旋挖钻孔桩技术交底

1、旋挖钻钻孔桩施工技术交底F匝道桥全部采用钻孔桩基础，共有混凝土钻孔灌注桩41根，长度合计907米。最大桩长33m，最小桩长21.5m, 桩径有1.3m、1.5m、2.0m3种。地层从上至下为粉质黏土，卵石土，强、中风化沙质泥岩。根据现场场地条件结合工程特点，本桥钻孔桩施工使用旋挖钻机。一、施工方案（一）施工准备平整场地，放线定桩位，承台四周需开挖探沟（至少在横桥向和顺桥向两个方向）探明并清除桩位处的地下障碍物。根据场地情况，供电线路和供水管线布设要合理，布局要规范，并在合理的位置安设泥浆池、泥浆沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵并使钻机就位。（二）护筒埋设1、精确定出桩位

2、后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；2、护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.5m；3、护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度；4、护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.21.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；5、在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；6、在护筒上下端各焊一道加劲肋和吊环，以增加护筒刚度和灌注桩结束后起拔护筒。桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。(三) 成

3、孔施工开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后,利用自动控制系统调整其垂直度,注入泥浆后进行钻孔,钻进时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度。当地下水位较高,或上部砂层较厚时极易造成坍孔，施工中采用PHP 化学泥浆护壁，并做到以下几点：a、泥浆配比由试验确定，粘度应控制在2022s, 泥浆含砂率0.5%，泥浆比重1.10。b、初次使用的泥浆应充分搅拌，要求搅拌时间2min。c、开钻时（地表下5m 以内），应轻

4、压慢进，适当延长钻进时间，并及时将优质的PHP 化学泥浆（由膨润土、碱、PHP、水配制而成）注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆，保护孔壁，通过钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至运输车内运至指定地点。d、正常钻进时也应控制进尺速度，做到轻提慢放，要求每回次不超过0.5m；遇砂层采用捞砂钻头正转进尺，反转封闭底口；遇土层采用粘土钻头。并随进尺注入泥浆到孔内保护孔壁。e、严格控制孔内液面高度，采取储浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶30cm 以下。f、接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到30cm左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏

5、出。达至终孔深度时，停滞2030 分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。g、清孔后泥浆粘度应控制在1820 Pa·s，含砂率4%，沉渣厚度10cm，其泥浆比重可通过试成孔后确定。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。(三)施工要点:（1）钻机就位应平整，钻杆应垂直，确保孔身的垂直度。（2）为确保泥浆的质量，需用不纯物含量少的水。（3）为防止钻头内的土砂掉落到孔内而使稳定

6、液性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中应保持关闭状态。（4）必须控制钻斗在孔内的升降速度，升降速度过快，水流将会以较快速度由钻头外侧与孔壁之间的空隙中流过，导致冲刷孔壁；有时还会在上提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。（5）为防止孔壁坍塌，应确保孔内水位高出地下水位2m以上。（6）成孔后，尽量缩短下钢筋笼、导管的时间，以防时间过长，孔底沉淀太多。（7）泥浆是反复使用的。所以一旦泥浆中含有沉渣，那么直到钻孔终了，沉渣还是随着泥浆留在了孔底。所以要建立泥浆沉淀池，适时地把泥浆中的沉渣沉淀一下。另外适时地添加新鲜泥浆。(五) 安装钢筋笼及导管钢筋笼按设计图纸及规范要求制作，钢筋进场后按各种

7、型号、规格、数量进行取样三组，做钢筋及钢筋焊接的抗拉和抗弯试验，符合规范要求的钢筋方可使用。钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开。钢筋双面焊接搭接长度不小于5d，钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊接。按设计要求焊接好保护层钢筋。在孔口焊接接长时，焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持顺直，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋。桩身箍筋间距按设计间距绑扎 ,每隔2m设加强箍筋一道，主筋净保护层7cm。钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起塌孔。钢筋笼安放到位后，用四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止钢筋笼上浮。钢筋笼安放完成后，

8、安放混凝土灌筑导管。导管采用内径为200 mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。灌筑混凝土用的导管在安放前要进行试拼和密封性检查并编号。导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为3050cm。(六) 灌筑水下混凝土安放导管完毕进行二次清孔, 二次清孔采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣。测定泥浆3大指标（比重、粘度、含砂率）及孔底沉淀厚度，均符合要求后立即浇灌混凝土。其间隔时间不能大于30min。混凝土集中拌和

9、，混凝土输送车运输。桩基混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在2h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。混凝土关注过程中作业要点：1、混凝土初贯量经计算后确定为2m3，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不得大于3m；2、在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中26m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升，一次提管严禁超过6米而且要确保导管埋入混凝土中的深度不小于1m；3、混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场测定混凝土的坍落度，一般控制在1822cm,粗骨料粒径不大于30mm；4、灌筑中，由专人负责测量混凝土顶面高度并计算导管埋入混凝土中的深度，做好记录，以便指导拔导管，防止因埋管过深造

10、成提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故；5、混凝土灌筑顶面要高出桩顶面设计高程1m，在施工承台前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。6、混凝土灌注过程中注意上下运行导管，以增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性 。7、混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入埋入混凝土面的深度以保持4米左右，灌注速度可适当放慢，以免钢筋笼随砼面上升而造成钢筋笼的上浮。8、当混凝土面进入钢筋笼底端23米后，可适当提升导管，同时注意避免碰撞钩带钢筋笼。9、混凝土灌注完毕后，应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆，回填或加盖。钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(M

11、pa)在合格标准内按CJJ290检查2桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度直桩1查灌注前记录4沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录支撑桩不大于图纸规定5钢筋骨架底面高程(mm)±50查灌注前记录施工准备确定桩位并埋设护桩桩埋设护筒钻机就位、校正开始承台施工自检后报监理审批截桩头桩检测水下混凝土灌注钻孔、成孔安放钢筋笼二次清孔搭设平台、安装料斗自检后报监理审批清孔自检后报监理审批报监理工程师审批水下混凝土灌注记录钻机准备清孔机具准备导管试拼、准备平台材料、漏斗准备钢筋笼制作泥浆制作采取补救措施检查记录填写制作混凝土试件成孔记录填写钻机移位护筒制作

12、安放导管自检后报监理审批、钻孔桩施工工艺流程图 二、钻孔桩安全保证措施1、钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷；2、钻孔桩基础施工中，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围；3、钻孔桩采用对角线法施工,以免渗水和土体的滑移；4、施工人员必须佩带安全帽，确保人身安全；6、施工用电按施工现场临时用电安全技术规范GJ46-88要求进行设计、安装、使用和保护。所有电力设备设专人检修维护，并设置警示标志；7、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度。施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。机械操作人员持证上岗，定期维护、保养机械，确保完好率和使用率。三、钻孔桩环境保证措施1、施工人员要进行中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国大气污染防治法等国家、地方政府有关环境保护的法规教育，认真学习有关环境保护的要求，提高环境保护意识，自觉做好环境保护工作。2、必须做好泥浆治理和及时外运工作。泥浆要一边拌一边用。3、施工产生的泥浆必须在沉淀池(箱)内澄清，沉淀的泥渣指定弃土场处理，泥渣的外运处理地点、处理方式须经过环境保护部门的批准。4、对开出场地的(包括弃碴场)