小角板零件冲压工艺及模具设计

1、小角板零件冲压工艺及模具设计小角板落料冲孔复合模及弯曲模设计1.1小角板工艺性分析材 料：Q235材料厚度：2 mm制造精度：IT10生产批量：大批量零件简图：如图2.1所示图2.1 小角板零件图工件厚度t=2mm，孔的边缘线距弯曲线的距离L>2t。弯曲时，孔不会变形。因此在工艺安排上应该先冲裁，再弯曲便可以达到图纸要求。根据以上分析，该工件宜先冲孔落料，再弯曲达到图纸要求。2.2 小角板冲裁模设计2.2.1小角板冲裁工艺性分析1）制造精度工件尺寸公差按IT10级制造。查标准公差表，各尺寸公差如图2.2所示。无其他特殊要求。查有关手册可知，利用普通冲裁方式可以达到零件图纸要求。 图2.2

2、 小角板尺寸公差示意图2）结构与尺寸工件结构简单，外形对称。孔的直径（相对厚度）大，孔壁>1.5t，这些结构因素均宜冲裁。3）材料表2.1 常用冲压材料的性能和规格碳素结构钢Q235，抗拉强度b=380470MPa，抗剪强度=310380 MPa，断后伸长率10=2125%。此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性能比较好。根据以上分析，该小角板零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。2.2.2确定冲裁工艺方案该零件冲裁包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁工艺方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁。一般对于上面这样的工件通常采用先落料再冲孔的加工方法。由于该工件的生产批量为大批量，则

3、有以下几种方案进行比较。该零件包括落料、冲孔两个基本工序，表2.2中列有三种工艺方案。序号工艺方案结构特点1单工序模生产：落料冲孔 模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件中批量生产的需求。且两道工序中的定位误差，将导致孔心距尺寸精度难以保证2复合模生产：落料-冲孔复合 同一副模具完成两道不同的工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高了生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合中批量生产；能可靠保证孔心距尺寸精度3级进模生产：冲孔-落料连续 同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，模具规模相对第二种方案要大一些，模具成本要

4、高；两工位之间的定位要求非常高，否则无法保证孔心距尺寸精度 表2.2 方案比较经过比较：由于零件属于大批量生产，因此采用单工序冲裁效率太低，而且不便于操作；级进冲裁设备要求高，定位非常难难于保证精度；而采用复合冲裁，冲出的零件精度和平直度都较好，生产效率也高，而且零件的孔边距不小，模具强度也能够保证。根据以上分析，该零件宜采用复合冲裁工艺方案。由此确定工序如下：下料冲孔落料检验。2.2.3确定模具总体结构方案1）模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。如图2-4所示。图2.3 复合模表2.3 根据上表比较：采用倒装复合模。2）操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工

5、送料方式能够达到批量要求，而且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸以及厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料销导向、固定挡料销定距的定位方式。3）卸料与出件方式考虑零件的厚度较薄，采用弹性卸料方式。4）模架类型与精度由于零件厚度较薄，冲裁间隙较小，因此采用受力平衡、导向平稳的后置导柱模架。考虑零件精度以及冲裁间隙，采用级模架精度。2.2.4工艺与设计计算1）冲裁件总长计算工件相对弯曲半径r/t>0.5，弯曲前，后中性层长度不变的原则。中性层曲率半径可按下式计算： =r+Kt （2-1）式中中性层曲率半径，为mm；r弯曲半径，r为mm；K中性层位移系数，查表取K=0.

6、32；t材料厚度，t为mm。可以算得： =r+Kt=2+0.322=2.64mm当工件的弯曲角为90度时：L=l1+l2+/2=（90-4）+（40+15-4）+ 3.142.64/2 141mm（取整）根据以上计算，冲裁件如图2.4所示： 图2.4 工件展开图2）排样设计（1）排样冲裁件在板料或条料上的布置方式，称为冲裁件的排样，简称排样，排样的合理与否，不但影响到材料的经济利用率，降低零件成本，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。（2）材料的利用率排样的目的是为了合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。所谓材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用板料

7、面积的百分比。材料利用率的计算公式如下： 一个进距的材料利用率的计算如下： =100% （2-2）式中： A 冲裁件面积（包括内形结构废料），（mm2）； n 一个进距内冲裁件数目; B 条料宽度，（mm）; S 进距,（mm）。（3）方案比较为满足工件的尺寸要求和力求工作的简单话有以下两种方案：该零件是一梯形，因此采用对头直排。这样的排样对模具的要求的比较简单，生产方便。考虑到补偿条料的定位误差，保证冲裁出合格的工件，在工件之间以及工件与条料侧边之间要求留有搭边。根据工件厚度，查手册可得搭边：c=1.6 mm ,d=2.5 mm 方案一：如下2.5图所示：图2.5 排样方案一 图根据排样图的

8、几何关系，可以算出条料宽度为 B=141+22.5=146 mm进距为 S=80+30+21.6=113.2mm冲裁件面积为 A =8055+30（141-55-15）+/2152-(10/2)2-(20/2)2-(55-/452=6484.5mm2因此，材料利用率为 =nA/BS100%=26484.5/(146113.2) 100%78.39%方案二：如下图2.6所示： 图2.6 排样方案二 图根据排样图的几何关系，可以算出条料宽度为 B = 141+32.5+55 = 203.5 mm进距为 S = 80+1.6= 80.16mm冲裁件面积为 A =8055+30（141-55-15）+

9、/2152-(10/2)2-(20/2)2-(55-/452=6484.5mm2因此，材料利用率为 =nA/BS100%=26484.5/(203.581.6) 100%=78.043%由上面二种方案比较看出方案一的材料利用率要高些，在相同的要求保证下采用方案一比较好。3）冲裁力计算 冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力的计算。（1）冲裁力计算及压力机的选择冲裁力的大小主要与材料性质、厚度、冲

10、裁件周长、模具间隙大小及刃口锋利程度有关。一般对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力F可按下式计算： F= K· L·t· （2-3）式中： F 冲裁力, N；K安全系数，取K=1.3； L 冲裁件的冲裁长度, mm；t 板料厚度，mm； 材料的抗剪强度, Mpa；在落料冲孔复合模中，冲裁力包含落料力和冲孔力。由小角板零件图可知:落料力：L=（80-10）+3/225+2（55-10）+（80-30-20）+2（71.15-5）+1/2215=416.5 mm2 t = 2 mm = 345 MPaF落= K· L·t·=1.3 416.52

11、345 = 373.6 KN冲孔力：L1= 210= 62.8 mmL2= 25= 31.4 mmt = 2 mm = 345 MPaF孔1 = K· L1·t·=1.362.82345 = 56.3 KNF孔2 = K· L2·t·=1.331.42345 = 28.2 KN2）卸料力、推件力和顶出力从凸模上卸下紧箍着的材料所需的力叫卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲裁方向推出去的力叫推件力； 卸料力和推件力通常采用经验公式进行计算，见式（2-4）。卸料力：F卸=K卸·F 落推件力：F推=n·K推·F孔

12、（2-4）式中： K卸、K推 分别为卸料力、推件力系数,其值见表2.2；n 同时卡在凹模内的零件数；h凹模直壁洞口的高度。表2. 4 推件力、顶件力、卸料力系数料厚/（mm）K推K顶K卸 钢0.1>0.10.5>0.52.5>2.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.10.0630.0550.045 0.140.080.060.05卸料力：F卸=K卸·F 落 = 0.05373.6 KN=16.7 KN推件力：F推1=n·K推·F孔1= 30.05556.3 KN = 9.3 KNF推2=n·

13、;K推·F孔2= 30.05528.2 KN = 4.7 KN（n=ht=6mm2 mm = 3个）F总 = F 落F孔F卸F推 = 373.6+56.3+28.2+9.3+16.7+4.7 KN= 528.4 KN4）压力中心的计算图2.7 冲孔落料压力中心图选定坐标系y如图2.7所示。按照压力中心的计算公式（2-5）： （2-5）因为冲件对称于y轴，所以0=0L1=80mm y1=0 mmL2=55mm y2=27.5 mmL3=25mm y3=55 mm L4=71.15mm y490.58 mmL5=15 =47.1mm y5=215sin 90°/3.14=135

14、.7 mmL6=25=31.4mm y6=126.15 mmL7=210=62.8mm y730 mm故：y0 =( L1y1+ L2y2+ L3y3+ L4y4+ L5y5+ L6y6+ L7y7+)/ (L1+ L2+ L3+ L4+ L5+ L6+ L7)=58.74 mm5）计算凸、凹模刃口尺寸及公差模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。1）凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则实践证明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而冲孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸模和

15、凹模尺寸时应遵循的原则如下：（1）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。而凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小间隙值。（2）落料时，应先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。（3）在确定模具刃口制造公差时，既要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高34级。对冲孔20mm、10mm采用凸、凹模分开加工的方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：根据

16、材料厚度，查手册可得： 图2.8 冲裁间隙 Zma=0.36mm Zmin=0.246mm Zma-Zmin=0.114mm查手册得，凸、凹模制造公差： 凸模、凹模制造公差 工件公差图2.9 冲孔、落料时各部分尺寸公差的分配位置 -凸=0.014mm +凹=0.029mm|-凸|-+|凹|=0.043<| Zma-Zmin |=0.114满足| Zma-Zmin |-凸|-+|凹|条件冲孔应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上。设工件孔的尺寸为d+，其计算公式为： d凸 = （d） （2-6） d凹 = （d凸Zmin） （2-7） 式中 d凸、d凹 冲孔凸、凹模基本尺寸，mm； 工件制造

17、公差，mm； 因数，当冲裁件精度在IT10以上时，=1; 冲孔20mm d凸20=（d1 + ）（2010.084） mm 20.08 mm d凹20（d凸 1Zmin ）（20.080.246） mm 20.33 mm 冲孔10mm d凸10=（d 2+ ）(1010.058) mm 10.06 mm d凹10（d凸 2Zmin ）(10.06+0.246) mm 10.31 mm由于小角板落料形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：以凹模为基准件，因凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此属于A类尺寸。按式（2-8） Aj (Ama) （2-8） 80凹 （8010.1

18、2） mm 79.88 mm 55凹 （5510.12） mm 54.88 mm 30凹（3010.084） mm 29.92 mm 141凹（14110.14） m 140.86 mm凸模尺寸按凹模尺寸配制，保证单面间隙为Zmin/2 Zma/22.2.5模具零、部件设计选用1）凹模设计因冲件的批量较大，考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm，凹模轮廓尺寸计算如下：沿送料方向的凹模型孔壁间最大距离为： l=80mm垂直于送料方向的凹模型孔壁间最大距离为： b=141mm查手册得，凹模壁厚c取40mm因此，沿送料方向的凹模长度为： L=l+2c=141+240

19、=221mm垂直于送料方向的凹模宽度为： B=b+2c=80+240=160mm凹模厚度可根据经验公式： h=kb（h15mm）式中h凹模厚度，h为mm；k系数，查手册取k=0.2；b垂直于送料方向的凹模型孔壁间最大距离，b为mm。凹模厚度为 h=kb=0.2141=28.2mm15mm 查手册得：H=28 mm根据算得的凹模轮廓尺寸，根据GB/T2851.8-81选取标准凹模板轮廓尺寸为LBH=250mm200mm28mm。其具体零件图2-10如下：图2.10 凹模零件图2）凸凹模设计凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。凸

20、凹模的最小壁厚值m一般可按经验数据决定。不积聚废料的凸凹模最小壁厚值见式（2-15）。冲裁硬材料时m=1.5t冲裁软材料时m t （2-15）对于倒装复合模，因为孔内会积聚废料，所以最小壁厚要大些。其他外形尺寸按零件冲裁要求及固定配合要求而定。具体凸凹模零件图2-11如下：图2.11 凸凹模零件图3）凸模设计采用B型圆形凸模，广泛采用台阶式结构，以防止卸料时从凸模固定板中拉出。由于凸模形状简单，材料可以选用T10A，热处理硬度5862HRC。表2.5 B型凸模（摘自JB/T8057.2-1995） (mm)根据凸模尺寸及冷冲模标准，如表2-6，选用： B10.1560JB/T8057.2-19

21、95 T10AB20.2 60JB/T8057.2-1995 T10A 材料：T10A 技术条件：按JB/T7653-1994的规定（1）凸模固定板表2.6 矩形固定板（摘自JB/T7643.2-1994）根据落料凹模尺寸及冷冲模标准，查手册，应该选用： 固定板2502002445钢JB/T7643.2-1994 材料：45钢 技术条件：按JB/T7653-1994的规定（2） 凸模垫板表2.7 矩形垫板（摘自JB/T7643.3-1994）根据落料凹模尺寸及冷冲模标准，查手册，应该选用： 垫板250200645钢JB/T7643.3-1994 材料：45钢 技术条件：按JB/T7653-19

22、94的规定4）模架的选用为了保证模架有足够的强度、刚度和精度以使冲裁的工件达到应有的质量，选用应用最广泛的用导柱和导套作为导向装置的模架。本设计选用后侧导柱模架导柱，导套分别装在上，下模架的后侧，凹模面积是导套前的有效区域，可用于冲压较宽条料，且可用边角料。送料及操作方便，可纵向，横向送料。此类模架适用于大批量生产。表2.8 后恻导柱模架（摘自GB/T2851.3-1990）根据冷冲模标准，如图2-10，选用：模架265GB/T2851.3-1990技术条件：按JB/T8050-1999的规定 下模座表2.9 后恻导柱下模架（摘自GB/T2855.6-1990）根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：

23、 下模座25020060GB/T2855.6-1990 技术条件：按JB/T8070-1995的规定 上模座根据模架尺寸及冷冲模标准，选用： 上模座25020050GB/T2855.5-1990 技术条件：按JB/T8070-1995的规定 导柱表2.10 A型导柱（摘自JB/T7187.1-1995）根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：导柱A32m5210JB/T7187.1-1995 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 导套根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：导套A32H610045JB/T7187.3-1995技术条件：按JB/T7653-1994的规定表2.11 A型导套（摘自JB/

24、T7187.3-1995） 模柄表2.12 凸缘模柄（摘自JB/T7646.2）根据冷冲模标准，选用：B50JB/T7646.2 材 料：Q235 技术条件：按JB/T77653-1994的规定5）卸料装置设计本设计采用的是用于薄件冲裁的弹性卸料装置，包括卸料板、弹性元件和卸料螺钉。 弹性元件根据配合尺寸以及冷冲模标准，如表2-9，可以选用：聚胺酯弹性体3210.520JB/T7650.9-1995表2.13 聚酯氨弹性体（摘自JB/T7650.9-1995） （mm） 卸料螺钉根据尺寸以及冷冲模标准，可以选用：表2.14 圆柱头内六角卸料螺钉（摘自JB/T7650.461994） 圆柱头内六

25、角卸料螺钉M1070JB/T7650.6 材料：45 热处理硬度3540HRC 技术条件：按GB/T3098.3-2000的规定 数量：4个 卸料板根据凸凹模尺寸，卸料板轮廓尺寸定为200mm200mm18mm。其他尺寸根据卸料装置和安装固定要求确定。材料可以选用45钢。6）推件装置设计 顶板根据模架尺寸以及冷冲模标准，顶板选用：表2.15顶板（摘自JB/T7650.4-1994） （mm） 顶板A40JB/T7650.4 材料：45 热处理硬度4348HRC 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 推杆根据尺寸及冷冲模标准，可以选用：表2.16 带肩推杆（摘自JB/T7650.1-19

26、94） （mm）推杆1 推杆A8120JB/T7650.1 材料：45 热处理硬度4348HRC 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 顶杆根据尺寸及冷冲模标准，可以选用：表2.17 顶杆（摘自JB/T7650.3-1994） （mm） 顶杆840 JB/T7650.3 材料：45 热处理硬度4348HRC 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 数量：2个7）定位零件设计 固定挡料销根据冷冲模标准，如表2-13，选用适当尺寸的固定挡料销：表2.18 活动挡料销 JB/T7649.9-1994 (mm) 活动挡料销616 JB/T7649.9 材料：45热处理硬度4348HRC

27、技术条件:按JB/T7653-1994的规定 导料销根据冷冲模标准，如表2-14，选用适当尺寸的导料销：表2.19 导正销（摘自JB/T7647.3-1994） (mm) 导料销2M616/T119.1 数量：4个 螺钉根据冷冲模标准，如表2.20选用适当尺寸的螺钉：螺钉M1060GB/T70.1表2.20 圆柱头六角螺钉JB/T770.1-2000 销根据冷冲模标准，选用适当尺寸的销：表2.21销1 销M655GB/T119.1销2 销A880GB/T119.12.26压力机选择及模具的闭合高度1） 压力机选用原则确定压力机规格时，一般应遵循以下原则。（1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需

28、的压力。（2）压力机滑块行程应满足工件高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应满足模具的正确安装。尤其是压力机的闭合高度应于冲模的闭合高度相适应。（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。2）曲柄压力机规格选择 曲柄压力机按床身及结构可分为开式和闭式曲柄压力机。开式压力机有固定台式、可倾式和升台式三种。固定台式压力机刚性、抗震性和稳定性好，适用较大吨位。可倾式压力机产生的废料可通过自重滑下。升台式压力机适用于模具高度变化较大的冲孔、修边及弯曲工序。根据冲压力的计算，总的冲裁力为528.4KN，考虑到压力机的适用

29、范围，故选取630KN的开式双柱可倾压力机JB23-63. 其数据规格如下:公称压力：630KN滑块行程：100mm滑块行程次数：40次/分最大封闭高度：400mm封闭高度调节量： 80mm滑块中心线至床身距离：310 mm立柱距离：420mm工作台尺寸：左右570mm 前后860mm工作垫板厚h：80mm工作台孔尺寸：前后110 mm左右450mm 模柄孔尺寸：直径50mm 深度70mm床身最大可倾角：25°3）模具的封闭高度H在以下范围内：Hma -5mmH模 +hHmin +10mm 315mmH模250mm2.3小角板弯曲模设计2.3.1小角板弯曲工艺性分析弯曲是使材料产生塑

30、性变形、形成有一定角度形状零件的冲压工序。弯曲工序可以用模具在普通压力机上进行，也可以在专用的弯曲机上或弯曲设备上进行。具有良好的工艺性的弯曲件，不仅能简化弯曲工艺过程和模具设计，而且能够提高弯曲件的精度和节省材料。具有良好工艺性的弯曲件，不仅能简化弯曲故意过程和模具设计，而且能提高弯曲件精度和节省材料。弯曲件的工艺性可以从最小弯曲半径，弯曲件直边高度，弯曲件孔边距离，增添工艺孔，槽和转移弯曲线，连接带和定位工艺孔，弯曲件的精度等几个方面进行分析：由零件图2-1所示，小角板属于板材弯曲。内弯曲半径是R2 mm，弯曲角度成90º，弯边长55mm，符合弯曲的工艺性要求，弯曲零件的孔离弯曲

31、线大于要求的最小距离，弯曲时不会发生孔变形，具有良好的弯曲工艺性，足以达到制件精度质量要求。2.3.2模具结构方案的确定弯曲零件常见的模具结构有以下几种。如图2.11所示： 图2.11 弯曲模结构方案示意图鉴于本零件的实际要求，及相关的定位和精度要求，以上几种方案图难于保证。故采用如下图V件弯曲模结构方案如图2.12所示： 图2.12 V件弯曲模结构方案示意图由于是单边弯曲，弯曲时坯料容易偏移，但可以利用坯料上的孔为定位孔配合定位销进行定位。2.3.3有关工艺与设计计算校正弯曲力按下面的公式近似计算： F校=Aq式中F校校正弯曲力，F校为N； A校正部分投影面积；A为mm2； q单位校正力，q

32、为MPa，查手册取p=50MPa。可以算得：A=8055+3530-(20/2)2=5136 mm2 F校=Aq=513650=256800 N =256.8 KN自由弯曲力可按下式计算： F自=0.6Kbt2b/（r+t）式中F自自由弯曲力，F自为N； b弯曲件宽度，b为mm； t弯曲件厚度，t为mm； r弯曲件的内弯曲半径，r为mm； b材料的强度极限，bMPa； K安全系数，一般取K=1.3。可以算得： F自=0.6Kbt2b/（r+t）=0.61.38022460/（2+2）=28.7 KN顶件力可按下式计算： F=0.8 F自式中F自自由弯曲力，F自为N； F顶件力，F为N。可以算得

33、： F=0.8 F自=0.828.7=22.96 KN工艺压力P= F校+F+ F自=256.8+22.96+28.7=308.46 KN 2.3.4小角板弯曲件的回弹1） 压弯过程并不完全是材料的塑性变形过程，其弯曲部位还存在着弹性变形。弯曲工件从模具中取出后，由于弹性变形的恢复，使工件的弯角和弯曲半径发生变化，所以被弯曲零件的形状与模具的性质不完全一致，这种现象称为回弹。回弹的大小通常用角度回弹量和曲率回弹来表示。2） 影响回弹的因素（1）材料的力学性能 角度回弹量及曲率回弹量与材料的屈服点s成正比，与弹性模量E成反比。（2）材料的相对弯曲半径R/t 当其他条件相同时，R/t值越小，则：

34、/与/也越小。（3）弯曲工件的形状 一般弯制U形工件要比弯制V形工件的回弹量要小。（4）模具间隙 在弯曲U形工件时，凸模与凹模之间的间隙越小，则回弹量越小；Z/2<t 时，可能产生负回弹。（5）校正弯曲时的较正力 校正力小，回弹量大，增加校正力可减小回弹量。3） 回弹量的确定由于影响角度回弹量数值的因素较多，而各种因素又互相影响，理论分析计算较复杂，且不够精确，所以在一般的情况下，设计模具时对回弹量的确定大多按照经验数值，计算后在实际试模中再进行修正。只有当弯曲工件的圆角半径R（5-8）t时，计算才近似正确。当R <（5-8）t 时，工件的弯曲半径一般变化不大，只考虑角度回弹。本零件的R=2，远小于（5-8）t=10-16 mm,只考虑角度回弹量，查角度回弹的经验数值表可得：=1.5 º4） 减小回弹量的措施 弯曲加工必然要发生回弹现象。如前所述，回弹大小与弯曲的方法及模具的结构等因素有关，要完全消除回弹是极其困难的，消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。 补偿法 补偿法要预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在模具设计时，使工件的变形超出原设计的变形，冲压回弹后得到所需要的形状。如图2-13所示修正凸模角度以补偿回弹：图2.13 补偿法 校正法 校正法是在模具结