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文档简介

1、切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否 对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的 ”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩 ） ，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。一 制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、 f、v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍， 都可使生产率提高一倍。 然而由于刀具寿命的制约， 当任一参数增大时，其它二参数必须减小 。因此，在制订切削用量 时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。刀具寿命切削用量三要

2、素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 V、f、ap。因此，从保 证合理的刀具寿命出发， 在确定切削用量时， 首先应采用尽可能大的背吃刀量； 然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑 制生产率提高的主要因素。二 刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的 刀具寿命， 而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀 具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根 据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来

3、选择。复杂和精度高的刀具寿命应 选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 15-30min对于装刀、 换刀和调刀比较复杂的多刀机床、 组合机床与自动化加工刀具， 刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀 具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M 较大时，刀 具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿 命应按零件精度和表面粗糙度来确定。三 切削用量制定的步骤背吃刀量的选择进给量的选择切削速度的确

4、定校验机床功率四 提高切削用量的途径采用切削性能更好的新型刀具材料； 在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。其中：ap背吃刀量，f进给量，Vc切削速度Vc= n dn/1000单位为 m/min);d 工件或刀具上某一点的回转直径 (mm)n 工件或刀具的转速 (r/min) 由于切削刃上各点相对于工件的旋转半径不同， 因而刀刃上各点的切削速度也 不同，在计算时应取最大的切削速度。外圆车削时计算待加工表面上的速度，内孔车削时计算已加工表面上的速度， 钻削时计算钻头外径处的速度。t1=(L + nf) x (A + ap)=L x AXnX d/(1000 x v x f x a

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