工厂仓管员管理培训520

1、 课课 程程 大大 纲纲仓仓库库保保管管产产品品入入出出库库库库存存管管理理仓仓储储管管理理入入库库运运作作JIT与与MRP盘盘点点与与现现场场5S5S呆呆废废料料管管理理仓管员管理管理技能课程仓管员管理管理技能课程仓库的机能是配合生产一种效劳，具有以下机能与职责：仓储/运输1.物料进厂之验收;2.物料之发放与退料;3.物料之储存、盘点及管理;4.呆废料之储存处理;5.成品点收、出货及管理;物料管制1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划;2.请购之发动及物料进厂跟催;物料分析及存量管制;4.呆废料原因分析及消减; 缺少严密的物料方案 对于原材料的使用缺少有效的管制 辅助材料的定额工作不完善。

2、 物料的供给不及时。 各类材料的定额使用不监控不到位。 呆料、边角料、废料的处理不及时 超额消耗的追究于处分管理不健全。库存发生的原因库存发生的原因1.1.方案性或策略性库存方案性或策略性库存2.2.失误性库存失误性库存 造成库存的原因造成库存的原因 具具 体体 分类分类 1 1市场预测错误市场预测错误 营销管理失误营销管理失误 2 2市场变化超出营销预测能力市场变化超出营销预测能力 3 3订单管理和客户管理衔接失误订单管理和客户管理衔接失误 生产管理失误生产管理失误 1 1生产批量与方案吻合不严密生产批量与方案吻合不严密 2 2平安库存量设定太高平安库存量设定太高 3 3平安库存量设定事实依

3、据不准确平安库存量设定事实依据不准确 4 4生产方案本身衔接不良，造成半生产方案本身衔接不良，造成半成品流动不畅成品流动不畅 5 5仓储管理不善仓储管理不善 生产管理问题生产管理问题 1 1生产流程产能不均衡生产流程产能不均衡 2 2各道生产工序的合格率不均衡各道生产工序的合格率不均衡 3 3产品加工过程较多，例如外加工产品加工过程较多，例如外加工 物料供给来源问题物料供给来源问题 1 1供给商前置时间供给商前置时间leadtimeleadtime过长过长, ,供给不及时供给不及时 2 2供给商产能不稳定供给商产能不稳定 3 3担忧供给商的供给能力，增大库存担忧供给商的供给能力，增大库存以躲避

4、风险以躲避风险库存发生的原因库存发生的原因库存为满足生产或效劳需要而储藏的资源制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品效劳业：用于销售的有形商品、用于管理的低值易耗品库存的动机 预防不确定性的需求变动 使得运作的各阶段具有一定的别离性 保持生产、供货的连续性、稳定性 经济动机 批量折扣，套购保值库存库存的分类 按物流过程中所处状态按物流过程中所处状态原材料库存 在制品库存成品库存按对库存的需求特性按对库存的需求特性独立需求库存 相关需求库存 实际库存构成图实际库存构成图拟定库存基准点拟定库存基准点存量管制之目的是以求以下问题的解答： 1 最适当的订量是多少？ 订购量 2 何时订购？ 订购点

5、3 应维持多少的存量？ 库存水平订定 概而言之，存量管制是配合生产目的， 以最少的费用维持顾客的效劳。1.随时准备兩个仓库(月)的物料 C类粗放管理螺丝钉2.定期订购法(Fixed Order Period System) 时间一定,数量不定 A类(精细管理3.定量订购法时间不定,数量一定 B类严格讲不存在什么是平安存量，如何计算平安存量？ 平安存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，平安存量只用于紧急备用的用途。 平安存量紧急订货所需天数每天使用量什么是最高存量，如何计算最高存量？ 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最高数量。 最高存量一个生产周期的天数每天使用量平安存量什么

6、是最低存量，如何计算最低存量？ 最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数 量的最低界限。 最低存量购备时间每天使用量平安存量什么是订购前置时间，它通常包括那几局部？ 订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这段时间，它通常包括： 1、供方备料时间 2、供方生产时间 3、供方交货运输时间 4、进料检验时间什么是订购点，如何计算订购点？ 订购点是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料，否那么会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时订购，等物料消耗到了平安存量水平的时候，订购的物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一个时间含义。 订购点购备时间每天使用量平安存量 例：某公

7、司螺丝38规格，每天平均使用10袋1000pcs/袋 紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间为15天。 其平安存量10袋/天7天70袋 其订购点10袋/天15天70袋220袋什么是订货量，如何计算订货量？ 订货量是指存量到达订购点时，物料应适时加以补充的数量。 订货量最高存量平安存量一个生产周期的时间每日使用量对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约生产和运营本钱、提高经济效益具有重大意义。 有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。质量问题质量问题不可靠的不可靠的销售商销售商生产能力生产能力失衡失衡降低存货，使问题暴露，可以促

8、成问题的解决降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决不可靠的不可靠的销售商销售商质量问题质量问题生产能力生产能力失衡失衡JIT流程传统流程客户供给商客户供给商存货 (停滞的池塘)生产过程 (水流)3. 3. 搬运搬运1. 1. 过量生产过量生产: :生产过多、过快生产过多、过快2.2.等待等待: :等待零部件、等待零部件、机器完成运转周期机器完成运转周期6. 6. 返工、维修返工、维修4. 4. 加工：加工：任何不必要的工序任何不必要的工序5. 5. 动作动作7. 7. 库存库存 浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产是最有害的一种浪费需要太多原材料和零件完成工作行动行动 减小供给

9、商批量，减小供给商批量，令交付同步化，缩令交付同步化，缩小供给的变化性小供给的变化性仓储管理中进、出库常见情况仓储管理中进、出库常见情况商品仓储存在的主要问题物品摆放不整齐，通道被阻塞；无区位标示，查找物品较困难；物品或包装箱上无物品名称、编码标示；堆放物品无平安意识，存在隐患；呆废物资未及时处理；发料未按先进先出原那么；账实不符；记帐方法不正确；物料编码不正确或无编码；未按时盘点；仓库物料保管不善；“三化；仓库标准化、存放系列化、养护经常化；“三保：保质、保量、保平安；“三清：材料清、规格清、数量清；“两齐：库区整齐、工位整齐；“三一致：账卡物一致；“五防：防火、防盗、防汛、防虫和防变型工作

10、；储存业务的具体原那么五三五防 分区分类作业分区分类作业 由于仓库的类型、规模、经营范围、由于仓库的类型、规模、经营范围、用途各不相同，各种仓储商品的性质、用途各不相同，各种仓储商品的性质、养护方法也迥然不同，因而分区分类储养护方法也迥然不同，因而分区分类储存的方法也有多种，需统筹兼顾，科学存的方法也有多种，需统筹兼顾，科学规划。规划。仓位规划仓位规划仓储布置考虑因素：仓储布置考虑因素： 七个易验收、进仓、储存、工作、七个易验收、进仓、储存、工作、 发料、搬运、盘点发料、搬运、盘点 空间之调配空间之调配 仓库货区布局的根本要求仓库货区布局的根本要求1 1适应仓储作业过程的要求，有利于仓储业适应

11、仓储作业过程的要求，有利于仓储业务的顺利进行。务的顺利进行。1 1单一的物流方向单一的物流方向2 2应尽量减少储存物资在库内的搬运距离，应尽量减少储存物资在库内的搬运距离，防止任何迂回运输。防止任何迂回运输。3 3最少的装卸环节最少的装卸环节4 4最大程度地利用空间最大程度地利用空间2 2货区布置的形式货区布置的形式1 1垂直式布局：横列式布局、纵列式布局垂直式布局：横列式布局、纵列式布局和纵横式布局。和纵横式布局。仓库货区布局仓库货区布局横列式布局：纵列式布置： 纵横式布局纵横式布局是指在同一保管场所内，横列式布局和纵列式布局兼是指在同一保管场所内，横列式布局和纵列式布局兼而有之，可以综合利

12、用两种布局的优点。而有之，可以综合利用两种布局的优点。2倾斜式布局：货垛倾斜式布局和通道倾斜式布局。倾斜式布局：货垛倾斜式布局和通道倾斜式布局。货垛倾斜式布局货垛倾斜式布局通道倾斜式布局通道倾斜式布局出入口出入口出入口出入口3 3库内非保管场所布置库内非保管场所布置1 1通道通道 库房内的通道，分为运输通道主通道、作业通道库房内的通道，分为运输通道主通道、作业通道副通道和检查通道。副通道和检查通道。2 2墙间距墙间距 墙间距一般宽度为米左右，当兼作作业通道时，其宽墙间距一般宽度为米左右，当兼作作业通道时，其宽度需增加一倍。度需增加一倍。3 3收发货区收发货区 收发货区面积的大小，那么应根据一次

13、收发批量的大收发货区面积的大小，那么应根据一次收发批量的大小、物品规格品种的多少、供货方和用户的数量、收发作小、物品规格品种的多少、供货方和用户的数量、收发作业效率的上下、仓库的设备情况、收发货的均衡性、发货业效率的上下、仓库的设备情况、收发货的均衡性、发货方式等情况确定。方式等情况确定。4 4库内办公地点库内办公地点 物料本钱在产品的总本钱中往往占很大的比例，控制了物料投入也就控制了很大的一块本钱，就可以掌握本钱控制的主动权。物料本钱的略微下降，可带来利润的较大增长。 是直接发生的本钱费用的分类费用的分类应计入产品本钱的费用应计入产品本钱的费用 不应计入产品本钱的费用不应计入产品本钱的费用

14、( (产品本钱产品本钱) ) ( (期间费用期间费用) ) 直直接接材材料料直直接接人人工工制制造造费费用用销销售售费费用用管管理理费费用用财财务务费费用用材料材料半成品半成品辅助材料辅助材料工资工资职工福利费职工福利费燃料燃料动力动力车间费用车间费用例：我们咨询过的*单位，其本钱构成见以下图： 直接材料65.4直接人工5.7制造费用28.9合计100从图中可以明显地看到影响本钱的主要因素是原材料消耗占产品本钱的65.4%，显然降低本钱主要应首先从分析原材料消耗定额的潜力入手，从原材料消耗定额看，该厂还是比较健全的，但由于管理不善，实际生产过程中原材料消耗处于失控状态，定额起不到准确考核与控制

15、的目的。我们对该厂原材料消耗失控的主要原因有三点:(1)没有原材料限额领、退料制度。投入生产的原材料从一开始就失去了控制；(2)生产过程中发生的废品损失等没有真实的统计，致使本钱无法严格控制，准确考核。(3)无材料考核制度，对材料的节约与超用没有相应的奖罚方法。 在以上分析的根底上，咨询组在如何降低本钱的改善方案中，重点提了加强原材料消耗的控制，绘制了从投入到产出全过程图，并几次组织咨询组局部人员进行回访，与厂领导、科室和车间中层干部一起讨论研究，帮助拟定改善的具体措施和实施步骤。 在思想发动的根底上，修定了材料消耗定额，制定了“原材料领、发制度以及生产全过程的“材料消耗考核方法等并认真贯彻执

16、行。经过十个月的努力，这次咨询方案收到了明显的效果：材料利用率由74提高到83该厂在产品结构无明显变化的情况下，第二年的产量提高，产值增长，虽有原材料涨价等不利因素，而利润却增长了。其经济效益的提高主要是原材料消耗降低带来的。 通过物料控制，使用符合要求的物料，可以保证产品的品质到达要求，合格材料同时加工提供了方便，为提高生产过程中的产品合格率提供了可能。质量改善的作用表达在对物料加工前站的预先控制(例：某公司材料入库问题) 通过仓库管理的大量工作，使生产所需要的物料得到及时供给，可以有效的杜绝停工待料现象，使生产得以顺利进行，从而更大的提高生产效率。使仓库井然有序，领用方便。预先控制减少加工

17、的返工率。无谓的返工按物料在生产中的作用分类 主要原材料。指加工后构成产品实体的物料。 辅助材料。指在生产中起辅助作用，但不构成产品实体的物料，包括工艺用辅助材料油漆等机器设备用辅助材料润滑油等劳动保护用材料包装材料等。 燃料。包括工艺用燃料如高炉用动力用燃料如锅炉用 非生产用燃料如取暖用等。 动力。如电力蒸汽压缩空气等。 工具。如量具刃具辅助工具等。 修理用备件。注：按在生产的作用分类，便于制定消耗定额计算需要量核算本钱等。1、要生产什么？-由主生产方案确定；2、要用到什么？-由物料清单BOM表确定；3、已经有了什么？-由库存记录确定；4、还缺什么？-由物料需求方案确定；5、什么时候下达方案

18、？-由采购方案确定。按自然属性分类 金属材料。金属材料。包括黑色和有色金属材料。 非金属材料。非金属材料。如化工材料。注：按自然属性分类便于物料平衡计算，编制物注：按自然属性分类便于物料平衡计算，编制物资目录，进行物料和保管。资目录，进行物料和保管。ABC分析法根据物料的属性划分，又可以追溯到80/20原那么) ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。A类物料：占物料种类10左右，金额占总金额的65左右；B类物料：占物料种类25左右，金额占总金额的25左右；C类物料：占物料种类65左右，金额占总金额的10左右。存量控制的ABC分析法 A类物料： A类物料种类少，金额高，存货过高会

19、产生大量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制。 A类物料非购备时间非常短，交期非常紧，最好不要有存货，对于A类物料要有一套完整的记录，一定要有需求或订货时，才加以订购，并且要充分方案利用好购备时间Lead Time )，使交货及时，不影响生产方案，也不过早进厂。应尽量降低库存，防止浪费大量的资金积压在仓库。C类物料： C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大批量，以降低采购本钱。B类物料： B类物料介于A类和B类之间，种类与金额占的比重一般，但也不能无视。 对于B类物料可以不必像A类物料一样跟单订货，对购备时间控制非常严，也不能像C类物料一样一次性大批量采购，可以采取设置平安存量的

20、方式，到了请购点时以经济采购量加以采购即可。 1009065 1035100金额百分比物料种类百分比C类物料B类物料A类物料ABC分析法计算的步骤1 、物料的资料统计：将每一物料上一年的使用量单价金额等填入ABC分析表进行统计。2 、按金额大小顺序进排列，并计算出其金额占材料总金额的百分比。3、按金额大小顺序计算每一种物料的累计百分比。4 、根据累计百分比绘制ABC分析表柏拉图5 、进行ABC物料分类：图例分析物料清单BOM BOMBill of Material )叫做物料清单也叫零件结构表物料表，将产品的原材料零配件组合件予以拆解，并将各项材料依材料编号规格根本单位供给厂商单机用量产品损耗

21、率等依制造流程的顺序记录下来，排列一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。物料编号方法数字法字母法暗示法混合法数字法：以阿拉伯数字为编号工具，按属性方式流水方式或阶级方式等进行编号的一种方法。类别 分配号码塑胶类0115五金类1630电子类3145包材类4660化工类6175其他类7690字母法：以英文字母为编号工具，按各种方式进行编号的一种编码方法。采购金额物料种类物料颜色A：高价材料B：中价材料C：低价材料A：五金B：塑胶C：电子D：包材E：化工A：红色B：橙色C：黄色D：绿色E：青色F：蓝色G：紫色暗示法：以字母或数字作为编号工具，字母数字与物料能产生一定规律的联想，看到编号能联想到相应

22、的物料，此为暗示法。编号螺丝规格030083804010410080158151504515451203512352010020100混合法：以上三种方法综合运用，即字母数字暗示同时使用的一种方法，此种方法为最好的一种方法。-顺序号颜色材质 价格大小物料分类AX（1）X（1）b（1）d（3）m（3）n（2）n（3）J（2）d（3）z（2）f（2）阶层0阶层3阶层1阶层2物料编号使用量AXYBDMNFZ J -111638224 物料编号使用量A B dx m ny d fZ j n一表二 产品料号 品名 规格 单位 经济 产量 前置天数 成本新增日更改日 工程图号阶层

23、 子件料号 品名 规格 单机 用量损耗率供应商号成本 生产日期失效 日期 失控 说明工程 备注图号 筹备物料是生产的根本活动，针对物料筹备的BOM表称为“扼要零件表。应先有扼要零件表，再有物料的采购。 编制“扼要零件表，先要弄清具体的产品，再按每一种产品，查出应购入的零件及材料。接着针对要使用多少材料，设定使用量的单位。产品名称产品名称填表者填表者审核者审核者项目项目件号件号零件名称零件名称规格尺寸规格尺寸材质材质单价单价数量数量经济产量经济产量自制自制/ /外外购购备注备注日期：日期： 第第 页页 物料筹备上轨道后，接下来就是制造。此时必须做和产品制造步骤相吻合的零件表，即结构型零件表。 结

24、构型零件表与扼要型零件表的区别是： 产品的构成方法 扼要型零件表是把所有的零件材料都置于产品之下。相对地，结构型零件表和产品的制造步骤相一致，是按产品的结构去做成。 共同零件的处理 扼要型零件表是把共同零件集合在一起。而结构型零件表是在构成产品的场所表现出来。 组件名称：组件名称： 组件编号：组件编号：零件编号零件编号零件名称零件名称规格规格单价单价标准用量标准用量供应商供应商备注备注1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212日期：日期： 第第 页页 填表：填表：目的：1 适时、适量、适地的提供生产物料2 掌握适当的库存量，降低库存本钱3 有效的管理物料需求

25、，达成营业目标的手段减少呆滞品 1 系统设计完整性与可靠性2 正确库存量3 B.O.M 正确无误4 正确的销售预测与生产方案5 供给商品质符合规格且稳定6 员工的水准。使用电脑程度与表单填写 销售计划制成品库存计划生产计划材料分析物料存量物料计划请购单TOP层（最高层）BOM(Bill Of Material),即产品的多阶展开存量管制(ABC分析)MRP 搭配ABC分析采购 意义： 1 防止采购作业中交期逾期，影响生产作业。 2 于发料作业中及时供给生产线必需的物料。物料跟催三种情况1 采购中的催料，于采购进行中对于协 力厂设定催料点。2 于生产前由生管设定催料，核对点。3 紧急订单的催料材

26、料的分类一般性产品辅料 用钱少，风险低关键性产品 用钱少，风险高主要产品主料 用钱多，风险低战略产品 用钱多，风险高1 延迟原因分析2 厂商交货记录由收料时予以记录并回 馈生管与采购单位。3 发料时物料人员将缺料情形迅速告知 生管与现场主管。 利用库存帐进行发料的“预先查对。物料会议由高阶主管主持，采购、生管、物料、营业相关人员参加，检讨缺料量及进料量及时间点。1 利用建立批使用物料备料情形， 缺料明显显示。2 于设定的时间点开始催料。3 掌握实际情况做好采购、物料、生管、 仓储之协调。4 紧急物料以临场催料最有效。5 平常与协力厂的人际关系建立。 加强生产方案和物料方案的管理加强生产方案和物

27、料方案的管理 1 1管理人员主动参与，定期查看；管理人员主动参与，定期查看； 2 2进行物料管理培训，加强制度执行力度进行物料管理培训，加强制度执行力度 ； 3 3建立生产现场的物料台账。建立生产现场的物料台账。领料方案、管制与超量领料控制领料方案、管制与超量领料控制 所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存量方案性采购。项次项次品名品名规格规格前月库存前月库存上月上月本月本月备注备注仓仓库库未验未验收收已购已购未入未入库库存存计划计划用量用量结结存存计划计划请购请购库库存存计划计划用量用量结结存存日期：日期： 年年 月月 日日 项项次次产品

28、名产品名称称单位用单位用量量第第 周周第第 周周备注备注批号批号批量批量需求量需求量批号批号批量批量需求量需求量1 1生产前库存量生产前库存量2 2已订购未入量已订购未入量3 3生产需求量生产需求量4 4已指定用途量已指定用途量5 5使用后库存量使用后库存量6 6建议采购量建议采购量料号：料号： 型号型号/规格：规格： 日期：日期： 年年 月月 日日 共共 页第页第 页页批准批准/日期：日期： 所谓专用性或称批次生产性物料，对企业而言，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品的专用料件。这类物料是依订单别，分别制订物料需求方案，通常不保有存量。货仓功能与职责存储布置货物收发与保管存货记录

29、存货维护物料盘点内部审核 储存及收发各种物料 保管、控制及发出存货 管制所有仓、堆放场及其他储藏设施 物料搬运 训练仓库员工 仓务文件管理 确保仓库运作期间的平安措施仓库管理之重要性 依据订购单点收物料 减少原材料、在制品的占用量 保管品管验收OK之物料 缩短物流路线，提高搬运效率 防止经时陈腐变坏 及早了解库存状态，即时处理过剩的库存或短缺 有效使用工厂面积或仓库面积 防止停工待料、物料闲置、生产部门堆积物料分类 原材料(Raw Materials ) 间接材料或用品包装、工夹具、保养(Indirect Materials or Supplies ) 半成品(Semi-finished Pr

30、oducts) 配件(Component Parts ) 成品(Finished Products)库存对象 保存在货仓的货品原材料、半成品、 成品等 记载在仓库账里的货品 账外品，死藏品(Dead Stock ) (本应不视为库存品，应尽早清理)仓位设计、布置 仓位设计考虑 交通是否方便 环境是否过热、过湿 将来仓位扩展是否可能仓位设计、布置 仓位布置要点 仓与仓有效经济排列 按照接收、存放、包装、发料、运送顺序 路线最短，占地最小 同类集中，危险、特殊品隔离 仓位间整齐，行列间留交通或隔火间仓位及存货位编号法 第一个字母表示仓库 第二个字母表示贮存室 第三个字母表示器件架或地区 第四个字母

31、表示横层格 第五个字母表示坚层格采购之物料收货流程 采购部 发出订货单 货 仓 收到订货单 收货区 查验数量 待检区 供 方 送 货 QM 收货单存货卡及所载资料 存货卡：任何一种货品在每一时刻的“现存数。接 收货物、替换存货及发出存货时，“现存货随之改变。 存货卡用于记录存货结余(现存数)的转变。 存货卡所载资料： 物料编号 货位编号 日期、入仓数、出仓数、现存数、备注。 存货记录资料来源进仓进仓 供方送货单 内部传送单 退回存货单 生产库存数离仓离仓 发货单 内部传送单 坏品单存货记录资料来源的难题 记录前，资料可能错误放置或错误归档 资料来于其他传播渠道 资料在恶劣情况下完成 记录系统故

32、障 记录人员所需的水平及专门知识不够 货品陈废错误存货记录的成因 擅自提取货物 仓存控制松懈 点货失准 记录及认识货品失准 忘记记录或输入电脑货物出入仓的资料 存货位置记录失当错误存货记录的成因 文件延误或遗失 复杂的代号编排系统 员工缺乏训练 缺乏有效的监察及核数程序 缺乏管理层对确保资料准确性问题上 的承诺及参与存货日期注明 控制存货的变质及报废 存货的收发日期均注明及记录 管理人员找出存货及断定每一件存货 的收发日期 便于执行“先进先出之原那么六、货物收发及退货 原材料仓库、半成品仓库、中转仓库、成品仓库 “收、管、发 、“收料：2个依据：生产方案；品质标准；入库单 、 “管理：合格的、

33、不合格的物料、待处理物料 标识清楚 定位摆放 摆放整齐 、“发料：2个依据：按生产方案发料；按票据发料货物收发及退货1、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、 统计等工作；2、额定单位用量；3、分门别类保管好；4、定期统计台帐，寻找规律；5、简化领取手序；6、励行节约为本的原那么；7、完备报废手续；5、不良品退回要确认： 现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。1材料储存过久，如常备原料三个月以上，物料备品除外 六个月以上未予使用者。2材料品质含型式、规格、材质、效能不合标准，已无使 用时机者。3材料虽仍有使用，但用料极少，而有变质之顾虑者。4因订单取消、配方改善、产品淘汰、

34、制程变更及工程变更等 不再使用之材料。5特定用途之剩余材料。1转用2出售 3交换 4拆用 5报废或销毁 6赠送 物料盘点的意义： 可确定现存之实际物料、数量，即行矫正 账面数量； 不会因账面的错误而影响正常的生产方案； 评价物料管理之绩效，如呆料量、存货周转 率； 对遗漏之订货可迅速采取订购措施。物料盘点的种类： 小盘点：一月一次数据准确，按月结日期 及时提交盘点报告 中盘点：半年一次 大盘点：一年一次 循环盘点循环盘点 定义：全年延续性的存货点算，为使各料件 每年最少被点算一次，每次可能是 每天循环盘点的材料应该预先编排， 而每样料件的盘点频率那么根据特定的 条件界定。 好处：1及时指出及纠

35、正错误 2减低生产时间的损失 第一步骤，彻底盘点工厂内部所有仓库包括车间以及仓库以外存放物料的地方，做到帐、物、卡一致； 第二步骤，工厂内所有的物料按照存放的时间长短划分为以下三类：存放时间超过一年以上的所有资源全部用红色字体标示出来；存放时间在三个月以上一年以内的所有资源全部用黄色的字体标示出来；最近三个月经常流动的资源全部用绿色的字体标示出来；工厂所有的废品全部用黑色的字体标示出来。 第三步骤，针对红色的和黄色字体的物料要做出以下分析：造成长期存放的原因是什么？责任人和责任单位是谁？那些是好用的？那些是不好用的？那些是返工过之后就可以用的？那些是拆掉之后局部可以使用的？ 第四步骤，结合MR

36、P逐步消除红色的和黄色字体的物料的库存量，做到只减少不增加； 第五步骤，公司全体管理人员要发誓做到：工厂内绝不会出现黑色字体的物料或产品。案例：分享永康局部企业的物料盘点和管理的成功经验。5S现场管理技术的应用 5是一种生产现场的管理技术，它为了是使生产现场管理形成一种良好的习惯，主要包括整理、整顿、清扫、去除、素养等五个方面。5技术是对生产、仓储、办公等各种环境进行控制的一种先进的科学管理系统。 整理的步骤：包括：现场检查、区分必需与非必需品、随时清理非必需品、非必需品的处理、定期循环整理。整顿的重点 ：整顿的过程中要注意人机联系、人物结合和场物结合，如表42所示。人机联系指的是物流程序、工

37、艺设计、作业空间、材料及制品、岗位器具、质量平安、搬动运输、设备运转、摆放情况等各种过程中，要通过计算机规划各个流程。清扫的推进重点 ： 清扫从地面到墙板、天花板的所有物品 彻底修理机器工具 发现脏污问题 杜绝污染源清洁的推进重点： 5S现场管理技术的应用修养的推进重点 ： 仓库管理能否贯彻实施，能否长时间地持续下去，和员工的素质有很大的关系。修养的推进重点就是让员工得到5方面的训练，让员工有一种责任感，让他们对于仓库的管理成为一种习惯。 努力提高员工素质 ： 这一个步骤中需要做的包括：对员工进行教育培训，让他们了解5的内容；实行奖励制度，激发员工的热情和责任感；制订仓储管理相关的规章制度，使

38、管理标准化、制度化；另外，要实行人性化的管理，对于不同的情况不能一概而论，要实事求是，奖罚清楚。 需要建立的观念： 人员素质的提高是一家企业生存的根本，没有高素质的员工，任何事情都很难做下去。 重型货架重型货架 中型货架中型货架 轻型货架轻型货架层格式货架层格式货架 抽屉式货架抽屉式货架立立柱柱悬悬臂臂可移动式零件推车可移动式零件推车 1. 仓库业务之“集中管理 2. 物料堆置向“高空开展 3. 搬运业务向“机械化，省力化开展 4. 迈向“无人仓库之仓储管理0库存 5. 迈向“无人仓库之仓储管理电脑控 制的自动仓储，自助开放式，管道式 6. 移动仓库看板的种类及其内容看板的种类及其内容 KAN

39、BAN生产生产KANBAN领取领取KANBAN外协件购货外协件购货KANBAN工序间领取工序间领取KANBAN工序内工序内KANBAN信号信号KANBAN1 1工序内看板工序内看板 工工 序序 内内 看看 板板生产线生产线货架号货架号机加工机加工008008A A2 2收容数收容数容器容器发行编号发行编号33564-102033564-1020品名品名一号齿轮一号齿轮1010B B5/105/10品号品号2 2信号看板信号看板 品号：品号： 55311-128855311-1288收容数：收容数： 8080基准数基准数 3 3箱箱货架号货架号A A1010加工数加工数800800线名：线名：1

40、4#14#线线3 3工序间领取看板工序间领取看板工工 序序 间间 领领 取取 看看 板板收容数收容数容器容器发行编号发行编号33564-102033564-1020品名品名二号齿轮二号齿轮1010B B1/21/2品号品号本工序本工序前工序前工序磨加工磨加工G-2G-2货架号货架号003003热处理热处理H-1H-1货架号货架号0040044 4外购件看板外购件看板 供货厂家编号供货厂家编号进货循环进货循环1-4-21-4-2安城工厂安城工厂 F FAIXIN AIAAIXIN AIA88718-8771788718-877171851856 681811121-01121-0地点地点EGL-

41、5-2EGL-5-2条码条码供货厂家名称供货厂家名称部品料号部品料号受入受入公司名称公司名称看板编号看板编号收容数收容数1010反面编号反面编号品名品名TRANSMISSION MANUALTRANSMISSION MANUALa. 看板的形式 取货看板前工序 车间 工位或 仓库 货位零件 号零件名称后工序 车间 工位容量料箱数料箱代号 生产看板生产设备存放货架号：车间：工件号：工件名：产品型号：容器容量： 管理信息栏 *科 方针目标管理状况公布信息A4纸A4纸A4纸A4纸b. 看板流程 生产看板运动 取货看板运动c. 看板管理的原那么 后道工序只有在必要时，向前工序领取必要数量的必要零件；

42、前工序只生产后工序领取的零件数量； 不合格品决不流入后道工序； 看板的数量尽量减少。XYXA装配线后道工序八、八、Just-in-Time Just-in-Time 方式和库存管理方式和库存管理超出了单纯库存控制系统的界限超出了单纯库存控制系统的界限, ,实现了反复生产的生产哲学实现了反复生产的生产哲学由丰田汽车公司开发由丰田汽车公司开发需要将很多型号以小批量生产的原因是需要将很多型号以小批量生产的原因是- -尽管很多产品混在一起尽管很多产品混在一起, ,但也要实现均匀生产但也要实现均匀生产- -为了消除浪费为了消除浪费, ,维持最少库存维持最少库存JITJIT的两大支柱的两大支柱(Taiic

43、hi Ohno)(Taiichi Ohno)-just in time :-just in time :将必要的资材必要的时间从上流适时获取将必要的资材必要的时间从上流适时获取-automation :-automation :为了为了JITJIT维持自动化的维持自动化的Foolproof Foolproof 工程工程, ,制造均匀的系统制造均匀的系统JITJIT的目标的目标(Goals)(Goals) 无库存系统无库存系统(Stockless production, zero inventory)(Stockless production, zero inventory) -zero def

44、ects, zero lot size, zero setups, zero break downs, -zero defects, zero lot size, zero setups, zero break downs, zero lead time, zero surging. zero lead time, zero surging.准备时间准备时间通过持续改善通过持续改善, ,缩短准备时间缩短准备时间从从VendorVendor开始开始Lead TimeLead Time培养精英外协公司培养精英外协公司, ,协商交货期协商交货期质量质量符合规定符合规定, ,追求追求 zero def

45、ect.zero defect.与生产协商的设计与生产协商的设计结论结论从从holistic system holistic system 角度接近生产角度接近生产从系统角度革新生产环境从系统角度革新生产环境持续关注细小事项持续关注细小事项: :ask why five timesask why five timesJIT: pull systemJIT: pull systemMRP: push systemMRP: push system平均生产方案平均生产方案MPSA:23MPSA:23个月时间内的基准生产日程均匀的分解到每天个月时间内的基准生产日程均匀的分解到每天最终组装方案最终组装方案(final assembly schedule):(final assembly schedule):日别时间别组装方案日别时间别组装方案- -总生产量平均化总生产量平均化:10,000/:10,000/月月=500/=500/天天(20(20工作日基准工作日基准) )- -以最终组装的以最终组装的sequencingsequencing平均化平均化:A-B-C-A-B-C:A-B-C-A