培养基模拟灌装试验方案

1、目录目的3范围3验证组织及职责3方案说明4工艺概述4验证前检查5验证内容6验证周期15验证总结、评价与建议15验证报告的审核批准15验证合格证151.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP1.目的对于无菌生产来说，即使所有与无菌性有关的部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种导致被污染。对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产的无菌性有可靠保证。范围2.本验证方案适用于无菌

2、粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。验证组织及职责3.3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA 部门对验证相关培训，填写员工培训表。第 X 页共 Y 页项目部门QA 部门1. 起草验证方案和验证报告，验证过程并做出评价2. 审核验证方案和验证报告，协调培养基模拟灌装试验的实施3. 正常工艺条件4. 培训培养基模拟灌装试验方案QC 部门1. 培养基无菌性试验2. 培养基灵敏度试验3. 乳糖无菌检查4. 模拟分装后培养基的观察部1. 保证公用系统的正常运行2. 配备液体灌装机3. 检查确认验证相关的校验情况生产部1. 制定验证进度计划表2. 采购验证所需物料3. 组织车间员工按正常

3、生产条件进行培养基模拟灌装试验培训中心1. 确认体检情况2. 确认培训情况（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP4.方案说明4.1 验证过程中偏差处理的要求执行偏差管理规程4.2 验证过程中变更的要求执行变更管理规程4.3验证过程中填写的要求执行管理规程4.4其他要求工艺概述5.5.1：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。5.1.2规格：0.25g/瓶。5.1.3包装：10ml瓶。5.1.4批量：24000 瓶。5.2 胶塞处理：纯化水、硅化、注射用水、灭菌。（121，20 分钟）5.3瓶处理：纯化水、注射用水、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。（灭菌段温度 3205 分钟，冷却温

4、度40）5.4铝盖干热灭菌。（180，120 分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。5.6工艺流程图如下：第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP6.验证前检查6.1的确认确认参与验证均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证的情况，详见附件 1员工体检和培训确认表。6.2 验证所需文件的确认确认验证所需文件已经批准，文件编号正确，文件是现行版本。详见附件 2验证所需文件确认6.3仪器仪表校验的确认确认验证

5、过程中使用的仪器仪表在校验效期内。详见附件 3仪器仪表校验确认6.4模拟灌装试验前需要完成验证的确认确认已经完成设施、的确认和验证工作，详见附件 4试验前需要完成验证的确认验证内容7.7.1验证项目7.1.1验证项目名称：培养基模拟灌装7.1.2法规要求：药品生产质量管理规范（2010 年修订）附录 1 无菌药品第四十七条无菌生产工艺的验证应当培养基模拟灌装试验。应当根据的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行 3 次合格

6、试验。空气净化系统、生产工艺及变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行 1 次，每次至少一批。培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的，培养基灌装的数量应当至少等于的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP（一）灌装数量少于 5000 支时，不得检出污染品。（二）灌装数量在 5000 至 10000 支时：1.有 1 支污染，需调查，可考虑重复试验；2.有 2 支污染，需调查后，进行再验证。（三）灌装数量超过 10000 支时：1.有

7、1 支污染，需调查；2.有 2 支污染，需调查后，进行再验证。（四）发生任何微生物污染时，均应当。7.1.3 模拟灌装试验的准备7.1.3.1 生产部编制培养基模拟灌装试验进度计划表，详见附件 5。7.1.3.2 模拟灌装试验批量和时间的确定（1）理论批量为 10，000 瓶，灌装批量为 11，000 瓶，剔除轧盖缺陷瓶后能确保培养量大于 10，000 瓶。（2）批量确定的依据：理论生产批量为 24，000 瓶，模拟灌装 10，000 瓶，具有足够的代表性。（3）模拟灌装时间设计为为 6 小时。（4）时间设计的依据：生产中无菌原料药 3kg/桶，每批分装两桶，即 6kg。规格0.25g/瓶，故

8、理论产量是 6000g/0.25g = 24000（瓶）。分装速度是 100 瓶/分钟，约 4小时分装完毕。模拟 6 小时，能够达到最差的时间条件。7.1.3.3 模拟灌装用培养基和空白物料的选择与处理（1） 培养基选择：所用培养基能够支持微生物生长的菌谱范围要宽，应能促进革兰氏阳性菌、革兰氏菌、酵母菌、霉菌的生长。（2） 本实验选择大豆胰蛋白胨液体培养基，将培养基进行配制和灭菌，用于无菌灌装。取大豆胰蛋白胨g,加入ml 大烧杯内，加入ml,使溶解，搅拌均匀后，分装于 x个ml 三角瓶中，加塞盖严后 121，15min 灭菌即得。（3） 培养基无菌性检查和灵敏度检查与培养基模拟灌装试验同步进行

9、，具体操作依据药典 附录 XI H 无菌检查法和相关 SOP 执行，做好，以附件形式附在验证报告中。第 X 页共 Y 页规定了详细的进度计划，那么可以不编制该表）（如果验证主计划中（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP（4） 空白粉末选择的原则：空白粉末应可以在干粉状态下灭菌，灭菌后其无菌性可以达到药典标准，无抑菌性，可以溶解于液体培养基并对目视检查产生影响，适用于分装工艺,选择物理性质与相似的空白粉末。可以选择乳糖、甘露醇、二醇 6000 或氯化钠。（5） 由于本公司密度在 0.4 至 0.6g/cm3，而乳糖的密度最接近（详见下表），故选择乳糖作为空白粉末。松密度（g/cm

10、3）名称甘露醇0.43氯化钠2.16备注：松密度数据来源Hand book of Pharmaceutical Excipients （Sixth edition）乳糖灭菌和检验：依据无菌检查取样的 3 倍量取g 乳糖装入样品袋，再将剩余乳糖kg 分装到两个袋中，均塑封严密。其中一袋与样品袋共装一个铝桶，另一袋装入一个铝桶中，再用钴 60 辐射灭菌这两桶物料，辐射剂量 25kGy。对样品袋中乳糖做无菌检查，检查合格后乳糖放行使用。（装袋再装铝桶或直接装铝桶都可以，但要与实际购买物料的包装形式一致。）7.1.4 培养基模拟灌装试验步骤和操作7.1.4.1 依据粉针车间洁净室清洁管理规程对生产环境

11、进行清洁和。7.1.4.2 正式生产为 5 人，本次模拟灌装试验为 8 人，以模拟最差条件。7.1.4.3 依据XX工艺规程对胶塞、瓶、铝盖处理；对无菌乳糖进行模拟取样。分别做好相应的批生产和取样。7.1.4.4 依据无菌分装岗位 SOP的要求，将干热灭菌后分装机的可拆卸部件组装。7.1.4.5 操作步骤（1）粉末分装前加一个灭菌合格的液体灌（详见 7.1.8.4），调整速度使其与分装机速度协调一致。（2）将灭菌后的培养基在 A 级条件下加入到液体灌。（3）开启液体灌和螺杆分装机，每一瓶先灌 4ml 的液体培养基，再分装乳糖第 X 页共 Y 页（6）二醇 60001.08乳糖0.53（模板）验

12、证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP0.25g。（4）低速分装运行 30 分钟（90 瓶/分钟），停止灌0 分钟；正常速度运行 50 分钟（100 瓶/分钟），停止灌0 分钟；再高速运行 30 分钟（110 瓶/分钟）。（5）停止灌装期间只传输瓶，不灌装液体培养基、不分装乳糖、也不盖胶塞，旨在模拟瓶传输中可能出现的倒瓶、挤瓶现象和需要干预的状况。（6）运行时间加上停止灌装时间，总的培养基模拟灌装试验时间是 370 分钟，约 6 小时，共灌装 11，000 瓶，足以保证 10，000 瓶的要求。7.1.4.6 环境检测：试验期间依据粉针车间空气净化系统日常监测管理规程对生产环境的尘埃粒子

13、进行在线监测，对浮游菌和沉降菌进行动态检测，监测以附件形式附在验证报告后面。7.1.4.7录像：试验期间全程拍摄录像，以帮助整个操作和无菌工艺的风险，有利于事后调查和查找，有利于下一次做培养基模拟灌装试验前对员工进行培训。7.1.4.8 模拟灌装过程中的干扰设计（1）倒瓶、扶瓶：由于瓶总运行时间是 6 小时 ，大于正式生产时的 4 小时 ，所以倒瓶、扶瓶的概率大于正常生产情况，不增加干扰设计。（2）人工压塞、人工加塞：实际分装时间是 110 分钟，小于正常生产时的 240 分钟，模拟灌装时人工压塞、人工加塞的频率小于实际生产，故需要增加人工压塞、人工加塞的干扰设计，从时间上换算，应增加两倍次数

14、的模拟操作，第一批试验时统计人工压塞和人工加塞的数量 A，第二批和第三批试验时模拟人工压塞和人工加塞的动作(A+2*A）次。（3）过程取样：正常生产情况下是每隔 20 分钟取样两支样品抽检装量，试验期间模拟取样动作后将样品放回传送带。（4）物料换桶：正常生产情况下是分装两桶原料药，所以将乳糖分成两份，分别装在两个铝桶中，模拟一次换桶操作。（5）进出：正常生产情况下，分装间内有一个辅助，做换桶、补塞操作。其他主操作如果有事离开分装间，这个辅助临时替岗，故要在试验期间模拟进出，试验期间有 8 个人在洁净区，要求这 8 个人轮换操作，每人做一次进出模拟。7.1.4.9 轧盖间也可适当增加 1-2 名

15、操作或辅助。7.1.4.10 装托盘将准备贴在瓶上，将每个瓶上下翻转后装入托盘，第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP保证培养基可以完全接触到胶塞和瓶内壁。编号原则详见 7.2 验证样品编号原则。7.1.4.11 容器密封完整性测试：QA每个托盘取一瓶样品做容器密封完整性测试,具体操作详见 7.1.9。7.1.4.12 培养基灌装后应立即对生产设施和、和灭菌，避免残留培养基造成污染，执行粉针车间洁净室清洁管理规程。7.1.4.13 每批灌装结束，清洁前应对进行五指手套和无菌服的取样检测，结束，后，悬浮粒子监测，最后一个离开分装间的打开尘埃粒子计数器，设定每自

16、动测试和打印一次（5 分钟、10 分钟、15 分钟、20 分钟、25 分钟），30 分钟以后再次进入分装间并关闭尘埃粒子计数器，查看打印数据，以确认净化系统的自净时间。检测作为报告附件。7.1.5 培养及观察：所有分装后的样品在 20至 25培养 7 天，再在 30至 35继续培养7 天。QC 专人每天每支观察一次，做好，附在验证报告中。第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP7.1.6 培养基模拟灌装流程图：第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP7.1.7 设计思路:7.1.7.1 尽可能的模拟实际生产工艺，并能充分代表实

17、际生产操作的环境条件。7.1.7.2 包含实际生产中可能出现的污染风险因素，如停机、维修等。7.1.7.3 工艺条件的选择应选取合理的最差条件，用最差条件对工艺流程、和整个体系进行，如物料在无菌条件下保存到被的最长时间，生产现场最多，生产活动频率最高，生产线最长运行时间。7.1.8 试验说明及特殊要求7.1.8.1 容器规格选择：有些情况下同一生产线可能用于不同大小容器的灌装。来说培养基灌装可以规格最大和最小的容器进行，首次验证时可以进行两次最大规格容器和一次最小规格容器的灌装，在以后的周期性半年度培养基灌装试验时可以轮换，每次一个规格。本条生产线只分装一个规格的瓶，即 10ml瓶。7.1.8

18、.2 抑菌影响因素分析：7.1.8.2.1 抑菌因素应当在培养基灌装时予以考虑，从而避免污染微生物在模拟过程中被杀死造成假的结果。7.1.8.2.2剂会杀灭微生物，对的、和灭菌在灌装前后进行，喷洒的操作不能超出正常生产时的使用频率，不能将剂直接接触到培养基上。7.1.8.3 培养基加入方式讨论：7.1.8.3.1：使用无菌粉末分装来灌装液体培养基，有些粉末分装有液体灌装功能，当使用这能灌装时，液体培养基可以和空白粉末一起注入加料斗。7.1.8.3.2：在粉末分装前加一个液体灌，将灭菌后的培养基加入到液体灌，先灌 4ml 的液体培养基到瓶中，再分装乳糖。7.1.8.3.3：在粉末分装后加一个液体

19、灌，这种方式是在粉末分装前没有足够空间增加液体灌时采用。7.1.8.3.4 三种培养基加入方式优缺点比较见下表：第 X 页共 Y 页培养基加入方式优点缺点：使用无菌粉末分装来灌装液体培养基一步灌装、简化操作、减少污染、不需要额外加料方式与正常工艺有差别：在粉末分装前加一个液体灌培养基灌装时不需要离线操作，对容器无需处理需要增加液体灌（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP综上，因为该条生产线的分装机是螺杆分装机，不适用于液体分装，且可能引起粉末溅出，所以选择的培养基加入方式，即在粉末分装前加一个液体灌装机。7.1.8.4 液体灌：将双头自吸液体灌装机放在隧道烘箱出瓶与分装之间传送

20、轨道旁的合适位置，调整两个灌装头的位置在瓶传送带正上方与瓶口垂直，两个灌装头分别对准两个相邻瓶的瓶口，调整液体培养基的灌装速度，使其与螺杆分装机分装速度协调一致。不同的液体灌有不同的安装方式，选择液体灌时应考虑灌装速度、操作空间等因素。7.1.8.5 惰性气体保护：由于粉针生产中不适用惰性气体保护，所以模拟分装时也不使用惰性气体保护。7.1.8.6 灌装批量：无菌原料药 3kg/桶，每批分装两桶，即 6kg。规格 0.25g/瓶，6000g/0.25g = 24000（瓶），故理论产量是 24000 瓶。分装速度的范围是 90-110 瓶/分钟，正常分装速度是 100 瓶/分钟，4 小时分装完

21、毕。由于低速运行可以评估无菌、容器、胶塞在无菌区导致污染的风险，高速运行可以用来评估手工操作的干扰，所以设置低速、正常速度、高速三个试验条件，低速运行 30 分钟，90*30=2700（瓶），正常速度运行 50 分钟，100*40=4000（瓶），高速运行 30 分钟，110*30=3300（瓶）,合计 11，000 瓶，11，000瓶的模拟批量包含常规操作和干扰操作，配备、灌装时间均满足要求，所以 11，000瓶的模拟批量足以保证评价的有效性。7.1.8.7 灌装时间：尽管最准确的是模拟全批量的操作时间，也有其他合理并适当的模式，应综合考虑生产操作、各种干扰、生产速度后，决定培养基灌装的时间

22、，当无菌工艺采用人工灌装（或密封）或人工操作的工作量很大时，模拟试验的时间不应少于实际生产操作时间，以更好地反映所致污染的风险。本次试验结合7.1.8.7 确定灌装时间是 30+30+50=110（分钟），低速、正常速度、高速三个步骤之间分别间隔 130 分钟，间隔期间只传输瓶，不灌装液体培养基、不分装乳糖、也不盖胶塞。运行时间加上间隔时间，总的培养基模拟灌装试验时间是 370 分钟，约 6 小时。7.1.8.8 整个培养基灌装过程中要严格丢弃已灌装的培养基，避免将一些潜在污染的可能性也同时丢弃，任何丢弃都要有充分的理由，并做好相应的并合理解释。只有确定因操作不当而导致培养基密封性缺陷的，且有

23、明确的书面规程可以进行剔除缺陷的才可以第 X 页共 Y 页：在粉末分装后加一个液体灌培养基灌装时不需要离线操作，对容器无需处理需要增加液体灌，在灌液体时粉末可能被溅出（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP丢弃。7.1.9 容器密封完整性测试：无菌容器的完整性测试可以在培养基灌装时进行，可以采用微生物侵入试验来评价系统的密封完整性。每个托盘取一瓶样品做容器密封完整性测试，每个托盘大约 200 瓶，11000/200=55（瓶），取其中 4 瓶接种 10-100CFU 的性菌悬液，如大肠埃希菌、铜绿假单胞菌或黏质菌，两瓶正置两瓶倒置培养做阳性对照，将其余瓶倒置于菌悬液（浓度不低于

24、106CFU）中，浸没时间不小于 4 小时，结束后将外表面擦拭干净，将每瓶容器来回翻转，确保容器内表面和胶塞内表面跟培养基完全接触，然后在阳性对照相同条件下培养 7 天目视检查，如果阳性对照生长良好而瓶无生长，表明容器的完整性测试通过。7.1.10 接受标准7.1.11 检查结果7.1.11.1 发现污染后的处理：发现任何污染样品均调查。调查从人、机、料、法环各个方面。分离到的污染微生物至少要鉴定到属，有条件的话可以鉴定到种以帮助确定来源，查明后制定纠偏措施。7.2验证样品编号原则样品编号采用“批号+托盘序列号+瓶号”的形式，例如 20121220-1-00009。7.3索引第 X 页共 Y

25、页（请企业自行整理齐全）项目接受标准培养基无菌性检查每批培养基随机取不少于 5 支（瓶），培养 14 天，应无菌生长。培养基灵敏度检查空白对照管应无菌生长，加菌的培养基管均生长良好。灌装样品无菌检查1. 对照，在 14 天内，无任何微生物生长，显示2. 阳性对照，在 7 天内，所有接种瓶的培养基里都出现繁殖现象，显示阳性。3. 灌装的样品，有 1 支污染，需调查，可考虑重复试验；有 2支污染，需调查后，进行再验证。（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP验证周期8.8.18.28.3验。8.4培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行 3 次合格试验。培养基模拟灌装试验通常

26、应当按照生产工艺每班次半年进行 1 次，每次至少一批。空气净化系统、生产工艺及变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试当时，可以用培养基灌装来评估已生产批次的风险。但需要注意，即使为了评估偏差情况而设计的培养基灌装结果符合要求，也不能因此将偏差或引起偏差的行为看作正常操作，即如果操作会带来风险，培养基灌装的结果并不能用来证明这些操作可以作为常规操作规程来实施。9.验证总结、评价与建议10. 验证报告的审核批准11. 验证合格证第 X 页共 Y 页（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP附件 1员工体检和培训确认表第 X 页共 Y 页人员体检情况培训情况确认标准：1. 接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训。2.本年度接受过员工。（符合标准在空格内划“”）备注：签名日期QA 复核日期（模板）验证方案名称培养基模拟灌装试验验证方案编号VP附件 2验证所需文件确认第 X 页共 Y 页文件编号文 件 名 称存放地点确认ZX-SMPX洁净区管理规程粉针车间ZX-SMP工艺规程粉针车间ZX-SMPX紫外灯、紫外传递橱和紫外灯区管理规程粉针车间ZX-SMPX洁净服、灭菌、使用管理规程粉针车间ZX-SMPX洁净室清洁管理规程粉针车间ZX-SMPX生产过程质量管理规程粉针车间ZX-SMPX空气净化系统日常监测管理规程粉针车间ZX-SOPX洗烘