新品打样试生产流程

1、 xxxxxxxxx有限公司新品试制流程规范编 号： 版本：A/01拟 制: 日期：审 核： 日期：批 准： 日期：文 件 修 订 记 录页面版本修订内容修订人修订日期（共 页包括封面）发放部门 þ生产部 þ销售部 þ采购部 ¨综合部 þ研发部 þ品质部 ¨财务部 þ存档第一章 总则第1条.目的： 为有效管理、整合客户需求及公司产品质量要求，健全新产品研发试制程序，确保流程的有效及产品质量水平，特制定本规范。 第2条.范围： 公司所有新产品试制管理工作均依据本规范执行。 第3条.职责 3.1、品质部负责对产品试制的

2、整个过程进行质量监控和检查及流程是否正规验证。3.2、研发部负责新产品试制的所有技术资料、图纸的准备、样品的确认验证及对加工人员的指导工作。3.3、生产部负责组织加工人员按照研发的技术要求，完成新产品试制的加工工作。3.4、采购部负责准备新产品试制所需的各种材料。第4条.试制分类 新产品正式投入批量生产前，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。1、 样品试制：样品试制是指根据设计图纸、BOM、工艺文件和少数必要的工具，由试制人员试制出一件或数十件样品，按要求进行试验，以考验产品结构、性能和设计图是否存在差异，考核图纸和设计文件的质量。2、 小批试制：小批试制是在样品试制通过客户或本公司确定的

3、基础上进行的，其主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸、BOM等相关文件。此阶段以研发为主进行，由工艺人员负责技术文件和工具设计及流程确定，试制工作转移到生产车间进行。第2章 样品试制控制第5条. 样品试制工作程序控制1、 研发部将经过最终确认的样件试制图纸及BOM分发给生产车间。2、 研发部将样品所需材料填写采购申请单汇总交采购采购或委外加工。3、 工艺、生产部负责样件的试做。4、 品质部、研发部负责对样件的验收确认工作。第6条. 试制过程中，图纸和技术资料的更改需经过严格的审批后方可执行，并更新相关文件。第7条. 研发部负责包装规范的编制和相关图纸

4、的设计。第8条. 工艺和生产在样件完成之后，需进行试装运行情况调查，然后编制新产品试制记录表。第9条. 研发部根据需要按规定进行图纸和技术资料的修改。流程说明：1、 研发准备好相应的试生产文件，包括：BOM、图纸、说明书等相关文件，下发相关部门，文件需有部门负责人签字，加盖试生产文件章。A、 客户提供BOM，我司负责采购生产：研发需将BOM转换成我司BOM格式，物料号等信息需对应我司内容。B、 加工型试，客户提供物料，不进入我司系统方式：客户提供的BOM由研发进行接收，研发存档，加盖客户提供章后下发相关部门。2、 研发将样品BOM上传系统，对没有使用过的物料需进行编号，明确料号、名称、型号、参

5、数、品牌等重要信息，供应商、价格、仓位等信息等物料确认后由相关板块负责人完善。3、 研发发布样品制作信息，信息内容包含：样品数量、物料到位日期，并通知计划进行安排。4、 计划接收信息后，通知仓库、采购进行物料核对，仓库依据系统BOM核对所需物料，确定是否需要采购。注：仓库统计现有物料的缺货情况，采购直接统计新物料的采购情况，统计完成后由采购负责落实下单采购。5、 采购下单后，对新物料采购分两种情况：A、对供应商索要样品的方式进行，采用该方法的物料无需入库操作，仓库收到样品后直接交给采购。采购收到样品后交研发进行确认，研发确认合格后在物料外包装上填上相应物料编码，方便做样，样品需及时保存。如确认

6、样品不合格，需及时通知采购重新采购；B、新物料只能以批量采购的方式进行的，采购先索要样品，交研发确认合格后，交品质进行封样，采购发起新品确认流程。批量物料到位后按正常流程进行检验、入库等操作。6、 计划确认所有物料到位后，通知研发可以进行样品生产。7、 研发收到物料到位信息后，通知仓库进行备料。仓库备料完成后交研发进行确认，研发确认合格后将所有物料整理交给生产试制样品。8、 生产收到样品制作信息后，需及时协助研发派人生产。9、 第一次样品试制时研发需全程进行跟踪验证，全程指导生产员工操作方法及标准，样品制作完成进行确认。试制过程中研发需将试制过程中发现的问题进行汇总，对问题点进行改善。10、

7、样品制作完成后，研发确认无误后再交品质部进行确认。如新品功能无法检测的，品质部需核对相关资料图纸进行外观确认。11、 品质确认无误后再将样品交研发，研发将样品交客户进行确认。第3章 小批试制控制第10条. 仓库负责统计小批试制所需的物料，上报采购部。第11条. 采购部负责对上报的所需物料进行采购和外协加工。第12条. 小批试制开始前，由研发部组织召开试制会议，参加部门由研发部、工艺、品质部、生产部、采购部，明确试制技术、质量、工艺过程的要点。第13条. 小批试制中，公司一律采用新产品试生产记录表跟踪并解决生产过程中存在的技术质量问题。第14条. 小批试制完成后，研发部组织相关部门对该新产品进行

8、产品定型会议，评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性等，并编制设计 / 研发新产品确认报告。第15条. 研发部负责对设计图纸的收集和整理，并下发最终版本文件。第16条. 在小批试制结束后，工艺编制过程作业指导书，所有对操作负有直接责任的操作人员应配易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作进行控制。流程说明：1、 计划收到小批生产消息，来源可以分为:a、客户订单 b、公司内部提出需小批试制。2、 计划通知仓库进行物料统计，仓库针对订单数量按系统BOM进行物料核对，并编制物料需求计划表。3、 仓库将物料需求计划表发采购确认，采购确认无误后下单采购，并及时跟踪物

9、料到位情况。4、 仓库针对物料需求表统计物料到位情况，并按采购订单进行物料入库操作，对没有按时到位的物料及时通知采购处理。5、 计划确认所有物料到位后，落实生产安排。6、 小批试制前，研发需组织各部门召开相应的试生产评审会议，明确生产工艺要求及相关注意事项。7、 小批试制中，工艺必须全程进行现场跟踪及指导，明确流程及各岗位的相关的工艺要求及生产设备的参数设定，为后续编制工艺文件提供基础。试制过程中需全程记录生产中的问题，并编制试生产报告。8、 试制完成后，研发需再组织各部门进行试生产总结报告，评审新品所有的性能、工艺、可靠性、可生产性等是否满足要求，并对试生产中出现的问题进行改善。9、 研发针

10、对试生产文件进行更改，下发最终的生产文件。10、 工艺部编制所有的工艺流程图、工艺文件（各岗位指导书）、各设备的参数设定。11、 采购完善系统的新产品档案信息；仓库完善系统新物料的仓储档案信息；12、 品质部完善抽样检验指导书、新物料的检验指导书及成品封样事宜；第4章 批量生产第17条. 在批量生产过程中，品质部依据批量生产管控文件进行必要的检验和控制。第18条. 相关部门对客户反馈的问题、产品过程发生的问题进行追踪和评价，进入下一个质量策划循环，已达到持续改进的目的。第5章 附则第19条. 本规范有研发部负责解释和修改。第20条. 本规范经审批通过后，自发布之日起执行。附表：物料需求计划表新

11、产品试制记录表新产品试生产记录表研发部品质部新品小批试制流程图计划部工艺生产部仓库总经理担责相关文件表单事项说明开始发BOM新品物料确认 计划确认物料采购工艺过程设计仓库发料仓库入库仓库发料小批试制 试验检验开试生产总结会议工艺改进整理下发文件编制作业指导书监督改善的有效性过程监控分析批量生产产品定型结束研发部计划部研发部计划部工艺生产部仓库生产部品质部研发部工艺各部门生产部研发部总经理BOM清单及相关图纸采购申请单采购单样品确认单（封样）生产任务计划单提前准备好相应的工艺文件及要求生产任务单生产任务单试生产报告试生产报告试生产总结报告试生产总结报告品质异常处理单设计 / 研发新产品确认报告产品定型会议研发编制BOM,并在ERP建立BOM档案采购根据BOM信息及新物料采购信息进行采购研发对样品进行确认，并封样留存确认物料到位时间安排计划完成后下发相关资料生产收到计划的任务单，安排生产领料仓库按计划进行发料针对试生产中发现的问题进行汇总收集相关异常信息针对试生产汇总的问题进行改进，落实改善措施整理最终有效文件并下发根据试生产总结报告落实各项改善工作监控各个环节的过程组织相关部门召开定型会议组织相关部门召开定型会议，确认结果新品打样流程图管 理 流 程 图责 任 单 位相关文件及表单样品试制准备相应 试生产文件下发相关部门将BOM上传ERP