模块4拉深模具设计

1、模块4 拉深模具设计4.1概述       拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图所示。                a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不

2、对称拉深件         图4.1.1拉深件类型        拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。        拉深所使用的模具叫拉深模。

3、拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。                图

4、4.1.2 拉深模结构图        模柄 上模座 凸模固定板 弹簧压边圈  定位板 凹模 下模座卸料螺钉10凸模 4.2圆筒件拉深的变形分析拉深变形过程       圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图               图4.2.1 拉深变形过程 &#

5、160;                     拉深过程中坯料内的应力与应变状态       拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程

6、中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。        图是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。                         图4.2.3 拉深过程的应力与应变

7、状态        1.凸缘部分（见图4.2.3、图4.2.3、图4.2.3）        这是拉深的主要变形区，材料在径向拉应力 和切向压应力 的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。力学分析可证明，凸缘变形区的是按对数曲线分布的，其分布情况如图4.2.5所示，在=r处（即凹模入口处），凸缘上的值最大。            &

8、#160;   在厚度方向，由于压料圈的作用，产生压应力，通常和的绝对值比大得多。厚度方向上材料的的变形情况取决于径向拉应力和切向压应力之间比例关系，一般在材料产生切向压缩和径向伸长的同时，厚度有所增厚，越接近于外缘，板料增厚越多。如果不压料（=0），或压料力较小（小），这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时，则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力 作用下可能失稳而拱起，产生起皱现象。        2.凹模圆角部分（见图4.2.3、图4.2.3、图4.2.3）

9、0;       此部分是凸缘和筒壁的过渡区，材料变形复杂。切向受压应力而压缩，径向受拉应力而伸长，厚度方向受到凹模圆角弯曲作用产生压应力。由于该部分径向拉应力 的绝对值最大，所以，是绝对值最大的主应变，为拉应变，而和为压应变。                3.筒壁部分（见图4.2.3、图4.2.3、图4.2.3）       

10、; 这部分是凸缘部分材料经塑性变形后形成的筒壁，它将凸模的作用力传递给凸缘变形区，因此是传力区。该部分受单向拉应力作用，发生少量的纵向伸长和厚度变薄。        4.凸模圆角部分（见图4.2.3、图4.2.3、图4.2.3）        此部分是筒壁和圆筒底部的过渡区。拉深过程一直承受径向拉应力和切向拉应力的作用，同时厚度方向受到凸模圆角的压力和弯曲作用，形成较大的压应力，因此这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“

11、危险断面”。原因是：此处传递拉深力的截面积较小，因此产生的拉应力较大。同时，该处所需要转移的材料较少，故该处材料的变形程度很小，冷作硬化较低，材料的屈服极限也就较低。而与凸模圆角部分相比，该处又不象凸模圆角处那样，存在较大的摩擦阻力。因此在拉深过程中，此处变薄便最为严重，是整个零件强度最薄弱的地方，易出现变薄超差甚至拉裂。        5.筒底部分（见图4.2.3、图4.2.3、图4.2.3）        这部分材料与凸模底面接触，直接接收凸模施加的拉

12、深力传递到筒壁，是传力区。该处材料在拉深开始时即被拉入凹模，并在拉深的整个过程中保持其平面形状。它受到径向和切向双向拉应力作用，变形为径向和切向伸长、厚度变薄，但变形量很小。        从拉深过程坯料的应力应变的分析中可见：坯料各区的应力与应变是很不均匀的。即使在凸缘变形区内也是这样，越靠近外缘，变形程度越大，板料增厚也越多。从图4.2.5所示拉深成形后制件壁厚和硬度分布情况可以看出，拉深件下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄严重，口部最厚。由于坯料各处变形程度不同，加工硬化程度也不同，表现为拉深件各部分硬度不一样，越

13、接近口部，硬度愈大。 拉深件的起皱及拉裂       凸缘变形区的“起皱”和筒壁传力区的“拉裂”是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。为此，必须了解起皱和拉裂的原因，在拉深工艺和拉深模设计等方面采取适当的措施，保证拉深工艺的顺利进行，提高拉深件的质量。        1.凸缘变形区的起皱        拉深过程中，凸缘区变形区的材料在切向压应力的作用下，可能会产生失稳起皱，如图所示。凸缘区会

14、不会起皱，主要决定于两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失 稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。这类似于材料力学中的压杆稳定问题。压杆是否稳定不仅 取决于压力而且取决于压杆的粗细。在拉深过程中 是随着拉深的进行而增加的，但凸缘变形区的相对厚度 也在增大。这说明拉深过程中失稳起皱的因素在增加而抗失稳起皱的能力也在增加。                图4.2.6 凸

15、缘变形区的起皱                图4.2.7 筒壁的拉裂        2.筒壁的拉裂        拉深时，坯料内各部分的受力关系如图4.2.7所示。筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力 有关之外，还与由于压料力 引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。 

16、       筒壁会不会拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂，如图4.2.6所示。        要防止筒壁的拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。 4.3旋转体拉深件坯料尺寸的确定坯料

17、形状和尺寸确定的依据       拉深件坯料形状和尺寸是以冲件形状和尺寸为基础，按体积不变原则和相似原则确定。体积不变原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸；相似原则，即利用拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似，得到坯料形状。当冲件的断面是圆形、正方形、长方形或椭圆形时，其坯料形状应与冲件的断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。对于形状复杂的拉深件，利用相似原则仅能初步确定坯料形状，必须通过多次试压，反复修改，才能最终确定出坯料形状，因此，拉深件的模具设

18、计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。由于金属板料具有板平面方向性和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不整齐，因此在多数情况下采取加大工序件高度或凸缘宽度的办法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。切边余量可参考表和表4.3.2。                        当零件的相对高度/很小，并且高度尺寸要求不高时，也可以不用切边工序。 简单旋转体拉深件坯

19、料尺寸的确定       首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各简单几何体的表面积。把各简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。                图圆筒形拉深件坯料尺寸计算图        在计算中，零件尺寸均按厚度中线计算；但当板料厚度小于1时，也可

20、以按外形或内形尺寸计算。常用旋转体零件坯料直径计算公式见表4.3.3。 4.4圆筒件的拉深工艺计算 拉深系数与极限拉深系数       拉深系数的定义                        图 圆筒形件的多次拉深        在制定拉深工艺

21、时，如拉深系数取得过小，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。因此拉深系数减小有一个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减少工序数。        影响极限拉深系数的因素                （3）拉深工作条件       

22、1）凸、凹模之间间隙也应适当，太小，板料受到太大的挤压作用和摩擦阻力，增大拉深力；间隙太大会影响拉深件的精度，拉深件锥度和回弹较大。        2）摩擦润滑 凹模和压料圈与板料接触的表面应当光滑，润滑条件要好，以减少摩擦阻力和筒壁传力区的拉应力。而凸模表面不宜太光滑，也不宜润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面变薄破裂的危险。        3）压料圈的压料力 压料是为了防止坯料起皱，但压料力却增大了筒壁传力区的拉应力，压料力太大，可能导致拉

23、裂。拉深工艺必须正确处理这两者关系，做到既不起皱又不拉裂。为此，必须正确调整压料力，即应在保证不起皱的前堤下，尽量减少压料力，提高工艺的稳定性。        此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。采用反拉深、软模拉深等可以降低极限拉深系数；首次拉深极限拉深系数比后次拉深极限拉深系数小；拉深速度慢，有利于拉深工作的正常进行，盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的拉深系数小。        极限拉深系数的确定 

24、       由于影响极限拉深系数的因素很多，目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数。在实际生产中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验方法得出的。表4.5.1和表4.5.2是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。        在实际生产中，并不是在所有情况下都采用极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深系数的值。 拉深次数与工序件尺寸       

25、拉深次数的确定                2各次拉深工序件尺寸的确定        （）工序件直径的确定        确定拉深次数以后，由表查得各次拉深的极限拉深系数，适当放大，并加以调整，其原则是：           &

26、#160;                     无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程如图所示。                 图4.5.3 无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程 圆筒形件拉深的压料力与拉深力      

27、0;1.压料装置与压料力        为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。常用的压料装置有刚性压料装置和弹性压料装置两种（详见4.7）。是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起皱，在实际生产中可按表来判断拉深过程中是否起皱和采用压料装置。                 图4.5.5 拉深工序件草图   &#

28、160;            压料装置产生的压料力大小应适当，太小，则防皱效果不好；太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂。因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。        随着拉深系数的减小，所需压料力是增大的。同时，在拉深过程中，所需压料力也是变化的，一般起皱可能性最大的时刻所需压料力最大。理想的压料力是随起皱可能性变化而变化，但压料装置很难达到这样的要求。&

29、#160;       拉深力与压力机公称压力        （） 拉深力        （）压力机公称压力        单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力。 4.5其他形状零件的拉深有凸缘圆筒形件的拉深       该类零件的拉深过程，其变形区的应力状

30、态和变形特点与无凸缘圆筒形件是相同的。但有凸缘圆筒形件拉深时，坯料凸缘部分不是全部进入凹模口部，当拉深进行到凸缘外径等于零件凸缘直径（包括切边量）时，拉深工作就停止。因此，拉深成形过程和工艺计算与无凸缘圆筒形件的差别主要在首次拉深。                图 有凸缘圆形件与坯料图                

31、1.有凸缘圆筒形件的拉深变形程度                2.有凸缘圆筒形件的拉深方法        （）窄凸缘圆筒形件的拉深可以将窄凸缘圆筒形件当作无凸缘圆筒形件进行拉深，在最后两道工序中将工序件拉成具有锥形的凸缘，最后通过整形压成平面凸缘。图为窄凸缘圆筒形件及其拉深工艺过程，材料为10钢，板厚为1。      

32、0; （）宽凸缘圆筒形件的拉深方法如果根据极限拉深系数或相对高度判断，拉深件不能一次拉深成形时，则需进行多次拉深。                a) 窄凸缘拉深件 b)窄凸缘件拉深过程        第一次拉深 第二次拉深 第三次拉深 成品        图4.5.2 窄凸缘圆筒形件的拉深  &#

33、160;     第一次拉深时，其凸缘的外径应等于成品零件的尺寸（加修边量），在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的直筒部分参加变形，逐步地达到零件尺寸要求，第一次拉深时已经形成的凸缘外径必须保持在以后拉深工序中不再收缩。因为在以后的拉深工序中，即使凸缘部分产生很小的变形，筒壁传力区将会产生很大的拉应力，使危险断面拉裂。为此在调节工作行程时，应严格控制凸模进入凹模的深度。        对于多数普通压力机来说，要严格做到这一点有一定困难，而且尺寸计算还有一定误差，再加上拉深时板料厚

34、度有所变化，所以在工艺计算时，除了应精确计算工序件高度外，通常有意把第一次拉入凹模的坯料面积加大35（有时可增大至10%），在以后各次拉深时，逐步减少这个额外多拉入凹模的面积，最后使它们转移到零件口部附近的凸缘上。用这种办法来补偿上述各种误差，以免在以后各次拉深时凸缘受力变形。        宽凸缘圆筒形件多次拉深的工艺方法通常有两种：        一种是中小型、料薄的零件，采用逐步缩小筒形部分直径以增加其高度的方法（图4.5.3）。用这种方法制成的零件

35、，表面质量较差，其直壁和凸缘上保留着圆角弯曲和局部变薄的痕迹，需要在最后增加整形工序。        另一种方法常用在 >00mm较大零件，零件的高度在第一次拉深就基本形成。在以后各次拉深中，高度保持不变，逐步减少圆角半径和筒形部分直径而达到最终尺寸要求（图4.5.3）。用这种方法拉深的零件，表面质量较高，厚度均匀，不存在上述的圆角弯曲和局部变薄的痕迹。适用于坯料的相对厚度较大，采用大圆角过渡不易起皱的情况。        3.有凸缘圆筒形拉深工序件

36、高度的计算                        图4.5.3 宽凸缘筒形件的拉深方法                图4.5.5 宽凸缘圆筒形件拉深工序计算流程 盒形件的拉深     

37、60; 1. 盒形件拉深变形特点        盒形件是非旋转体零件，与旋转体零件的拉深相比，其拉深变形要复杂些。盒形件的几何形状是由四个圆角部分和四条直边组成，拉深变形时，圆角部分相当于圆筒形件拉深，而直边部分相当于弯曲变形。但是，由于直边部分和圆角部分是联在一块的整体，因而在变形过程中相互受到牵制，圆角部分的变形与圆筒形件拉深不完全一样，直边变形也有别于简单弯曲。        若在盒形件毛坯上画上方格网，其纵向间距为a，横向间距为b，且a=

38、b。拉深后方格网的形状和尺寸发生变化（图）：横向间距缩小，而且愈靠近角部缩小愈多，即b>b1>b2>b3；纵向间距增大，而且愈向上，间距增大愈多，即a1>a2>a3>a 。 这说明，直边部分不是单纯的弯曲，因为圆角部分的材料要向直边部分流动，故使直边部分还受挤压。同样，圆角部分也不完全与圆筒形零件的拉深相同，由于直边部分的存在，圆角部分的材料可以向直边部分流动，这就减轻圆角部分材料的变形 程度（与相同圆角半径的圆筒形冲件比）。        从拉深力观点看，由于直边部分和圆角部分的内在联系

39、，直边部分除承受弯曲应力外，还承受挤压应力；而圆角部分则由于变形程度减小（与相应圆筒形件比），则需要克服的变形抗力也就减小。可以认为:由于直边部分分担了圆角部分的拉深变形抗力，而使圆角部分所承担的拉深力较相应圆筒形件的拉深力为小。 4.6拉伸件的工艺性       一般情况下，拉深件的尺寸精度应在T13级以下，不宜高于IT11级。        拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。据统计，不变薄拉深，壁的最大增厚量约为（0.20.3）；最大

40、变薄量约为（0.100.18）（为板料厚度）。        1拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形。        2需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。        3在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度。        4拉深件的

41、底或凸缘上的孔边到侧壁的距离应满足：+0.5（或+0.5），如图4.6.1所示。        5拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径（图4.6.1）应满足：，2，3。否则，应增加整形工序。        6拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证，如图4.6.2a、b所示。    &

42、#160;           4.6.1 拉深件结构工艺性 图4.6.2 带台阶拉深件的尺寸标注 4.7拉伸模的典型结构       拉深模结构相对较简单。根据拉深模使用的压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模；根据拉深顺序可分为首次拉深模和以后各次拉深模；根据工序组合可分为单工序拉深模、复合工序拉深模和连续工序拉深模；根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。   &#

43、160;    1.无压边装置的简单拉深模        这种模具结构简单，上模往往是整体的，如图所示。当凸模3直径过小时，则还应加上模座，以增加上模部分与压力机滑块的接触面积，下模部分有定位板1、下模座2与凹模5。为使工件在拉深后不致于紧贴在凸模上难以取下，在拉深凸模3上应有直径声3mm以上的小通气孔。拉深后，冲压件靠凹模下部的脱料颈刮下。这种模具适用于拉深材料厚度较大(t>2mm)及深度较小的零件。        2

44、.有压边装置的拉深模        如图4.1.2所示为压边圈装在上模部分的正装拉深模。由于弹性元件装在上模，因此凸模要比较长，适宜于拉深深度不大的工件。        目前在生产实际中常用的压边装置有两大类：        （1）弹性压边装置 这种装置多用于普通的单动压力机上。通常有如下三种：橡皮压边装置(图4.7.3a)；弹簧压边装置(图4.7.3b)；气垫式压边装置(图4.7.3c

45、)。这三种压边装置压边力的变化曲线如图4.7.5所示。        随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少，需要的压边力也逐渐减少。而橡皮与弹簧压边装置所产生的压边力恰与此相反，随拉深深度增加而始终增加，尤以橡皮压边装置更为严重。这种工作情况使拉深力增加，从而导致零件拉裂，因此橡皮及弹簧结构通常只适用于浅拉深。气垫式压边装置的压边效果比较好，但其结构、制造、使用与维修都比较复杂一些。        在普通单动的中、小型压力机上，由于橡皮、弹簧使用十

46、分方便，还是被广泛使用。这就要正确选择弹簧规格及橡皮的牌号与尺寸，尽量减少其不利方面。如弹簧，则应选用总压缩量大、压边力随压缩量缓慢增加的弹簧；而橡皮则应选用较软橡皮。为使其相对压缩量不致过大，应选取橡皮的总厚度不小于拉深行程的五倍。                1-定位板2-下模板3-拉深凸模5-拉深凹模        图4.7.1无压边装置的首次拉深模  

47、60;             对于拉深板料较薄或带有宽凸缘的零件，为了防止压边圈将毛坯压得过紧，可以采用带限位装置的压边圈，如图4.7.5所示，拉深过程中压边圈和凹模之间始终保持一定的距离s。当拉深钢件时， ；拉深铝合金件时， ；拉深带凸缘工件时， mm。                图4.7.5 带限位装置在压边圈  &#

48、160;     （2）刚性压边装置 这种装置用于双动压力机上，其动作原理如图4.7.6所示。曲轴1旋转时，首先通过凸轮2带动外滑块3使压边圈6将毛坯压在凹模7上，随后由内滑块5带动凸模5对毛坯进行拉深。在拉深过程中，外滑块保持不动。刚性压边圈的压边作用，并不是靠直接调整压边力来保证的。考虑到毛坯凸缘变形区在拉深过程中板厚有增大现象，所以调整模具时，压边圈与凹模间的间隙c应略大于板厚t。用刚性压边，压边力不随行程变化，拉深效果较好，且模具结构简单。图4.7.7所示即为带刚性压边装置的拉深模。     &#

49、160;          1-固定板 2-拉深凸模 3-刚性压边圈 5-拉深凹模 5-下模板6-螺钉        图4.7.7带刚性压边装置拉深模        在以后各次拉深中，因毛坯已不是平板形状，而是已经成形的半成品，所以应充分考虑毛坯在模具上的定位。        图所示为无压边装置的以后各次拉深

50、模，仅用于直径变化量不大的拉深。                图4.7.8 无压边装置的以后各次拉深模        图4.7.11所示为落料、正、反拉深模。由于在一副模具中进行正、反拉深，因此一次能拉出高度较大的工件，提高了生产率。件1为凸凹模(落料凸模、第一次拉深凹模)，件2为第二次拉深（反拉深）凸模，件3为拉深凸凹模(第一次拉深凸模、反拉深凹模)，件7为落料凹模。第一次拉深时，有

51、压边圈6的弹性压边作用，反拉深时无压边作用。上模采用刚性推件，下模直接用弹簧顶件，由固定卸料板5完成卸料，模具结构十分紧凑。                1-凸凹模 2-反拉深凸模 3-拉深凸凹模 5-卸料板 5一导料板 6-压边圈 7-落料凹模        图4.7.11 落料、正、反拉深模 4.8拉伸模工作零件的设计     &#

52、160; 1. 凹模圆角半径的确定        首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算：                拉深模的凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙小，冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零件的形状及精度要求等，正确确定拉深模间隙。        1. 无压料圈的拉深模        其间隙为           &