压力管道元件制造过程检验管理制度

1、压力管道元件制造过程检验管理制度1目的本制度对压力管道元件制造主要过程的工序检验内容、 方法、要求及检验记录和签署作出了规定，以保证压力管道 元件的产品质量。2适用范围本制度适用于压力管道元件产品制造各工序的检验要求。3检验的依据和原则3.1检验的依据：a产品图纸和工艺文件；b 有关法规、标准和规范，主要是：GB/T12771-2008流体输送用不锈钢焊接钢管等及相关标准；c等。3.2序,3.3质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工不合格的成品不出厂。检验责任人负责编制压力管道元件检验计划，检验工艺 或检验规程。3.4质量检

2、验使用的计量工具应符合计量管理制度规定 进行校准。4工序检验的一般要求：4.1工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检 相结 合。操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格 后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。4.2体系文件中定为检查点（E点）的项目，必须经专职检查 员检查；定为审阅点（R点）的项目，检查员检查合格后，有 关的责任人应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停 止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职 检查员到场检查，有关责任人到场审核，一般情况下驻厂检 验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作

3、。列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通 知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检 查记录或报告，并签字确认。4.4工序检验时应注意检查工作标记，当标记部位需切除或 被覆盖时应按Q/YTCL09-2014材料、零部件标记及移植制 度中的有关规定进行标记移植。4.5压力管道元件管道元件的焊接，热处理等特殊工序，按 Q/YTRCL01-2014热处理质量管理制度的规定进行控制。4.6压力管道元件组装、主要管道元件制造应编制压力管道 元件制造检验流转卡，压力管道元件制造检验流转卡中列出 的主要工序完成后，操作者应签署，并

4、交专职检查员检查， 检查合格并签署后转下道工序。4.7检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守 则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定 的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。4.8检验中发现不合格时，按Q/YTJY04-2014不合格品管理制度的规定处理。5工序检验的内容、方法及要求5.1材料检验5.1.1应按Q/YTCL03-2014采购材料验收入库管理制度的规定经材料责任人对进厂材料的质证书进行审查，对材料 实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进 行复验合格后给出材料本公司代号并进行标记种植并经驻 厂监检员审查确认。5.1.2 按Q/YTCL04-2

5、014外购件、外协件管理制度的规 定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、 按有关标准进行检定、校验和检验。5.1.3发料检验员根据表 CL-04压力管道元件用材料领用单的 要求，对领用材料的规格，入库编号，标记进行核对。5.2 下料及坡口加工检验521检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术 要求是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，材料的表面质量是否合格。按表GY-04压力管道元件制造检验流转卡的要求进行划线，检验员核对材料划线情况， 由操作者进行标记移植，检验员与材料保管员共同对材料的 标记移植确认，并与操作者一起在压力管道元件制造检验 流转卡上记录并签字，方

6、可进行下料，下料应在材料下料 区内进行，下料后的余料应马上送回材料库并按规定存放。5.2.2材料划线后应按下料工艺守则的规定，使用规定的量 检具，测量划线的几何尺寸是否符合图样及工艺要求，检查材料标记移植情况并做 材料标记确认标识。523应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检 查坡口表面质量是否合格。5.2.4切割，坡口加工按压力管道元件制造检验流转卡的要求进行尺寸的最终 下料检查和坡口加工，由检验员进行检查， 并在表GY-04压 力管道元件制造工艺检验流转卡上签字确认。5.3焊接检验5.3.1焊前检验焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规 格是否符合工艺规定，是否经烘干

7、；焊接设备及仪表是否完 好，仪表是否经检定合格并在有效期内使用，电源极性是否正确；焊接环境是否满足有关规范的规定；坡口清理是否符 合要求。532焊接过程检验532.1 A类焊缝(包括产品试件)，应按GY-04压力管道元 件制造工艺检验流转卡的要求清理坡口，操作者自检后由 检验员检查间隙，错边量，坡口角度，操作者与检验员共同 签字确认。5.3.2.2 焊缝组对焊接5.3.2.2.1焊缝组对后，应按GY-04压力管道元件制造检验 流转卡的要求清理坡口及周围杂污物，操作者自检后由检 验员检查间隙，错边量，坡口角度，操作者与检验员在压力 管道元件制造检验流转卡上签字。5.3222焊工按表GY-04压力

8、管道元件制造检验流转卡的要求进行焊接，自检合格后打上焊工钢印，焊工钢印位置 按Q/YT-B18-2014标识和可追溯性控制程序，检验合格后 检验员填写焊缝探伤委托单，探伤合格后，转下道工序。5.3.3焊后检验应检验以下内容：a表面质量(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、 弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；(3)咬边及其他表面质量，应当符合设计图样和GB150标准的规定。（4）角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡b药皮、飞溅的清理和焊工钢印；c对试件进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验，检查 试件性能；按图样要求委托进行无损检测。534 焊接接头返修检验53

9、4.1检验员接到 HJ-13焊缝返修通知单，一、二次返 修（不锈钢一次返修）将“通知单”交焊接工艺员，由焊接工 艺员编制表HJ-12焊缝返修工艺卡，焊接热处理责任工程 师审核，三次及以上返修应经质保工程师批准。5.3.4.2 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验。焊缝返修后，由返修焊工自检合格打 上焊工钢印后经检验员检验合格填写返修后外检合格通知 单交探伤室5.4总检5.4.1产品组焊全部完成后，检验科应对产品进行总检。由 检验员对管道元件总体进行检验，合格后填写表JY-04产品总体检验记录经最终检验责任人审核，（对有热处理要求的管道元件，除热处理检验和压力试验外，其总

10、体检验的 其余项目在热处理之前完成）。5.4.2 对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序是 否已全部完成并合格，制造及组装表卡是否均已签署，各种 表卡、记录是否齐全，所有无损检测工作是否已全部合格。 5.4.3对产品的外观质量进行全面检查，焊缝棱角度与对口 错边量是否合格。对深度超标的表面损伤应进行补焊打磨， 对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。母材缺陷的 补焊应制定补焊工艺。应明确补焊坡口要求、焊接材料、 焊接工艺参数及焊工资料要求等。5.4.4 产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。5.4.5 主要几何尺寸、总体尺寸是否合格；管口及支座方 位、位置尺寸是否正确合格。5.5热处理检验5

11、.5.1 热处理必须在总检全部合格并由检查员开出热处理 通知后方可进行。5.5.2外协热处理产品，由焊接热处理责任工程师负责审查 对方“热处理报告”并签署意见加以确认。5.5.3产品焊接试件（如果带产品焊接试件的话）是否与所 代表的产品同炉热处理5.5压力试验检查5.5.1应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力 试验设备和场地是否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级 别及规格是否符合规定，应装2块量程相同的压力表。5.5.2试验介质、温度是否符合规定，试验程序及试验压力 是否符合有关标准、规范的规定，试验结果是否合格，检验 员、压力试验责任人、驻厂监检人员到场检查确认，并在试 验报告上签署。5.6成品检验5.6.1 产品试压后，应对成品进行最终检验。检验员将表JY-03产品总体检验记录中未检查的项目，包括产品质 量证明书等检查齐全，交检验责任工程师签署出厂结论。5.6.2产品应彻底除锈，并应按图样和有关标准要求进行涂漆 或防护处理。并对产品的外观和涂层质量进行检验。5.6.3应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识产品包装方式应符合有关标准、合同或包装工艺、包装清单的要求，包装上须有产品名称或