闭式压力机+第2部分：技术条件

1、0ICS 25.120.10J 62备案号：365012012中华人民共和国机械 行业标准JB/T 1647.22012代替 JB/T 99641999闭式压力机第2 部分：技术条件Straight-side mechanical power presspart 2：Technical requirements2012-05-24 发布2012-11-01 实施中华人民共和国工业和信息化部发布 中 华 人 民 共 和 国机械行业标准闭式压力机第 2 部分：技术条件JB/T 1647.22012* 机械工业出版社出版发行 北京市百万庄大街 22 号 邮政编码：100037*210mm×

2、297mm·1.25 印张·40 千字2012 年 12 月第 1 版第 1 次印刷 定价：21.00 元* 书号：15111·10598 网址：http：/ 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话：（010）88379693 封面无防伪标均为盗版版权专有侵权必究JB/T 1647.22012目次前言.II范围. 1规范性引用文件. 1 术语和定义. 1 分类和命名. 24.1型式与参数. 24.2型号命名. 2要求. 25.1基本要求. 25.2性能要求. 35.3安全环境保护. 35.4制造要求. 35.5标牌. 65.6附件、工具及配套件. 6

3、5.7外观质量. 6检验规则及试验方法. 76.1检验规则. 76.2试验方法. 7包装、标志、运输与贮存. 107.1包装. 107.2标志与运输. 107.3贮存. 107.4随机技术文件. 111234567附录 A（规范性附录）刚度测量方法 . 12A.1压力机整机刚度测量 . 12A.2双点、四点压力机滑块挠度和工作台挠度的测量 . 13附录 B（规范性附录）试验记录 . 15B.1连续行程试验 . 15B.2单次行程试验 . 15B.3滑块装模高度调整试验 . 15B.4拉伸垫行程调整试验 . 16IJB/T 1647.22012前言JB/T 1647闭式压力机分为两个部分：第1部

4、分：参数；第2部分：技术条件。 本部分为JB/T 1647的第2部分。 本部分按照GB/T 1.12009给出的规则起草。本部分代替JB/T 99641999闭式压力机技术条件，与JB/T 99641999相比主要技术变化如下：标准名称改为闭式压力机第2部分：技术条件；标准的结构进行了重新编排；明确了压力机的使用范围；增加了术语定义、分类命名章节；运转试验中增加了对变速压力机的试验要求；单次行程试验时，离合器与制动器每分钟接合次数进行了调整；超负荷试验按公称力的120%改为按公称力的110%进行试验；对双、四点压力机滑块与工作台的允许挠度进行了更改；增加了连续行程和单次行程运行时主电机电压、电

5、流、温度等的测试记录；提高了对压力机外观质量的要求；修改了附录A刚度测量方法；将附录B总间隙测量方法改为附录B试验记录。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本部分起草单位：济南二机床集团有限公司、江苏扬力集团有限公司、山东高密高锻机械有限公司。 本部分主要起草人：卢建生、李红、贺庆、江秀花、杜勇、陈启升、展秀娟。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB 12791981；ZB J62 0281989；JB/T 99641999。IIJB/T 1647.22012闭式压力机第 2 部分：技术条件1范围JB/T 1647 的本部

6、分规定了闭式压力机的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志与运输。本部分适用于闭式单、双、四点机械压力机，也适用于闭式单、双、四点切边压力机（以下简称压 力机）。本部分不适用于热模锻压力机、闭式高速压力机及其他专用压力机。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 150钢制压力容器GB/T 191GB/T 3766GB 5226.1GB/T 6576GB/T 7932GB/T 7935GB/T 8541GB/T 10924GB/T 13306包装储运图示标志

7、液压系统通用技术条件机械电气安全机械电气设备第 1 部分：通用技术条件 机床润滑系统气动系统通用技术条件 液压元件通用技术条件 锻压术语 闭式单、双点压力机精度 标牌GB 17120锻压机械安全技术条件GB/T 23281锻压机械噪声声压级测量方法JB/T 1647.1闭式压力机第 1 部分：型式与基本参数JB/T 18291997锻压机械通用技术条件JB/T 3228闭式压力机紧固模具用槽、打（顶）杆孔的分布形式与尺寸JB/T 3240锻压机械操作指示形象化符号JB 3350机械压力机安全技术要求 JB/T 3848闭式多工位压力机精度 JB/T 5200闭式四点压力机精度 JB/T 835

8、6.1机床包装技术条件JB/T 9954锻压机械液压系统清洁度JB/T 9965锻压机械型号编制方法JB 9974闭式压力机噪声限值JB/T 10783.2闭式四点多连杆压力机第 2 部分：精度3术语和定义GB/T 8541 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。1JB/T 1647.220123.1滑块挠度slide flexibility在压力机滑块底面长和宽方向上 2/3 范围内施加相当于公称力的均布载荷时，滑块底面的变形量。3.2工作台挠度table flexibility在压力机工作台面长和宽方向上 2/3 范围内施加相当于公称力的均布载荷时，垫板、移动工作台置 于底座上测得的垫板变

9、形量。3.3不平衡量amount of unbalance不平衡质量与其质心到轴线距离（半径）的乘积。注：不平衡量的单位是克毫米（g·mm）。GB/T 9239.12006，定义 3.93.4剩余不平衡量residual unbalance平衡后转子上剩余的不平衡量。GB/T 9239.12006，定义 3.44分类和命名4.1型式与参数4.1.1压力机的机身为闭式，传动型式为机械驱动。4.1.2压力机的型式与基本参数，应优先按 JB/T 1647.1 的规定选取。4.1.3新设计的压力机，其紧固模具用槽、打杆孔的分布形式与尺寸应符合 JB/T 3228 的规定。用户有 特殊要求的情

10、况下除外。4.2型号命名压力机产品型号命名编制方法应符合 JB/T 9965 的规定。5要求5.1基本要求...65.1.7压力机应符合本部分的要求，并应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。压力机所用原材料均应符合有关标准的规定，必要时应进行化验或鉴别，确认合格后方可使用。 压力机所用外购件、外协件均应附有合格证书，必要时应进行抽检，确认合格后方可装配。 压力机离合器与制动器工作应平稳、可靠、联锁协调，不应产生动作干涉和机件损坏。 压力机的操纵应安全、可靠，在单次行程规范时不允许发生连续行程现象。 压力机容易松动的零件，应装有可靠的防松装置

11、或采用可靠的防松措施。 压力机应装有可靠的超负荷保护装置，该装置在满负荷时应能保证压力机正常工作；超负荷时应能自动卸荷并立即停机。5.1.8压力机装模高度的调节应方便、灵活，调节装置的锁紧应可靠。5.1.9压力机的计算机控制软件及其数字显示系统应准确可靠。5.1.10压力机的整机应结构合理、造型美观。2JB/T 1647.220125.2性能要求5.2.1精度闭式单、双点压力机精度应符合 GB/T 10924 的规定；闭式四点压力机精度应符合 JB/T 5200的规定；闭式多工位压力机精度应符合 JB/T 3848 的规定；闭式四点多连杆压力机精度应符合 JB/T10783.2

12、的规定。每台压力机均应在空运转试验前、满负荷试验后检验精度。检验过程中，不允许对影响精度 的机构和零件进行调整。负荷试验合格后的精度检验实测数据，应记入验收单。滑块和导轨间隙实测数值一般也应记 入验收单。每台压力机均应在出厂检验时检验滑块连接部位的总间隙，其测量方法和总间隙值应符合GB/T 10924 的规定。总间隙实测值应记入验收单。5.2.2刚度压力机应具有合理的刚度。对于新设计的产品或结构有重大改进设计的产品，应进行测试。单点压力机其整机刚度不应低于 22.5 Pg ，单位为千牛每毫米（kN/mm）。注：Pg 为压力机公称力，单位为

13、千牛（kN）。双点、四点压力机滑块与工作台的允许挠度不应大于 0.167/1 000（相当于 1/6 000）。刚度的测量方法参照附录 A 的规定。5.3安全环境保护5.3.1安全防护压力机上有可能对人身或设备造成损伤的部位，必须采取相应的安全保护措施或设置安全防护装置，其设计制造必须符合 GB 17120 和 JB 3350 的规定。5.3.2噪声压力机运转时不得有异常的冲击声、尖叫声，或其他因装配不当引起的噪声。变速压力机应在最高速度状态下进行测量。压力机的噪声限值应符合 JB 9974 的规定，噪声的测量方法应符合 G

14、B/T 23281 的规定。5.3.3振动压力机应具有可靠的减振装置，在空运转过程中，不得有明显的振动现象。压力机上所用的螺钉、螺柱、螺栓、螺母、销钉等紧固件和弹簧，由于振动易引起破损、松 脱会导致意外或零部件移位、跌落时，必须采取可靠的防振、防松措施。5.4制造要求5.4.1加工质量零件加工的质量应符合设计和工艺文件的规定。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定外，不应有锐棱和尖角。采用刮研的轴瓦、轴（导）套的接触情况应在实际工作位置检查（如轴瓦应装入轴瓦座内）。轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检具或配合

15、件做涂色检验时，在 300 cm2 面积内平均 计算（不足 300 cm2 时按实际面积平均计算）。每 25 mm×25 mm 面积内的接触点数应符合表 1 的规定。3JB/T 1647.22012轴瓦刮研点应在工作表面（不小于 120°）内检验。表采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴（导）套等，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀。其接触面积在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于 70%，在导轨宽 度上不应小于 50%。5.4.2铸、锻、焊件质量压力机上所有铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件应符合 JB/T 18291997 中

16、 3.3 的要求，有色金属铸件应符合图样及工艺文件的技术要求。铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清理干净。铸件、焊接 件非加工表面应平整，其直线度误差（在 600 mm 长度上）不应大于表 2 的规定。表2单位为毫米重要铸件的工作表面，如轴套、轴瓦内表面，齿轮、蜗轮齿面，导轨滑动面和液压超负荷保护的缸体内表面不允许有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。重要的铸、锻件和焊接件（如机身、滑块、工作台板等）应进行消除内应力处理。5.4.3耐磨措施压力机的重要运动副应采取耐磨措施。高速负载齿轮、装模高度调整和拉伸垫行程调整的螺纹副、蜗杆副等

17、主要零件，也应采取耐磨措施，以提高其寿命。5.4.4装配质量 压力机的装配应严格按照装配图和装配工艺规程进行。装配到压力机上的零部件应符合质量要求。装配、调整过程中不得损伤零部件的表面。 重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用 0.05 mm 塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大 于接触面宽的 1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的 1/10。重要固定结合面包括立柱 与横梁，立柱与底座，底座与工作台，工作台与工作台板，调整导轨与立柱，离合器座与横梁，拉紧螺 母与底座、横梁，轴瓦外径与轴承座。4坯 料 类 别直线度公差（在 600 mm 长度上）有色金属铸

18、件2铸铁件3焊接件4铸钢件6导轨宽度或轴承、轴瓦直径 mm接触点数 点1208120260626050055004注 1：连杆轴瓦内表面的上半部分，其接触点数可相应降低一个点。注 2：两配合件的接合面一组不同宽度的导轨，按宽导轨的规定点数检验。注 3：上述规定不适用于非轴承用的轴套及移动导轨、拉伸垫导轨。JB/T 1647.220轴瓦与其轴瓦座应紧密接触，其配合要求应符合设计、工艺要求。导轨允许单件用检验平板以涂色法检验其接触情况，并在总装时用塞尺检验机身导轨与滑块 贴合时的角度偏差，以 0.03 mm 塞尺不入为符合要求。啮合齿轮装配后的轴向错位

19、不应大于表 3 的规定。表3单位为毫米主传动齿轮副的接触情况应达到齿宽不应少于 60%，齿高不应少于 40%。飞轮部装后应进行静平衡或动平衡试验和校正。其许用剩余不平衡量应按式（1）计算。 G6.3 Uper m × （1）式中：Uper飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； 飞轮最大工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s）；m 飞轮质量，单位为克（g）；G6.3飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3 mm/s。飞轮、离合器、制动器部件上的旋转零件，在装配前应进行静（或动）平衡试验和校正。在 压力机总装后的空运转试验中，不允许

20、有明显的振动。飞轮部装或组装后应测量飞轮的圆跳动，其值不应大于表 4 的规定。表4单位为毫米5.4.5润滑系统压力机应具有可靠的润滑系统和润滑装置，各润滑点的设置应合理、可靠，并保证各运转部位得到正常润滑。压力机润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定。润滑系统的清洁度应符合 JB/T 9954 的规定。压力机润滑系统的油路要密封可靠，应具有防渗漏措施或集油、回收等装置，不得有渗漏和 滴油现象。润滑管路两端应标号，以便于检查和维修。当压力机环境温度偏低，润滑油的流动粘度指数变大，影响压力机的正常工作时，润滑油箱 应设置加热

21、装置。5.4.6液压、气动、电气系统压力机的液压系统应符合 GB/T 3766 的规定。液压系统所用的液压元件应符合 GB/T 7935 的5飞轮直径圆 跳 动 允 差径向轴向1 0000.100.201 0002 0000.150.302 0000.200.40注：测量时将指示表分别按径向和端面（距飞轮外廓约 10 mm 处）顶在飞轮被测面上，手扳动飞轮旋转一周，指示表的最大读数差，即为圆跳动公差。小齿轮轮缘宽度中 心 错 位502.55015041506JB/T 1647.22012规定。液压系统的清洁度应符合 JB/T 9954 的规定。 超负荷保护液压缸应进

22、行保压试验，当使用压力小于 20 MPa 时，试验压力为使用压力的 1.5 倍；当使用压力等于或大于 20 MPa 时，试验压力为使用压力的 1.25 倍。一般保压不应少于 10 min，不 得渗漏。 气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良好，连接可靠，并应符合 GB/T 7932 的规 定。 压力容器的设计、制造和验收必须符合 GB 150 和有关规程的规定。压力机的各种管路系统应排列整齐美观，管路通畅，布局合理，密封可靠，均不得漏油、漏 气和相互混淆。 压力机的电气系统应符合 GB 5226.1 的规定。5.5标牌5.5.1压力

23、机应有铭牌和指示、润滑、操作、安全等要求的各种标牌或标志。警告性标牌或标志要固定在机器的明显位置。5.5.2标牌的型式与尺寸应符合 GB/T 13306 的规定。5.5.3标牌中的形象化符号应符合 JB/T 3240 的规定。5.6附件、工具及配套件5.6.1压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件和特殊备用易损件由用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货。5.6.2压力机的外购配套件应符合有关标准，出厂时应与压力机同时进行运转试验。5.7外观质量5.7.1压力机外观表面造型应美观，不应有异常的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.7.2压力机外露加工表面不应有磕、碰、划伤及锈蚀

24、现象。5.7.3压力机外露零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错偏量不应超过表 5 的 规定。表5单位为毫米5.7.4门、盖、罩子边缘结合处应平整，不应有明显的变形与缝隙，其缝隙大小应符合表 6 的规定。表6单位为毫米6最大结合尺寸允许缝隙50015001 00021 0003结合面边缘尺寸允许错偏量5002.55001 25031 2503 15043 1506 30056 3006JB/T 1647.220125.7.5外露焊缝应修整平直、匀称。5.7.6发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀、脱落等缺陷。5.7.7装入沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏

25、心；固定销一般应略 突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长及参差不齐。5.7.8压力机各管路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不得与其他零部 件发生摩擦或碰撞。5.7.9压力机零件的未加工表面均应涂漆。涂漆前应进行除油污、锈迹、焊渣、毛刺处理，所有油漆 表面应平整、光滑、颜色均匀一致，不得有漏涂、起泡、流挂、折皱等现象。5.7.10梯子、栏杆、走台应整齐、美观，固定牢稳。5.7.11压力机上各种标牌应清晰、耐久，固定位置应正确、平整、牢固。6检验规则及试验方法6.1检验规则6.1.1 检验分为出厂检验和型式检验。6.1.2 压力机出厂前应经制造厂质量检

26、验部门检验合格后方可出厂。在特殊情况下，经用户同意，也 可在用户厂进行检验。6.1.3 压力机出厂检验项目一般包括以下试验、检验：基本参数检验；基本性能检验；空运转试验；噪声检验；负荷试验；超负荷试验；装配质量检验；精度检验；拉伸垫试验；移动工作台检验；外观检验；包装检验。6.1.4 对于新产品、更新产品（包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品），应按有关规定进 行型式检验。型式检验应按本部分要求进行全面试验和检验。型式检验时，从出厂检验合格的产品中随 机抽样，每次检验不少于一台。6.2试验方法6.2.1基本参数检验基本参数检验应在无负荷情况下进行，其实测误差不应大于表 7 的规定。对于

27、变速压力机应在高、低速状态下分别检验滑块最大行程次数和最小行程次数。表707检 验 项 目偏差滑块行程 mm行程的±1%滑块行程次数 次/min行程次数的 + 10 %JB/T 1647.22012表 7（续）0006.2.2基本性能检验压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：检验安全装置的可靠性；滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性；装模高度调整试验、拉伸垫行程调整及拉伸垫动作试验，检验其动作的灵活性与可靠性；检验指示表、计数器的准确性与可靠性；检验触摸屏设置与调整操作及信息显示的准确性与可靠性；检验润滑、气动、液压系统、电气设备的可

28、靠性；检验附属装置的灵活性与可靠性。6.2.3空运转试验每台压力机均应进行空运转试验。其中包括：单次行程试验、连续行程试验、寸动行程试验装模高度调整试验、拉伸垫行程调整试验等。压力机滑块连续空运转试验时间不应少于 4 h。其中连续行程的空运转试验不应少于 2 h，单 次行程的运转试验不应少于 1.5 h。对于变速压力机，滑块连续空运转试验应以低、中、高速度依次分别进行试验，试验时间不 应少于 4 h。其中低速 1 h，高速 1 h，其余时间以中间速度进行试验。单次行程试验时，离合器与制动器每分钟结合次数按表 8 的规定。表

29、压力机在空运转试验时间内，各测试部位的温升与温度应在距离运动面最近的可测部位，用点温计进行测量，其温升与温度值不应超过下列规定：8滑块每分钟连续行程最高次数单次行程次数占滑块连续行程次数的比例%闭式单、双、四点压力机闭式单、双、四点切边压力机127060166555206050255545325040404535注 1：当滑块连续行程次数大于 40 次/min 时，其单次行程次数按 18 次/min 进行试验。注 2：表内相邻两挡间的结合次数计算方法，按滑块行程次数多少，以插入法计算百分比。注 3：本表不作为单次行程使用标准，仅作为试验规范。检 验 项 目偏差最大装模高度 mm尺寸的 + 5%

30、装模高度调节量 mm调节量的 + 5%工作台面尺寸 mm前后、左右尺寸 + 4滑块底面尺寸 mm注：偏差折算结果小于 1，则仍以 1 计。JB/T 1647.22012a）滑动轴承的温升不应大于 35，最高温度不应高于 70；b）滚动轴承的温升不应大于 40，最高温度不应高于 70； c）滑动导轨的温升不应大于 15，最高温度不应高于 50； d）干式摩擦离合器与制动器的温升不应大于 60，最高温度不应高于 90； e）湿式摩擦离合器与制动器冷却油的温升不应大于 35，最高温度不应高于 65； f）主电动机外壳的最高温度不应高于 115。压力机连续行程试验和单次行程试验记录式样见

31、附录 B。摩擦离合器、制动器与电磁控制阀等，在单次行程运转试验时（包括寸动行程）动作应灵敏、 可靠、联锁协调，不应发生干涉现象。压力机的工作机构与操作机构动作应相互协调，所有的工作规范，其动作应平稳、可靠。压 力机曲柄机构停止运行时，滑块应可靠地停留在设计所规定的位置。在单次行程循环结束时，曲柄应停o+5止在上死点，其实际偏差应为。10o一般压力机的曲柄制动角应符合表 9 的规定。表9106.2.4噪声检查压力机的噪声检验应符合 5.3.2 的规定。6.2.5负荷试验每台压力机均应进行负荷试验，试验方法可采用打击刚性体、液压加载器或其他相

32、应的方法进行模拟负荷试验，试验规范按表 10 的规定。所有机构在负荷试验时，动作应协调、可靠，零件不应有损坏现象。装有负荷指示装置时， 应检验其工作的正确性。表106.2.6超负荷试验带有液压超负荷保护装置的产品，应按公称力的 110%进行超负荷试验，试验次数不应少于三次。9模拟负荷试验程序模拟负荷试验的压力为压力机公称力的比例%负荷试验时间min单次行程负荷试验50中间速度60最高速度30连续行程负荷试验50最低速度60100中间速度1550最高速度1550中间速度60注：采用 6.2.5 的试验规范时， 或 的规定不再进行。每分钟行程次数 次/m

33、in曲柄制动角 （°）40354016035+ n 40 ×5JB/T 1647.220126.2.7装配质量检验压力机的装配质量检验应符合 5.4.4 的规定。6.2.8精度检验压力机的精度检验应符合 5.2.1 的规定。6.2.9拉伸垫试验拉伸垫应进行连续行程、单次行程（按表 8 的规定）试验各 1 h。拉伸垫的连续行程试验，应按压力机连续行程功的 50%，在拉伸垫最大行程和最高速度状态 下进行试验。拉伸垫的单次行程试验，应按压力机单次行程最大功的 50%，在拉伸垫最大压紧力和中间速 度状态下进行试验。对有滞后动作的多个拉伸垫，

34、应检验其同步性。对带有闭锁装置的纯气式拉伸垫，其气压波动不应大于 20%。拉伸垫顶冠与底座上平面要平行，允差 0.40/1 000。6.2.10移动工作台检验检验移动工作台夹紧、松开、运行、操纵的正确性和与拉伸垫、滑块联锁的可靠性。移动工作台在整个操作过程包括松开顶起、起动运转、到位停止、落下夹紧等动作应平稳、 可靠，不得有大的冲击声。同一台压力机的两个移动工作台应等高，允差 0.5 mm。6.2.11外观检查压力机包装前的外观检验应符合 5.7 的规定。6.2.12包装检查压力机的包装检验应符合 7.1 的规定。7包

35、装、标志、运输与贮存7.1包装7.1.1压力机的零件、部件和附件的外露加工表面，应涂封保护后再进行包装。其防锈要求应符合有关标准的规定。7.1.2压力机及其零部件的包装要求应符合 JB/T 8356.1 的规定。7.1.3压力机电控部分的包装应具有防潮、防震、防碰撞措施。7.2标志与运输压力机的包装储运图示标志应符合 GB/T 191 的规定，压力机的运输应符合铁路、公路、水路运输及装载的要求。7.3贮存压力机应贮存在干燥、通风、无腐蚀性物质的库房内。露天暂时存放应具有防雨、防潮措施。10JB/T 1647.22012随机技术文件7.4每台压力机均应随机供应下列技术文件：使用说明书；合格证明书

36、；主要外购元器件说明书；装箱单；验收单。11JB/T 1647.22012附录A（规范性附录） 刚度测量方法A.1压力机整机刚度测量A.1.1测量条件测量时应符合下列条件：装模高度调节在中间位置；滑块行程应处于下死点；平衡器风压为工作风压；液压加载器按图 A.1 所示均匀地置于工作台面长和宽方向上 2/3 范围内；距滑块边缘 100 mm 处，按图 A.1 放置四个指示表（四角），指示表测头触及滑块下平面。1滑块；2垫块；3指示表；4液压加载器；5磁性表座；6平尺；7工作台板。图A.1A.1.2整机刚度测量A.1.2.1在工作台面长和宽方向上 2/3 范围内均布载荷，当载荷逐渐加至压力机公称力

37、的 40%时，指示表调整在零位。A.1.2.2当继续加载至压力机公称力的 100%时，分段记录指示表的读数，取其平均值，按式（A.1） 求出被测压力机的整机刚度。PgC=（A.1）60 式中：C压力机整机刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）；12JB/T 1647.22012Pg压力机公称力，单位为千牛（kN）；60加载 40%100%公称力时，四个指示表读数的平均值，单位为毫米（mm）。A.2双点、四点压力机滑块挠度和工作台挠度的测量A.2.1滑块挠度A.2.1.1测量条件测量时应符合下列条件：装模高度调节在中间位置；滑块行程应处于下死点；平衡器风压为工作风压；液压加载器按图 A.2 所示均

38、匀地置于工作台面长和宽方向上 2/3 范围内；指示表、按图 A.2 置于台架上，台架位置距工作台边缘（前或后）150 mm 左右，指 示表测头应分别触及滑块的下平面。图A.213JB/T 1647.22012A.2.1.2挠度测量挠度测量步骤如下：在工作台面长和宽方向上 2/3 范围内均布载荷，加载前指示表调整在零位；将液压加载器缓慢加压，至少分 5 次加载，每次的加载增量是 Pg/5（Pg 代表压力机的公称力）， 从 Pg/5 开始记录百分表的数值，每增加 Pg/5 读表一次，当逐渐加载至压力机公称力时，指示 表、的读数，按公式（A.2）求出被测压力机滑块每米挠度。a2 12 (a1 + a3 )1=（A.2）L1式中：1滑块每米挠度，单位为毫米（mm）；a1a3分别为