐标系(工件坐标系)和机床坐标系同时偏置 ：快速进入刀补操作，参数修改时进入密码输入 ：当系统处于程序管理或参数管理主功能界面时，按此键表示保存当前程序、 系统参数、刀具参数、机床参数等文件。当系统处于加工状态时，按此键表 示调用用户程序，当前界面弹出程序名列表和程序

5、名输入框，在程序名输入 框输入程序名并按回车，表示调用该程序。 具有复用功能的键包括： ：X Save,保存当前编程坐标系 X 轴数值，作测定刀具补偿值参数 ：Z Save,保存当前编程坐标系 Z 轴数值，作测定刀具补偿值参数 ：F Set，手动设置进给速度 ：S Set，手动设置主轴转速 ：G MDI， 在文件编辑或字符输入状态下，表示输入显示“G“字符，在 OPERT 主功能界面下，表示进入 MDI 方式输入状态 3.1.2.4 副面板按键 ：进给升/降：在自动、手动下动态调节进给速度 F ：主轴升/降：在自动、手动下动态调节主轴转速 S（仅在主电机变 频调速时有效 ：主轴顺时针旋转(执行

6、 M03) ：主轴逆时针旋转(执行 M04) ：关主轴，停止旋转(执行 M05) ：主轴点动。按下该键时主轴顺时针转动，松开时主轴停止转动 ：设定手轮脉冲倍率，设定范围：X1、X10、X100 ：单步换刀。每按一次，系统按顺序换下一把刀。 ：选择手轮方式下进给控制的机床运动轴。 ：手动速度，在 F100、F600、F1500 快速切换 ：主轴夹紧/松开：与循环暂停相比，系统多了关主轴的操作，直到用户按循环启动继续执行后 续程序段，或按循环取消终止本次自动循环操作：循环取消，终止当前程序的自动循环加工操作，只有系统处于循环暂停（进 给保持）状态时，该按键才有效：循环暂停（进给保持），系统暂停执行

7、当前程序，直到用户按循环启动继续执 行后续程序段，或按循环取消终止本次自动循环操作：循环启动，用于启动当前程序的加工执行。在 OPERT 主功能界面下，若用户 已选择好待加工的程序，在“自动”子功能下按此键即开始进行当前程序的加 工。 ：手动快速进给选择键。在非模态情况下（位参数 20 号的第六位为 0 时），与 手动进给键中的任一键同时按下，机床进行快速移动，移动速度由 10 号系统参 数设定；在模态情况下（位参数 20 号的第六位为 1 时），每按一次手动快速键， 系统切换一次加速状态，比如上电时为非加速模式，按手动进给键时系统进行 快速移动，若再按一次手动快速键，则回到手动速度来运动。

8、3.2 开机 第一次开机前，应检查系统外观是否有明显异常，电源连接是否有误，到开关电源 接头是否有脱落，确认无误后方可通电。系统的动力来源为 三芯电源插头，引 入单相 220V/50Hz 交流电，接地线接大地。本系统进行必要的参数校验后，若正常 完成，则系统显示版本信息以及开机界面 ，每台系统的序列号是不一样的，如发现 有相同序列号，请与公司联系，以防盗版。系统的开机界面也可由用户定做，用户 自行设计的 640480 点阵图像（BMP 位图），通过用户界面更新下载到系统中，升级成功 后每次开机就将显示用户界面(具体参见附 录系统升级)。 若想直接开机进入操作主界面而不显示开机画面，请将 17

9、号系统参数设为 2。 至此，系统启动完毕，开始正常工作了 3.3 机床操作界面及其各子功能的定义 3.3.1 机床操作主功能显示 界面介绍 在 OPERT (操作加工)主功能界面下，本系统提供两种显示模式：字符显示模式和图形显 示模式。所谓字符显示模式，就是系统以字符数字的方式显示当前工件坐标、机床坐标等信 息，在此显示模式下，系统同时显示其他机床状态信息，如图 3.4 所示为字符显示模式。所 谓图形显示模式，是指系统以图形模拟的方式动态跟踪显示当前加工位置，显示的图形不受 其他界面的影响，即从当前图形界面切换至其他界面后再切换到图形显示界面，显示图形仍 能保证其完整和连续性，如图 3.5 所

10、示为图形显示模式。字符显示模式为系统默认显示模式。 字符显示和图形显示两种显示模式可随时互相切换。即在图形显示界面下按 OPERT 键进 入字符显示模式，在字符显示模式下按 F8（图形显示）就进入图形显示模式。 两种显示模式为同步显示模式，当用户进入图形显示模式并设置好图形参数开始加工后， 任何时候切换回字符显示模式或者切换到程序管理、参数设置、系统监控三种主功能界面下， 图形区也能正确的记录和显示加工过程对工件的切削情况。 3.3.1.1 字符显示模式 字符显示模式为系统上电后进入 OPERT (操作加工主功能)界面下的默认显示模式。其界 面如图 3-4 所示： 1 标题栏区 由系统时钟、加

11、工工件计数和加工计时三部分组成。 (1)：系统时钟，显示当前系统时间 (2)：加工工件计数，显示当前已加工工件数 (3)：加工计时，显示当前已用加工时间 2 动态补偿区 (27)：动态反向间隙补偿值XK、ZK。 (28)：动态显示螺距误差补偿值XH、ZH。 3 坐标区 (26)：相对于编程零点（工件坐标系）的坐标值X、Z。 (25)：刀具相对于机床零点的坐标值(机床坐标)XP、ZP。 4 NC代码显示区 (24)：代码显示区，在自动循环加工过程中显示当前执行段 按Gmdi键时在此弹出Gmdi程序段输入框，用户可输入一行程序代码。 5 报警栏 (23)：报警信息区，当系统出错时在此栏显示错误号及

12、错误信息描述 6 提示区 (22)：提示信息区，显示系统操作状态信息 7 主轴信息区 (4)：主轴编码器反馈的实际转速； (5)：主轴电机旋转状态，包括正转、反转、停止三种状态(6)：手动设置主轴转速值显示栏，按Sset键后该栏处于可修改状态，用户可在光标处键入数值以设定主轴转速； (7)：显示自动加工程序中设定的转速值； (8)：当前主轴档位 (9)：当前主轴转速倍率值显示栏，手动调节主轴倍率拨码开关，对S主轴转速实现01.5倍率调整 8 进给信息区 (10)：程序进给速度显示，显示当前自动加工程序中设置的进给值； (11)：手动设置进给速度显示栏，按Fset键后该栏处于可修改状态，用户可在

13、该栏键入数值以指定手动进给速度； (12)：进给倍率显示栏，手动调节进给拨码开关，对F进给速度实现01.5的倍率调整；(13)：点动距离显示栏，显示点动进给增量值，在点动方式下Iset按过后该栏处于可修改状态，用户可在此栏键入数值以指定点动增量值。 9 外部设备状态区 (14)：伺服状态，显示当前伺服状态； (15)：冷却，显示冷却开关状态(16)：刀号，显示当前刀号 (17)：刀补号，显示当前刀补号。 10 文件区 (18)：显示当前加工文件名，在自动加工状态下，按存储/文件键后加工文件区处于可修改状态，用户可输入待加工的程序名 11 ?手轮设定及当前坐标系设定区 (19)：手轮倍率显示，显

14、示当前手轮进给倍率，其值范围：X1、X10、X100 (20)：手轮进给轴显示，显示手轮方式下手轮进给控制的当前轴 (21)：当前使用的坐标系 12 F功能键区 显示当前操作主功能下系统提供的子功能选择键，如F1对应手轮功能、F2对应点动功能。 1 NC代码显示区 (18)：代码显示区，在自动循环加工过程中显示当前执行段 2 工件图形模拟显示区 (17)：工件图形模拟显示区，在手动操作或自动循环下，移动机床时，模拟显示刀具的切削轨迹及工件形状 3 机床状态信息区 (4)：系统坐标区，同字符显示模式坐标区(26) 轴选：同字符显示模式手轮设定区(20) 倍率：同字符显示模式手轮设定区(19) (

15、5)：主轴，同字符显示模式主轴信息区(4) (6)：进给，同字符显示模式进给信息区(10) (7)：刀具，小数点前一位数值为刀号，小数点后一位数值为刀补号，参见字符显示模式外部设备状态区(16)、(17)。 (8)：冷却，同字符显示模式外部设备状态区(15) (9)：程序，同字符显示模式文件区(18) 4 工件尺寸信息区 (10)：L工件长度 (11)：D工件外径 (12)：d工件内径 依照实际工件尺寸输入毛坯长度和内外径，系统据这些参数调整毛坯图形和示意刀具移动的比例 5 刀具屏幕位置显示区 (13)：显示当前模拟刀具在屏幕中的水平位置 (14)：显示当前模拟刀具在屏幕中的垂直位置 注：模拟

16、刀具的屏幕位置是相对于屏幕区左上角的坐标位置 3.3.2 机床操作主功能下各 子功能的定义及介绍 机床操作主功能下，系统提供的子功能包括手动连续进给(简称手动)、点动增量进给(简 称点动)、手轮连续进给(简称手轮)、自动循环加工、MDI 方式、回零操作、偏置功能、M 功 能面板操作。3.3.2.1 手动连续进给 在手动模式下按住手动操作机床功能键盘区的、四个手动进给键中 任意一个，机床沿相应轴方向连续移动。松开则停止运动。 3.3.2.2 点动增量进给在点动模式下按一次手动操作机床功能键盘区的、四个手动进给键中 任意一个，机床沿相应轴方向移动一个固定的距离。该固定距离称点动增量值，其值的设定

17、参照 3.4.2 节。点动增量进给可用于短距离移动机床，进行精定位。3.3.2.3 手轮连续进给 在手轮模式下，旋转操作面板上的手摇脉冲发生器，机床沿相应轴方向移动一定的距离。 运动轴的移动速度与旋转手轮快慢以及手轮倍率值大小有关。3.3.2.4 自动循环加工 在自动模式下，系统根据用户编写的加工程序，按照程序代码流程执行相应的加工操作。 3.3.2.5 MDI 方式 在字符显示模式下，按 GMDI 出现输入框，在此框中用户可输入一段加工代码，按 ENTER 键后系统执行刚才输入加工代码。该段程序不需要输入程序段号。 MDI 方式便于用户快捷的输入并执行一段程序而不必用编写并调用加工文件实现机

18、床控 制。在自动方式下的可执行程序段均可在 MDI 方式下运行。 3.3.2.6 M 功能面板操作 指通过系统提供的面板按键快捷的进行 M 功能操作。 M 功能面板操作包括循环换刀、冷却液开关操作以及主轴状态设定 3.3.2.6.1 循环换刀指直接按手动操作机床功能键盘区的换刀键，系统发出换刀命令给 刀架板，执行调入下一把刀的操作。刀补号与刀号。 若要使用当前刀而使用不同的刀补号，或者直接选取任意一把刀和任意刀补，可用 MDI 方式输入 Tn.m 的方式换刀(参见 2.4.3 节)。 3.3.2.6.2 冷却液开关操作指直接按手动操作机床功能键盘区的冷却开/关键，系统打开 或者关闭冷却液的操作

19、。 3.3.2.6.3 在车床上，与主轴电机相连的主轴以指定的速度正向或反向旋转从而转动安 装在主轴卡盘上的工件。 主轴正：按此键时系统使主轴正转继电器吸合，从而控制主轴顺时针方向旋转 主轴反：按此键时系统使主轴反转继电器吸合，从而控制主轴逆时针方向旋转 主轴停：按此键时系统断开主轴正反转继电器，使主轴电机断电，从而停止旋转 主轴点动：按此键时系统使主轴正转继电器吸合，主轴顺时针旋转；键一旦松开就关主轴 3.4 机床坐标手动移动3.4.1 手动方式(手动连续进 给)按 F3(手动)键进入手动方式，在手动方式下，按?Z-、Z+、X、 X+ 四个手动进给键中 任意一个，对应的坐标轴便沿相应的方向运

20、动。其进给速度可按 Fset 手工设定。默认值为 100mm/min。 图 3-7 实际手动进给速度 = 手动进给速度设定值进给倍率 修改手动进给速度设定值： 按手动速度键，设定值在 100、600、1500 三个值间循环切换，松开选取之一； 按 Fset 键在手动速度后出现光标，此后可输入个数字，表示每分钟进给的毫米 数，再按 ENTER 键。该速度的范围在 16000mm/min(0.001mm 脉冲当量时）之间，若输入有 误，系统自动设定为 12.000mm/min。按错数字，可用键修改。 手动进给速度可用进给倍率拨码开关动态调节。 手动连续进给的操作步骤 1 设定手动进给速度； 2 拨

21、动进给倍率拨码开关调节进给倍率； 3 按手动进给键，机床沿相应的轴方向移动，连续按住手动进给键则系统一直进给运行， 按键弹起则停止该方向的进给。 手动快速移动：在非模态时，当任一方向进给键与? (加速)键同时按下时，以快速移动 速度(10 号系统参数的值)运动机床，而忽略手动进给速度设定值。此功能称为手动快速移动， 10 号系统参数的值也称为快速移动速度。若参数设置为模态，则加速键的指示灯亮时按手动 进给键就执行手动快速移动。3.4.2 点动方式(点动连续进 给) 与手动方式一样，按 F2(点动)键进入点动方式，每按一次坐标进给键，其坐标便沿该键 对应的方向移动一个给定的长度，该长度由 Ise

22、t 键设定，按 Iset 键在点动距离后出现 光标，此后可输入个数字，按 ENTER 键。默认值为 0.001mm。有效范围为 0.001mm65.000mm。点动增量进给的操作步骤 图 3-8 1 设定点动增量值：按 Iset 键后，直接输入修要的数值，再按 ENTER 键； 2 按手动进给键，机床沿相应的轴方向移动。每按一次就移动一个增量值。 3.4.3 手轮方式(手轮连续进 给)对于车床控制系统，手轮可以控制机床在 X 方向或 Z 方向上的直线运动，按 XZ 轴选键在 X方向或 Z 方向随时切换所选运动轴，为适应不同的需要，手轮设置了三个速度档位(倍率)， 分别为1、10、100，速度档

23、之间可按手轮倍率键随时切换，最小控制精度等同于系统 控制精度(0.001mm)，最大控制速度是脉冲当量的 100 倍。 按 F1(手轮)键进入手轮方式。 手轮进给的操作步骤1 按 X Z 轴选键，会在 X 轴、Z 轴间来回切换。选择一个机床运动轴； 2 按手轮倍率键，设定手轮移动的倍率； 3 旋转手轮，机床沿相应的轴方向移动。 3.4.4 主轴与冷却 在手动、点动、手轮方式下，主轴和冷却均可手动操作。 主轴状态由主轴正、主轴反、主轴停、主轴点动四个按键控制。Sset 键设定主轴转速， 系统输出该转速对应的模拟量。该转速由 3 号、4 号系统参数设定上限。 按冷却开/关键设定冷却状态。 3.5

24、自动循环 对应机床的自动操作方式，按 F4(自动)键进入自动方式，此时 F 功能键按钮变成如下所示本系统规定，自动循环下的编程零点，就是系统大坐标显示值为零的点，一切编程轨迹 均以此坐标为基准。亦可在 MDI 方式下用 G92 设定坐标零点，也可将当前系统坐标位置设置 为加工零点与程序零点重合。 如果自动循环开始时，大字符坐标显示零，那么编程轨迹均相对于当前的刀具位置进行。 如果自动循环开始时，大字符坐标不为零，系统认为此时各坐标轴已从零点移动了一段 距离，移动量就是大字符坐标的显示值，而编程坐标的零点不是循环开始时的刀具位置，而 是认为刀具已从零点移动了一段距离，零点就在移动之前的那一点。

25、例如，编程为： G90 G01 X10 Z30 F100 而循环开始时系统大坐标为： X 50.000 Z 3.500 那么执行上述程序的结果是：X 坐标沿正方向移动 30mm，Z 坐标沿正方向移动 26.5mm。 按下 OPERT 加工键后，系统首先对程序进行必要的检查、检错等内部处理，如有错，则出现 错误提示，无错便开始顺序执行程序。 3.5.1 打开程序进入自动方式后用户需通过存储/程序按键通知系统准备运行的程序名。按下存储/程序 键，系统进入用户程序选取界面如图 3-11 所示： 用户程序列表里分两栏排序显示了电子盘里已有的程序以及各个程序的属性、长度等信 息。若两栏排满了，还可按 P

26、GUP 或 PGDOWN 键翻页显示未列出的程序。 在“加工文件”区出现光标并且闪烁，用户可在此处键入用户准备运行的程序名，键 用于修改程序名输入时按错的字符。 程序名输入无误后按 ENTER 键，系统恢复到进来时的界面，说明系统已准备运行该程序。注：1、若系统不存在以此程序名命名的文件，参见 5.2.1 节和 5.2.2 节相关描述，在电子盘 里建立此文件后才能按循环启动键启动自动循环，否则系统会报 29#错误。 2、关机时系统自动保护加工文件名，因此重新开机后若执行同一程序，不必进行打开程 序的操作。 3.5.2 启动自动循环 在“加工文件”信息区有有效的文件名后，按循环启动键，该程序开始

27、运行。 3.5.3 任意段号处启动加工 在按 循环启动键启动自动循环前，可设置起始段号使系统在任意段号处启动加工：按 F6(起始段号)键，在程序名后会出现闪烁光标，用户可在此处键入起始段号(如 N0110)，按 ENTER 键。 做了指定起始段号的操作，则按循环启动键时系统从程序的指定段号处进行跳转加工， 指定段号前的程序段不执行。 设置的起始段号仅一次有效，即设置好起始段号后，如果启动了循环加工，则下一次如 要从相同的段号处执行跳转加工，也必须在启动自动循环前再设置起始段号。 3.5.4 自动循环的状态设置 3.5.4.1 在自动循环子功能下，有两种与机床数控系统有关的状态设置。单段按 F5

28、 键来回切换。按钮按下时为有效，这时系统每执行完一个程序段，便停下来等待 用户按键，每按一次循环启动键，系统向下执行一个程序段。 若在等待用户按键时按下循环取消键，则本次循环被取消，且不能再恢复。 模拟与联机 本系统提供模拟调试和联机运行两种系统运行状态。 联机运行状态是指系统在自动循环方式的运行过程中，随工件坐标的动态变化，所接电 机同步运动。 模拟调试状态是指在自动方式下，系统工件坐标的动态变化时，电机不移动，并且各种 机床继电器的控制功能也无效，程序运行自动结束后系统坐标和机床坐标恢复到自动运行前 的值。 系统上电后初始化为联机状态，模拟状态主要供用户调试程序，当程序无误时可以联机 加工

29、，避免由于程序疏忽引起的故障，甚至事故。 在按循环启动键执行自动加工前，进入图形显示模式，按 F8(图形参数)键，之后就可以 设定运行状态，按 F6 键选择联机或按 F7 键选择模拟。 注：在自动循环开始前，如果没有设置图形参数或者图形参数设置的不完全对，则切换 到图形显示模式下，刀具轨迹可能不对。 3.5.4.2 暂停 与循环启动对应，自动循环可由循环暂停键暂停加工。在暂停后按循环启动键继续运行， 若按循环取消键，则本次循环被取消。 3.5.4.3 执行自行循环加工的一般步骤 1拨动进给倍率拨码开关和主轴倍率拨码开关，都置到 1.0 档位； 2若要重新设定待加工程序名，参见 3.4.1，否则

30、跳过此步； 3若要从任意段号处跳转加工，参见 3.4.3 执行相关操作，否则跳过此步； 4若要单段运行自动循环，参见 3.4.4.1 执行相关操作，否则跳过此步； 5若要改变模拟、联机运行状态，参见 3.4.4.1 执行相关操作，否则跳过此步； 6启动自动循环，参见 3.4.2 执行相关操作； 7在循环加工过程中，可按循环暂停键使系统进行暂停运行，即进给保持；也可拨动进 给倍率拨码开关调整进给速度，或者拨动主轴倍率拨码开关调整主轴转速。 3.6 回零操作及坐标系重建 回零操作包括回机床零操作和返回进刀点两种操作。在操作主界面下，按 F5(回机床零) 进入回零模式，连续按住坐标进给键，系统对应轴

31、沿 13 号位参数设定的方向移动，直到检测 到机床零点信号完成该轴的回零操作。在字符显示模式下，按 F6(回进刀点)，弹出 MDI 程 序段，按 ENTER 键后系统执行回进刀点操作。 注：若 3 号位参数的第 3 位为 0，则上电后系统必须执行回零操作，否则系统不能执行 自动循环加工。 3.6.1 回机床零操作介绍 在连续的重复加工中，为了消除积累误差，最好每隔一段时间，返回机床零点一次。在每次开机后，最好也回机床零点一次，使系统有一个绝对的参考基准，同时消除上次关机时各坐标轴的位置漂移。 手动回零时，在加工界面下按F5（回机床零）进入操作模式，连续按手动进给键，系统沿参数设定的方向连续移动

32、直到碰上零点开关，则当前轴完成回零操作。 对于G74回零指令，执行回零操作后，系统移动到碰上零点开关才停止，同时系统把机床坐标置为零。 要应用机床零功能，必须把3号参数的第3位对应数字设成1并正确设定相关参数： 1. ?设定13号位参数第6、8位确定各轴回机床零点方向(参见4.4.2节)： 1：沿正向移动寻找机床零点开关 0：沿负向移动寻找机床零点开关 2. ?分别设定3号位参数第6、8位两位来开放各轴的回机床零功能(参见4.4.2节)： 1：开放回机床零功能 0：关闭回机床零功能 3. ?根据机床回零定位开关配置来设定11号位参数第6、8位(参见4.4.2节)： 1：机床零点一个开关 0：机

33、床零点两个开关，粗精分开 4. ?设定定位开关的输入端子号(参见4.3.3节)： 130号系统参数：设置X轴机床零点粗定位信号的输入端子号 134号系统参数：设置X轴机床零点精定位信号的输入端子号 132号系统参数：设置Z轴机床零点粗定位信号的输入端子号 136号系统参数：设置Z轴机床零点精定位信号的输入端子号 5. ?设定回机床零功能速度(参见4.3.3节)： 70号系统参数：机床粗定位速度 43号系统参数：机床精定位速度 3.6.1.1 返回机械零功能(G74)的使用机床零点是以机床所配的零点开关安装位置为参考的，因此机床安装调试完成后它总是 在机床中固定的位置，不管机床刀具运动过几次，也

34、不管刀具停在哪个位置。因此以它作为 机床所有坐标系的初始参考位置是唯一的，也是科学的。 当执行 G74XZ 指令后，系统直到找到零点开关位置后停止运动，并将系统的机床坐标 XP、 ZP 自动置为 0，表示当前位置点即为机床坐标系原点位置，机床坐标系由此建立。此功能用 来消除开关机引起的机械漂移跟坐标显示间的误差和连续多次加工的积累误差。 注：回机床零功能必须在确认机床正确安装了零点开关并且参数配置正确的情况下方可 使用。 3.6.2 返回进刀点(G75 )功能 G75 的功能是用来使机床回到 95、97 号系统参数设定的机床坐标位置，同时将工件坐标 值改为 99、101 号系统参数设定的值，来

35、实现快速返回进刀点功能。 用户应首先将进刀点的机床坐标存入 95、97 号系统参数，同时将进刀点的工件坐标存入 99、101 号系统参数，然后在需要时调用 G75 功能来实现返回进刀点。 举例说明： 1、参数的设定：开机返回机床零点，对刀建立工件坐标系，之后用手动方式或 MDI 方式 (比如 G01X100Z180)移动刀具到安全位置，假定此时机床坐标的XP=-87.360,ZP=-158.212,工件坐标的X=100.000,Z=180.000,把机床的此位置作为进刀点,则95 号系统参数应输入 -87.360，97 号系统参数应输入-158.212。同时把 99 号系统参数置为 100.0

36、00、101 号系统参数置为 180。2、返回进刀点：当实测加工工件尺寸与编程不一致时，应该执行 G75 功能返回进刀点。 使用 G75XZ 指令，机床将运动到 95 号、97 号参数指示的机床坐标位置，同时系统自动将工 件坐标置为 99 号、101 号系统参数设定的值。 注：使用 G75 功能之前，应确定正确设置了 95、97、99、101 号系统参数3.6.3 返回进刀点功能（G7 6） 该功能使机床从当前位置返回到 99 号、101 号系统参数设定的工件坐标位置。该功能的 使用是在工件坐标系未被破坏的前提下，快捷返回工件坐标系的确定位置。 在机床加工主功能界面下，按 F6（回进刀点）键，

37、在 MDI 输入框弹出 G76XZ 指令，按 ENTER（回车）键后，执行回进刀点操作，系统从当前工件坐标位置移动到 99 号、101 号系 统参数指示的位置后停止。 3.7 坐标偏置功能 该功能用于同时对系统坐标和机床坐标修正一个增量值。 由于关机机床漂移或者加工丢步等原因，造成加工出的工件尺寸与编程尺寸出现偏差， 且每把刀的偏差值一致，即刀架板整体偏差，在这种情况下，用户不必逐一修调每把刀补值， 可使用偏置功能进行修正。对于没有安装机床零点开关的用户，可使用此功能调整刀架板的 偏差。 偏置操作的操作步骤： 1、在操作界面下，按坐标偏置键，出现坐标偏置界面(如图 3-12 所示)。 2、按

38、F7(坐标修正)键，光标移动到“坐标偏置”行。3、在光标处输入相应的偏差值，比如工件尺寸 Z 方向偏大 0.05，在 Z 轴列输入0.05 即可(偏置量的确定参见 4.7.3 节)。 4、按 ENTER 键系统接收输入的参数值，工件坐标和机床坐标立即被修改，同时输入框 中的偏置量又被重新置为零，光标进入下一轴的输入。 5、重复 2、3 步骤，直到用户所需要修改的所有轴都修改完毕，完成偏置操作 注：1. 对于不需要修改的轴，用户可按、方向键选择另一轴； 2.在参数界面下按 F5(坐标偏置)键，出现坐标偏置界面，重复上述的 2、3、4、5 步骤也能完成偏置操作。 3.8 图形功能使用及刀具选择 3

39、.8.1 快速实现一个图形模拟 显示 1、在字符显示模式下，按 F8(图形显示)功能键进入图形显示界面，如图 3-13 所示； 图 3-13 在图形显示模式下，按 F8(图形参数)功能键进入图形参数设置界面，此时按钮变成：各按钮功能描述如下： 图 3-14 F2(屏幕起点)：按此键后模拟刀具回到屏幕初始停刀点，该停刀点屏幕位置为水平：500， 垂直：370。在图形模拟界面下，当手动移动模拟刀具移出屏幕显示区后，使用此功能将模拟 刀具重新显示在屏幕显示区。 F4(慢速移动)：在图形显示区设置模拟刀具的移动速度，按 F4 在慢速移动和快速移动 间切换。 F5(设定毛坯)：用于输入毛坯的尺寸信息。当

40、按下此键时，工件尺寸信息区处于可修改 状态。光标在 L 后时表示此时需要用户输入实际工件的长度，输入数值后按 ENTER 键（或者 不输入数值直接按键，保留先前的数值）光标跳入另一个输入区；光标在 D 后，表示对实 际工件的外径参数的修改。光标在 d 后，表示对实际工件的内径参数的修改。 F1(刀具设置)：用于设定刀具形状，参见 3.8.2.1 节。 F2(刀具比例)：用于设定刀具比例，参见 3.8.2.2 节。 2、按 F5(设定毛坯)键，输完 3 个参数。当光标在 d 区输完参数后只有按 ENTER 键才能 完成毛坯设定，跳出工件信息修改状态，图形模拟区出现卡盘、毛坯和示意刀具。比如 3

41、个 参数分别为 100，80，10 时，图形界面如图 3.15 所示： 3、假设程序的进刀点位于工件端面的外圆端点，按、键移动模拟刀具到 接近毛坯的位置； 4、按 F4(慢速移动)键切换为慢速移动示意刀具，按、键移动刀具靠上毛 坯外尖角。如图 3.16 所示： 此时执行自动循环加工则系统就会在图形显示区跟踪显示加工过程。3.8.2 图形显示模拟刀具相关 设置 3.8.2.1 刀具形状的设置在模拟显示使用多把刀具的加工程序时，可以设置相应的刀具形状来模拟对应的实际刀 具形状。 在图形模式下，按 F8(图形参数)键进入图形参数设置操作，按 F1(刀具设置)键，进入刀 具形状修改界面： 1. 按“”

42、“”键，选择要设定的刀号 2. 根据该刀号刀具实际形状，按上下方向键选择相应的刀具形状； 3. 重复上面两个步骤，直到完成所有刀的形状修改； 4. 完成所有刀具设置后，按 F8(返回上级)功能键返回上级界面。 图 3-17 所示为完成某刀库设置后的显示界面： 注：每次修改刀库形状信息，按 F8(返回上级)功能键后，系统都存入电子盘，系统重新 上电后刀具形状信息自动从电子盘中读出并恢复相关信息。 3.8.2.2 对各个示意刀具的大小比例调整在图形模式下，按 F8(图形参数)键进入图形参数设置操作，按 F3(刀具比例)键，修改刀 具大小情况： 1 按“”“”键可见“刀具轨迹显示区”里示意刀具的大小

43、变化； 2 按“”“” 键跳入对另一把刀的调整； 3 重复上面两个步骤，直到完成所有刀的比例修改。 注：每次修改刀库比例信息，按 F8(返回上级)功能键或主功能键或循环启动键后，系统都存 入电子盘，系统重新上电后刀具比例信息自动从电子盘中读出并恢复相关信息。 3.9 对刀过程实现及机床刀具的应用 此章略，详见 4.2 节 第四章 参数管理 在使用数控系统控制机床进行加工之前，需要首先设定一些参数以满足机床和驱动器的 特性与规格，以便达到最佳的加工品质，系统的参数体系包括：刀具参数，系统参数，位参 数，螺距补偿，初始化设置以及坐标偏置等参数和功能设置。本章描述了各种参数的用途和 功能，了解和正确

44、使用这些参数对机床的正常运行和加工品质是至关重要的。 4.1 参数管理主界面简介 按下主功能键 PARA 参数可以进入参数管理，界面如下： “当前参数”栏：是数控系统正在使用的参数。 “备份一”栏：是用户参数文件备份存放区。 “备份二”栏：是用户参数文件备份存放区。（当前参数与备份参数的区别见 4.1.3 节） 参数存储类型光标用来选择将要查看或修改的参数文件存储类型，例如图中选择了“当 前参数”，此时如果按下 F1（刀具参数）、F2（系统参数）、F3（位参数）、F4（螺距补偿） 或 F6（坐标偏置），参数数据中显示的是当前参数存储区的数据。用户可以用光标键和 移动参数存储类型光标，来选择要打

45、开的参数文件的存储类型。提示栏中提示的是参数存储 类型光标处文件的信息。4.1.1 参数体系 系统的参数体系主要包括以下参数文件： 1. 刀具参数：40 把刀具的刀补值； 2. 系统参数：200 个系统使用的变量； .位参数：40 个 8 位的参数，共 320 个可以改变的状态； .螺距补偿：160 点/轴，共 X、Y、Z、A 四个轴；5. 坐标偏置： 包含两组功能：第一组，设定 G54-G59 相应的坐标值，第二组，零点偏 置，当系统的坐标与刀具实际位置不符时，通过该功能调整系统坐标，使之与刀具 实际位置吻合。 4.1.2 初始化操作 在参数界面下还包含一些与参数文件相关的操作，都被集中在初

46、始化界面下，在这个界 面下，可以进行清内存、格式化、恢复参数文件出厂值、参数文件的备份与恢复、密码设置、 时间设置等操作（详见 4.6 节）； 4.1.3 当前参数与备份参数 的区别 根据各种参数文件在电子盘中存放方式的不同，系统将参数文件分为三类：当前参数、 备份一、备份二，它们的主要区别有： 1. 当前参数是数控系统正在使用的参数，它的文件名显示在程序管理界面下参数显示 区。它存放在用户程序存储区，电子盘格式化将会删除当前参数文件，而格式化不 会影响到参数文件的备份一和备份二。 2. 用户可以浏览和编辑当前参数，但备份参数只可以浏览。 用户在浏览或编辑参数文件之前，应该确定“参数存储类型”

47、选择的是当前参数或备份 一、备份二中的参数文件，备份文件是不能被编辑的，在编辑备份文件时状态栏会提示“该 文件为备份，不可进行编辑”。备份文件用来备份当前参数文件，如果需要编辑或使用某个备 份文件时，需要把它恢复为当前文件（恢复备份文件的操作详见 4.6.4.2 节），然后才可以编 辑和使用。 4.1.4 在参数界面下软复位的 使用 在参数界界面下按 RESET 键相当于按下/CAN 键，是否同时复位系统取决与 22 号位 参数 RSTF 位。 Z2），A1 和 A2 在 X、Z 方向的相对差值是可以预先测出的，这个值就是数控系统记忆的刀补 值。在实际应用中，为了简化这一过程，数控系统不是测出

48、各把刀两两之间的差值，而采取 更简洁的方法来记忆刀补值，即记忆刀尖位置坐标值的方法来确定。 例如：将每把刀的刀尖沿 X、Z 方向一一靠上某一固定点(芯棒或试件)，把刀尖刚刚接触 这一固定点时作为标准，由于各把刀的长度不同，靠到固定点时显示的坐标点也不同。数控 系统分别记忆各把刀靠到时的坐标值。这些各不相同的坐标值两两之间实际上就包含了这两 把刀之间的长度差信息。 刀补表中单独一个刀具的刀补值是没有意义的，真正起作用的是各把刀的刀补值之间的 差值。为了减少记忆量，一般刀补表只是记忆每把刀相对于一个固定基准在 X、Z 方向的坐 标，然后在刀补时根据当前刀和前一把刀相对该固定基准的差值不同，得出两把

49、刀之间的补 偿值，补偿值需在换刀时经计算得出来。本系统中共有 40 个刀具参数单元，即从 T01T40。 按 PARA 参数键进入参数管理界面，再按 F1（刀具参数），进入刀具参数界面，DX 为 X 方向 的刀具偏置，DZ 为 Z 方向的刀具偏置。 4.2.2 刀具参数的设定和显示 步骤概述 1按下主功能键 PARA 参数，进入参数管理界面。 2按下 F1（刀具参数），进入刀具参数。 3用翻页键 PGUP 上页、PGDOWN 下页以及光标键 、移动光标查看或选 择需要设定的补偿值。 4在建立刀补表时，需要要使用“刀补”功能，先按下 F1（刀补）（或在操作加工界面 下按刀具偏置），输入一个值，按

50、下 ENTER，则系统将会根据输入的值计算产生刀具偏置（详 见 4.2.1 节）； 在加工过程中，如果遇到某把刀加工的工件，尺寸偏大或偏小，可以使用“修调”功能 先按下 F2（修调）（或在操作加工界面下按刀具修调），输入一个值，按下 ENTER，输入的值 将会与原来的刀具偏置相加得到新的刀具偏置（详见 4.2.2 节）； 也直接“输入”刀具偏置，先按下 F3（输入），输入一个值，按下 ENTER，则输入的值 就会替换原来的刀具偏置，我们不提倡使用“输入刀偏”功能来建立刀补表或修改刀具的刀 补值（详见 4.2.3 节）； 在输入数据过程中，可以用光标键来删除光标前的一个字符，如果想中断本次输入可

51、 以按/CAN 键。 5修改完成后，请按下存盘/程序键保存数据。 4.2.3 建立刀补的方法及步 骤 310 系统采用试切对刀法来建立刀补表，每把刀切出一段外圆及端面，用于确定 X、Z 向 刀补值，试切点可以不同，但要选择容易测量的点，为了便于操作，本系统提供了 X 向、Z 向分别试切对刀方式和 X 向、Z 向同时试切对刀方式，在建立刀补时，需要选择统一的测量 基准点（建议以卡盘中心作为测量基准点），即每把刀测量的数据都是相对于这一点。具体操 作步骤如下： 4.2.3.1 X 向、Z 向单独记忆对刀 1. X 向对刀方法 (1) 在卡盘上夹一工件； (2) 进入手动操作方式； (3) 转动刀架

52、，选择需要对刀的刀号 m 以及刀补号 n 设定刀号和刀补号的操作见 2.4.3 节）； (4) 设定适当的主轴转速及手动进给速度，启动主轴，移动刀架，使用选择好的刀具在毛坯 上车削出一小段外圆（或内孔），按 XSAV 键，屏幕右下角状态栏显示“X 向刀偏已保存”；(5) 手动退出刀具，停止主轴，测量切削处外圆（内孔）的直径，单位：mm，如：19.785mm； (6) 在操作加工界面下按下刀具偏置键进入刀具参数界面，屏幕上提示栏出现提示“请输入 Tn X 测量值”，在键盘上输入步骤(5)中所测量出的直径，按 ENTER 键确认后再按存 盘/程序键将修改后的参数保存到电子盘。 注：若刀具在工件轴线

53、的另一侧切削(即刀具位于轴线的反方向)，则输入的直径为负值 2. Z 向对刀方法(1) 进入手动操作方式；(2) 启动主轴，移动刀架，用 m 号刀具在毛坯上车削出一端面，按 ZSAV 键，屏幕右下角状态 栏显示“Z 向刀偏已保存”； (3) 手动退出刀具，停下主轴，测量出切削处端面到卡盘端面(也可以自己选择，但每次都 要以此处作为基准)的长度值 L，单位：mm； (4) 在操作加工界面下按下刀具偏置键进入刀具参数界面，屏幕上提示栏出现提示“请输入 Tn Z 测量值”，在键盘上输入步骤(3)中所测量出的长度 L，按 ENTER 键确认后再按存 盘/程序键将修改后的参数保存到电子盘。此时，该刀具在工件坐标系中的相对位置即 已确定。注：每把刀在对刀时，测量的基准(如：卡盘端面)必须相同，否则 Z 向产生的刀补值不正 确。 4.2.3.2 X 向、Z 向同时记忆对刀 1. 在卡盘上夹一毛坯件； 2. 进入手动操作方式； 3. 转动刀架，选择需要对刀的刀号 m 以及刀补号 n； 4. 设定适当的主轴转速及手动进给速度，启动主轴，移动刀架，使用选择好的 Tm 号刀具在 毛坯上车削出一端面，按 ZSAV 键，沿 X 方向退出刀具至合