支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具方案设计书

1、支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计作者：陈野摘要：随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他。另外，支架是主要起支撑作用的构架， 承受较大的力，也有定位作用，使零件之间保持正确的位置。因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能，我们有必要对其进行研究。机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础(含机床夹具设计)和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的， 是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年

2、大学生活中占有重要的地位。本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件(支架)的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力， 也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。关键字：机械制造；毕业设计；零件；一、对零件进行工艺分析并画零件图1.1支架的作用及结构特点支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保持正确 的位置。在支架高20mm处两个R12mn宽12mnt勺凸出部位之间相隔 2mm其中一个上有螺

3、纹孔， 另一个上有通孔，则此处构造比较复杂，且在支架高36mm处有2mm宽的一个缺口，这两部分刚度比较低。中间有 30mm的孔，属于套类结构，伸出部分为一平台，上有螺纹盲孔， 在端部有倾斜 60的凸出部分，起定位作用，此处应力教集中，强度要好。在平台下面有 增强其硬度的肋板。两个 R12mn凸出，2mm宽36mm高处缺口及R10mn凸出部分为复杂结构， 其加工存在一定的难度，要求较高，防止其损坏，需要对其进行必要的热处理。1.2 零件的工艺分析主要加工表面 30mm中心孔及两端倒角，上、下端面，M6J 12螺纹盲孔，右端部倾斜60凸出部分中间孔 8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔

4、和11孔。(1) 选用灰铸铁HT150,硬度150200HB,负荷低，磨损无关重要，变形很小，经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。(2) 未标注圆角半径为 R3mm(3 )加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。(4) 所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。(5) 上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度 0.06mm和平面度0.05mm,中心孔内表 面表面粗糙度 Raw 1.6卩m左端两个凸出部分外表面 Raw 6.3卩m,右端部倾斜60凸出部 分中间孔内表面 Ra 1.6卩m为较高精度，且 800.015。(6) 在加工

5、之前进行人工时效热处理，对毛坯预备性热处理，为降低零件硬度，在精加 工阶段的磨削加工前进行淬火处理，淬火后工件硬度提高且易变形。表1-1灰铸铁件的牌号和应用范围牌号硬度HB应用范围工作条件用途举例HT100 5盲孔，M10螺纹底孔，量具卡尺； 攻螺纹，丝锥 M63 1,螺纹量规，攻螺纹机 S4012A;(5) 工序8,选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，采用高速钢镶齿三面刃铳刀 225mm量具卡板。F面有3mm加工余量，粗铳 2mm留 1mm余量，精铳，相对于 B面，保证 平行度0.06mm;(6) 工序9,选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，9扩孔钻(直柄扩孔钻)， 扩钻通孔9,

6、 M10螺纹底孔，量具卡尺；攻螺纹，丝锥 M1CB 1，螺纹量规，攻螺纹机 S4012A;(7) 工序11，选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，采用高速钢镶齿三面刃铳刀 225mm量具卡板。G面有3mm加工余量，粗铳 2mm留 1mm余量，精铳，相对于 B面，保证 平行度0.06mm;(8) 工序12,选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，10.8扩孔钻(直柄扩孔钻)， 量具卡尺，加工此孔有 4mm (双边)余量，留 0.2m m精加工；铰刀11H8,铰孔，直柄机用铰刀；(9) 工序13,选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，29.8扩孔钻(直柄扩孔钻)， 量具卡尺，加工此孔有

7、10m m(双边)余量，留 0.2mm精加工； 粗铰到29.93，直柄机用铰刀; 精铰到30H7,直柄机用铰刀；(10) 工序14、15,倒角30 00032孔两端面内孔，选用卧式车床C620-1，专用夹具;(11) 工序16,选择X6130A万能升降台铳床，专用夹具，量具卡尺7.8标准麻花钻，钻孔，留 0.2mm余量； 粗铰到7.96mm,留0.04mm余量，直柄机用铰刀； 精铰到8H7,直柄机用铰刀；3.5 切削用量和时间定额的确定(1) 工序4，粗铳-精铳D面，保证总高，fz =0.08mm/齿(参考切削手册)，切削速 度：参考有关手册，确定V =0.45m/s。即27m/min ,采用

8、高速钢镶齿三面刃铳刀， dw =225mm 齿数z=20,则ns = 1000v =1000 27 =38r/min,现采用X6130万能升降台铳床，根据机床J!dw兀 X 225使用说明书，取nw =37.5r/mi n,故实际切削速度为：V = n dwnw/1000= n 3 2253 37.5/1000=26.5m/min当nw =37.5r/min 时，工作台的每分钟进给量fm应为：Fm =fzznw =0.08 3 203 37.5=60mm/min查机床说明书，刚好有 fm=60mm/mi n,故直接选用该值，切削加工时，由于是粗铳-精铳，利用作图法，可得出行程刀刃口宽 20mm

9、L=233 60mm=360mp则机动加工时间为：Tm=L/fm20=360/60mi n=6mi n(2) 工序5,粗铳-精铳C、E面，切削用量同上，铳刀行程L=360mmn 163 2mm=392mm则机动加工时间为 Tm = L/fm =392/60mi n=6.53mi n(3) 工序6,钻M6J 12螺纹底孔，即钻5盲孔，确定进给量f :根据切削手册， 当材料S bv 800MPa d。二5mml时，f =0.20.6mm/r，由于本零件在加工 5孔时属于低 刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，贝Uf = (0.2 0.6 ) 3 0.75=0.15 0.45mm/r根据X6130

10、机床说明书，取f=0.1mm/r,切削速度，根据切削手册，查得切削速度 V=18m/min, 所以Ns = 1000V/ n dw =1000 3 18/3.14 3 5=1145r/min根据机床说明书，取 nw=195r/min,故实际切削速度为V = n dwnw/1000 = n 3 53 195/1000=3.06m/min切削工时，L=12，则 Tm = L/nwf =12/1953 0.1=0.62min(4) 工序 7,攻螺纹 M6J 12, V = 0.1m/s = 6m/min,即 ns =238r/min, 按机床选取 nw=195r/min，贝V V=4.9m/min,

11、机动工时：L=12mm 则Tm = 2L/nwf =12 3 2/195 3 1=0.13min(5) 工序8,粗铳-精铳F面，切削用量同工序 4, L=403 2=80mm则机动工时为 Tm=L/fm =80/60mi n=1.33mi n(6) 工序9,钻M10螺纹底孔，即扩孔钻 9的钻头对8的孔进行扩孔，根据有关手 册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取f=(1.2 1.8)f 钻=(1.2 1.8)3 0.65 3 0.75=0.585 0.87mm/r根据机床说明书，选取f=0.57mm/r,贝UV= (1/2 1/3 ) V钻=(1/2 1/3 )3 12=6 4m/mi

12、n则主轴转速为n=51.634r/min,并按机床说明书取nw =68r/min,实际切削速度为：V=ndwnw/1000= n 3 373 68/1000=7.9m/min切削工时，L=12mm,Tm = L/nwf=12/68 3 0.57=0.31min(7) 工序10,攻螺纹M10,切削用量同工序 7，L=12mm则机动工时为：Tm = L/fm =12/60=0.2mi n(8) 工序11,粗铳-精铳G面，切削用量同工序8,机动工时为：Tm=1.33min(9) 工序12,钻-铰11孔用10.8钻头对8孔进行扩钻，同工序9,切削工时：Tm =0.31min11H8铰刀铰孔，参考有关资

13、料，取铰刀的切削速度Vc =0.3m/s=18m/min,由此计算出转速为：n=1000V/ n d=1000*18/ n *11=573.25r/min按机床实际转速取 n=500r/min,贝U实际切削速度Vc = n dn/1000= n *11*500/1000=15.7m/min=0.26m/s切削工时：L=12mm Tm =L/nVc =12/500*0.26=0.09min(10) 工序13,加工30 00.032孔 用29.8钻头对25孔进行扩钻，同工序9，切削工时：L=71，则切削工时：Tm=L/nwf=71/68 3 0.57=1.83min 粗铰-精铰30孔，参考有关资料

14、，取铰刀的切削速度Vc =0.3m/s=18m/min,由此计算出转速为：n=1000V/ n d=1000*18/ n *30=191.08r/min按机床实际转速取 n=200r/min,贝U实际切削速度Vc = n dn/1000= n *30*200/1000=18.84m/min=0.314m/s切削工时：L=70mm Tm =2L/nVc=2*70/200*0.314=2.23min(11) 工序14,30 0 0.032内孔倒角C1 (C端面处)，选卧式车床 C620-1，据手册及机床取f1 =0.08mm/r,当采用高速钢车刀时，根据一般资料，确定切削速度V=16m/min,则

15、ns =1000V/ n d=1000*16/ n *30=159.1r/min 按机床说明书取 nw =120r/mi n,则此时切削速度为：V = n dnw/1000=11.3m/min切削工时：L=2mm 贝U Tm = L/nwf =2/120*0.08=0.21min(12) 工序15,30 00.032内孔倒角C1 (D端面处)，同工序14,切削工时：Tm=0.21min(13) 工序16,钻-粗铰-精铰800.0157.8标准麻花钻钻孔，同工序 6,切削工时：L=10mmTm = L/n wf=10/195*0.1=0.51min粗铰-精铰8,参考有关资料，取铰刀的切削速度Vc

16、 =0.3m/s=18m/min,由此计算出转速为：n=1000V/ n d=1000*18/ n *8=716.56r/min按机床实际转速取 n=700r/min,贝U实际切削速度Vc = n dni/1000= n *8*700/1000=17.58m/min=0.29m/s切削工时：L=10mm, Tm =2L/nVc =2*10/700*0.29=0.1min3.6 机械加工工艺过程卡和工序卡表3-4支架机械加工工艺主要工序卡工序工步工序说明机床夹 具 或 辅 助 工 具刀具量具走 刀 次 数切 削 深 度mm进给量mm/r主轴 转速 r/min切削 速度 m/min工时 定额min

17、41粗铣D 面，留1mn余量X6130A专 用 夹 具高速钢 镶齿一三 面刃铣 刀卡 板1260mm/min37.526.532精铣D面11351粗铣C E面，留1mn余 量X6130A13.53.262精铣CE面113.2661钻M6J12螺纹底孔X6130A5麻花钻头卡尺1120.11953.060.6271攻螺纹M6J 12S4012A丝锥M63 1螺 纹 量 规11.251954.90.1381粗铣F 面，留1mn余量X6130A高速钢 镶齿一三 面刃铣 刀卡 板1260mm/min37.526.50.672精铣F 面110.6791钻M10螺纹底孔X6130A9扩 孔钻头卡尺1120

18、.57687.90.31101攻螺纹M10S4012A丝锥M103 1螺 纹 量 规11.251954.90.2111粗铣G 面，留1mm余量X6130A高速钢 镶齿一三 面刃铣刀卡板1260mm/min37.526.50.672精铣G面110.67121扩钻8孔X6130A 10.8扩孔钻 头卡尺1120.57687.90.312精加工铰孔 11H8铰刀1121.650015.70.09131扩钻25孔X6130A 29.8扩孔钻 头1710.57687.91.832粗铰到29.9329.93铰刀1711.120018.81.123精铰到 30H7 30H71711.12141倒角30内孔,

19、 C端 面处C620-1成型刀具样板10.0812011.30.21151倒角30内孑L, D端 面处C620-1成型刀具10.080.21161用7.8钻头钻孔X6130A7.8麻花钻卡尺1100.11953.060.512粗铰到 7.96 7.96铰刀1101.770017.60.053精铰到8H78H7铰刀1100.05表3-3支架机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1铸造铸造2热处理人工时效热处理3划线以毛坯外形找正划主要加工线钳台4铳以60外圆和C面为粗基准，粗铳D面， 留1mm余量，精铳X6130A,专用工装5铳以D面为精基准，粗铳C、E面，留1mm 余量，精铳X613

20、0A,专用工装6钻用5钻头钻M6J 12螺纹底孔X6130A，专用工装，钻模7攻螺纹攻螺纹M6J 12S4012A,专用工装8铳以D面为精基准，B面为粗基准，粗铳 F面，留1mm余量，精铳X6130A,专用工装9钻用9钻头扩钻M10螺纹底孔X6130A，专用工装，钻模10攻螺纹攻螺纹M10S4012A,专用工装11铳以D面为精基准，B面为粗基准，粗铳 G面，留1mm余量，精铳X6130A,专用工装12钻-铰用10.8钻头扩钻8孔，精加工铰孔X6130A，专用工装， 钻模13钻-铰用29.8钻头扩钻25孔，粗铰到 29.93，精铰到30H7X6130A，专用工装， 钻模14倒角倒角30内孔，C端

21、面处C620-1,专用工装15倒角倒角30内孔，D端面处C620-1,专用工装16钻-铰用7.8钻头钻孔，粗铰到 7.96，精铰到8H7X6130A，专用工装，钻模17热处理淬火，提高硬度，150200HB18钳工去毛刺钳台19终检按图样要求检验各部分尺寸20入库涂防锈油，入库四、机床夹具设计计算和结构设计13经过对支架零件的机械加工工艺规程分析设计，对零件有了全面的认知，选择工序钻-扩-粗铰-精铰30032分析，并结合此工序，设计一套专用夹具。4.1确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图（1 ）定位方案加工30 00.032孔，内孔表面粗糙度 Raw 1.6卩m以底面D面为精基准，限制三个自由

22、 度，以11孔轴线为定位基准，限制三个自由度，则对Z轴旋转自由度形成过定位，增大误差，必须消除过定位。此种情形可选择削边销（棱形销）即可消除过定位，再由夹紧装置 即可限制一个自由度，从而工件处于完全定位状态，进行加工。削边销尺寸标准如图 4-1和表4-2所示：图4-1Qj II表4-2削边销尺寸D2366882020 2525 3232 40 40b2345668BD2-0.5D2-1D2-2D2-3D2-4D2-5（2）导向方案为了能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具都应设置引导刀具的元件一 钻套，钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间，因工件批量大

23、且经钻-粗铰-精铰孔工序，加工精度高，所以此处选用固定式钻模，钻套选用快换钻套，如图4-3所示：图4-3快换钻套3）夹紧方案由于零件加工工序较简单，定位较容易，工件批量大，选取简单的手动夹紧装置，螺旋夹紧机构，用于夹紧零件的螺钉选有带手柄的螺冒，便于操作，使工件装卸迅速，方便。由 于螺钉与工件60外圆接触并施加夹紧力，此处选用圆周线接触。夹紧装置见总装配图所 示。4）夹具体的设计结合零件的结构、加工要求及以上分析，初步设计夹具体的结构。a、采用铸造夹具体的钢套钻孔钻模、定位心轴及钻模板均按装在夹具体上，夹具体底 面为安装基准面，此方案结构紧凑，安装稳定，刚性好，成本低，结构简单，较合理。b、采

24、用型材夹具体的钻模，夹具体由左侧板、定位心轴、钻模板安装在底座上，夹具 体底面为安装基准面，此方案的夹具体为框架式结构，结构复杂、质量较轻、钻模刚性好， 固定钻模板螺钉受力比较大，易变形，但是由于零件为大批量生产，尽量减少生产成本，此 方案不可取。综合上述，确定采用 a方案。 夹紧装置是紧固螺钉与 V型块组成，其V型块与夹具体连接为一体，V型块及尺寸见图4-4和表4-5所示：图4-4表4-5 V型块尺寸NDBHlbr基本尺 寸极限偏差f7基本尺 寸极限偏差f925161.555 45 6065-Q.030-0.06020_0.020_0.072 夹具体的设计结构及各部分尺寸见夹具体图纸所示:(

25、5)夹具总装配图上的公差、技术要求的标注 活动配合公差选择如表4-7、表4-8所示：表4-7配合形式精度要求应用定位销与工件基准孔一般要求较高精度定位兀件与工件定位基准间H7 H7 H 7 h6 ， g6 ， f6H 6 H6 H 6 h5 g5 f5表4-8钻套名称加工方法及配合部位配合种类及公差等级可换钻套 或快换钻 套钻孔及扩孔外径与衬套H 7 H7 g6 f7刀具切削部分导向F7 G7 h6 h6刀柄或刀杆导向H 7 H7f7 g6粗铰孔外径与衬套H7g6H7転内径G7h6，H7h6精铰孔外径与衬套H6g5，H6h5内径G6h5，H6h5 影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差（SA）它

26、们主要指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸、公差。夹具体的安装基面 与机床的配合，钻模的安装基面是平面，可不必标注。 影响夹具精度的尺寸和精度钻套与定位销之间尺寸 40 0.1 ,V型块的宽度35.8 0.02，为影响夹具体的精度尺寸， 误差在规定范围内。 夹具总图上应标注的技术要求夹具总图上无法用符号标注而又必须说明的问题，可作为技术要求用文字写在总图的 空白处。如夹具使用时的操作顺序等。 夹具总图上公差值的确定夹具总图上标注公差值的原则是在满足工件加工要求的前提下，尽量降低夹具的制造 精度。夹具总图上标注的第 25类尺寸的尺寸公差和位置公差均直接影响工件的加工精度， 取S J =（1

27、/5 1/2） S k式中：S J 夹具总图上的尺寸公差或位置公差；S k -与S J相应的工件尺寸公差或位置公差。当工件批量大、加工精度低时，S J取小值，因为这样可延长夹具使用寿命，又不增加夹具制造难度；反之取大值。此夹具总装图尺寸公差、位置公差均取相应工件公差的1/3左右。对于直接影响工件加工精度的配合尺寸，在确定了配合性质后， 应尽量选用优先配合。工件的加工尺寸未注公差时，工件公差S k视为IT14IT12,夹具上的相应尺寸公差按IT11IT9标注；工件上的位置未注公差时，工件位置公差S k视为IT9IT11,夹具上的相应尺寸公差按IT7IT9标注。4.2 工件在夹具中加工的精度分析（

28、1）影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差 D对刀误差厶T、夹具在机床上的安装误差 A和夹具制造误差厶J等。 在机械加工工艺系统中，因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力 变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差厶G上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不准确，而形成总的加工误差o1） 定位误差厶D 加工尺寸（40_0.1） mm勺定位误差 D =0。对称度0.1mm的定位误差为工件定位孔与定位心轴配合的最大间隙。工件定位孔的尺寸为 11H7（鳥i8）,定位心轴的尺寸为 llf6 （二鳥；）

29、，贝U D =Xmax = （0.018+0.027 ） mm =0.045mm2 ）对刀误差厶T因对刀时刀具相对于对刀块或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。钻头与钻套间的间隙，会引起钻头的位移或倾斜，造成加工误差。由于 钢套壁厚较薄，可只计算钻头位移引起的误差。钻套导向孔尺寸为29.8F7 （工薦），钻头尺寸为29.8 0016 mm尺寸（400.1） mm及对称度0.1mm的刀具误差均为钻头与导向孔 的最大间隙。 T = Xmax = （0.108+0.016 ） mm=0.124mm3 ）夹具的安装误差厶A因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者间（包括导向元件与

30、导向元件之间） 的位置不精确而造成的加工误差， 称为夹具的安装误差。 此夹具 的安装基面为平面，因而没有安装误差， A =0。4）夹具误差厶J因夹具上定位兀件、对刀或导向兀件及安装基面三者间（包括导向兀件与导向兀件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差的大小取决于夹具零件的加工精度和夹具装配时的调整与修配精度。影响尺寸（40_0.1 ） mm的夹具误差为导向孔对安装基面D的垂直度厶J3 =0.03mm ,导向孔轴心线到定位端面的尺寸公差厶J2 =0.06mm。影响对称度0.1mm的夹具误差为导向孔对定位心轴的对称度J2 =0.03mm。5）加工方法误差 G因机床精度、刀具精

31、度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以在设计夹具时常根据经验为它留出工件公差的1/3。计算时可设 G =S k/3（2）保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差x 为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此，保证工件加工精度的条件为=上述各项误差的平方和的平方根wS k即工件的总加工误差 7应不大于工件的加工尺寸公差S k。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量JC。因此将上式改写为：/ w S k

32、-JC 或 JC = S k -/0当JC0时，夹具能满足工件的加工要求。JC值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差S J确定得是否合理。钢套钻29.8mm孔时，加工精度的计算列于表4-9所示：表4-9误差名 称加工要求(40 0.1) mm对称度0.1mm D00.045mm T0.124mm0.124mm A00 J J2+AJ3= (0.06+0.03 ) mm J2=0.03mm G(0.2/3)mm=0.067mm(0.1/3)mm=0.033mmZ 0.156mm0.0194mmJC(0.2-0.156)mm=0.044mm 0(0.1-0.0194)mm=0.08

33、06mm 0由表4-9可知，该钻模能满足工件的各项精度要求，且有一定的精度储备。4.3 计算夹紧力（1）由4.1中分析选择点接触式螺旋夹紧机构，计算此夹紧机构的夹紧力。单个螺旋 夹紧产生的夹紧力按下公式计算：WO=QL/【r tan $ 1+rzta n （a + 2 ）】（式中WO 单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）;Q原始作用力（N;L作用力臂（mr）;r 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（m）,其值视为螺杆端部的结构形式而定；$ 1 螺杆端部与工件间的摩擦角；$ 2 螺旋副的当量摩擦角（）;rz螺纹中经之半（ m）;a螺纹升角。）（2）计算公式中各项的值 确定原始作用力 Q的值：由于是手动的简

34、单装置，根据经验选择Q =65N。 确定L的值：作用力臂即为螺钉上手柄的长度，L取为100mm 确定r的值：由于夹紧装置是圆周线接触式，则螺杆端部与工件间的当量摩擦半径查资料取为6.9，即r =6.9。 确定$ 1和$ 2的值：螺杆端部与工件间的摩擦角$ 1和螺旋副的当量摩擦角 $ 2取值如4-10所示：表 4-10螺纹形状三角螺纹梯形螺纹方牙螺纹螺纹牙形半角330150$ 2 =arctan (tan$ 2/cos 390 508 508 32注：tan $ 2 =0.15 , $ 2为螺旋副的摩擦角()确定rz和a的值，由表4-11所示：公称直径/mm螺距P/mm中经之半 rz/mm升角a

35、121.755.43152 261.55.5132 291.255.5942 215.6751 361426.35052 521.56.5132 6116.6751 221627.35052 291.57.5131 4917.6751 11注：a =arctan (nP/2 n rz)，n 为螺纹线数。(3) 计算夹紧力 由(1)和(2)可以计算出夹紧力：W0 = QL/【r tan $ 1+rzta n (a + $ 2 )】=65 3 190/【6.93 0.15+ 7.3505 3 tan (2 29 + 8 50)】=4928N4.4 画夹具装配图和零件图夹具装配图和零件图见图纸所示。

36、0?iiH78技术要求：1、各零件在装配前需去毛刺，表面保持光洁；2、钻套与定位销之间尺寸400.1 ;3、V型块宽度35.8 0.02，保持定位精度；4、夹具体平台平面度0.02;5、此夹具结构较简单，成本低，适合中大批量生产，为专用夹具。Q235A5钻套1序号名称称数量材料备注4衬套145比例113钻*模板14540 45HRC卡具装配图数量12螺钉M103303235A设计2010314重量1 圆锥销8350235校核12010 3 14序号名称数量材料备注审核 审核-71夹具体定位销791HT200 人工时效1 T8A 55 60HRC五、毕业设计总结及参考文献参考文献简明机械加工工艺手册机械工业出版社，陈宏钧，2007年；机床夹具设计手册 国防工业出版社，杨黎明， 1996年；夹具-非标准夹紧装置机械工业出版社，Hiram E 2 Grant , 1975年;机械制图中国地质大学出版社，王五一，2006年；机械制造工艺高等教育出版社，张绪祥，2007年；金属切削机床夹具设计手册机械工业出版社，浦林祥，1995