烧结工艺参数控

1、南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作 业 文 件烧结工艺参数控制标准 文件编码：管理部门：技术质量部 版 本：试行控制状态：发放编号：拟 制：审 核：批 准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1 工艺概述1.1 概述现有一台180 带式抽风烧结机，配置一台228 环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/.h，年设备作业率90.4 %。1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点

2、火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同510 mm和>18粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。2. 工艺流程 见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。3 控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。 表1 优质铁烧结矿YB/T 006-91项目名称化学成分波动范围冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数(+6.3)%筛分指数(-5.0)%RDI

3、 %(+3.15)RI%指标54<10<0.041.670<6.06065允许波动范围±0.4±0.5±0.05表2 铁烧结矿YB/T 421-92项目名称化学成分波动范围物理性能冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数(+6.3)%抗磨指数(-0.5)%筛分指数(-5.0)%RDI %(+3.15)RI%一级±0.5<12<0.08±0.0866<7<76065二级±1.0<14<0.12±0.1263<8<95862注： R2为1.52.5。RDI为烧结

4、矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。 TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。3.1.2 内控标准，见表-3。表-3 内控标准项目名称化学成分波动范围物理性能冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数(+6.3)%抗磨指数(-0.5)%筛分指数(5.0)%RDI %(+3.15)RI%公司级优质±0.3<8<0.05±0.0576<5<76065一级±0.5<10<0.06±0.0873<7<76065厂级标准±0.5<8<0.04±0.0578<7<5

5、60653.2 工艺参数控制标准 见表-4表-4 工艺参数控制标准工序控制项目控制指标备注原料准备原燃料质量槽位2/54/51/51/3石灰石破碎粒度3，%8575燃料破碎粒度3，%7565烧结矿R2C±0.10C设定值FeO，%D±0.5 %DFeO含量,7.5转鼓指数（TI）,%78低温还原粉化率（RDI+3.15）,%60混合混合水分，%E±0.5 %E设定值，6.0制粒水分，%F±0.4 %F设定值,6.5烧结台车料层厚度（含铺底料），600550点火温度，G±50 G设定值,1100总管废气温度，120160100烧结终点温度，280

6、250烧结终点位置，风箱192017主抽风门开度，%60100%进口负压，kPa15.016.517.0环冷台车料层厚度，1400±100卸矿温度，<150504 工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5 表-5 混匀料标准级别化学成分物理性能备注TFeSiO2>8一级A±0.5B±0.3<10指标由下达相应技术条件决定，以同一配比为一个基数二级A±0.8B±0.5 注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。4.1.1.2 熔剂,见表-6 表-6

7、 熔剂标准品名化学成分%物理性能CaOSiO2SP活性度粒度%冶金石灰853.50.150.03250-3>90石灰石531.50.050.0254095 注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1、10min。4.1.1.3燃料,见表-7 表-7 燃料标准 名称粒度025%Ad%Vd%Std%FCd%Qnet.arMJ/kg焦粉9516.006.001.0072.021.0无烟煤9513.00>7.011.00.5577.025.24.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。4.1.2 槽位管理4.1.2.1槽位基准，见表8 表8 槽位

8、基准名称数量个检控方式编号有效容积m3 堆比重t/m3满槽t(100%)上上限t(90%)上限t（80%）下限t槽位管理缓冲槽配料室灰石2雷达传感器1617#8401.6670600530200（30%）1/2燃料圆筒仓2雷达传感器燃128400.8330290260100（30%）1/2配料槽生石灰2称重传感器12#1881.1100908020（20%）2/54/5粉尘1称重传感器3#581.690807020（20%）2/54/5灰石2称重传感器45#4001.632028025060（20%）2/54/5燃料3称重传感器68#6750.715013012030（20%）2/54/5返矿

9、（含槽下）2称重传感器910#6001.7510450400100（20%）2/54/5混匀料5称重传感器1115#11602.2510450400100（20%）2/54/5中间槽混合料槽1称重传感器37+51.770605020（30%）1/22/3铺底料槽1称重传感器41+6.81.780706020（30%）1/22/3环冷卸矿贮仓1称重传感器371.7603010（20%）1/51/24.1.2.2槽位掌握4.1.2.3槽位管理4.1.3 “两粉”破碎粒度管理“两粉”破碎粒度基准：石灰石385%的稳定率85%，（375%）燃料375%的稳定率75%，（365%） 或燃料平均粒度=配合

10、原料平均粒度×0.50.64.1.3.2调整基准：（1） 沿破碎设备长度方向要均匀分布，同时给料应保持连续均匀,初给料不宜过大,一般不允许超负荷运转。（2） 弹簧的松紧应调整均匀，不得错辊，确保破碎粒度，双光辊粗碎后粒度达1015mm，四辊细碎后粒度为3mm75%稳定率75%以上，根据辊皮磨损情况，及时更换对辊及车削四辊皮（周期为1520天），以保持辊皮平整，确保燃料破碎粒度。（3） 随时检查锤头磨损情况，发现磨损严重及时调向；经常检查筛下产品粒度是否达到石灰石385%的稳定率85%要求，检查筛子的运动轨迹和弹簧，及时更换和调整，确保筛分效率。4.2 烧结矿质量控制4.2.1 烧结矿

11、R2管理4.2.1.1 烧结矿R2基准：目标值C±0.10（一级品为目标值±0.05） C为高炉入炉比例决定。4.2.1.2 调整基准：（1） 调整计算公式ab ×d×调整量 c 式中：调整百分配料比；a碱度目标值；b平均碱度值；c石灰石CaO%；d平均SiO2（实绩）；调整量1/2、1/3、1/4（2） 调整情况 第一种情况 第二种情况 目标值0.05 目标值0.03 1点 1点 目标值-0.05 目标值-0.03 以本点样与目标值为依据 以本点样与目标值为依据 进行计算，作“1/2”调整 进行计算，作“1/2”调整 本点最难调，下一班要作好调第二个样

12、的分析，必要时予以补正 第三种情况 第四种情况 目标值0.02 目标值单侧连续4点 连续3点 目标值-0.02 以本4点C/S值的平均值与目标值为依 据进行计算，作“1/3”或“1/4”调整 以本3点C/S值的平均值与目标值 为依据进行计算，作“1/3”调整 （3） 无论当班或下一班均需计算与观察调整后的第一点与第二点；看第一点主要是看是否调上了半个样或完全未赶上样，看第二点主要是看调整效果；不许重复调整。4.2.1.3生石灰待料时配比变更（1） 石灰石配比变更量每1%生石灰折合石灰石配比，约相当于1.36%。 CaO生-SiO2生×R2烧 每1%生石灰折合石灰石配比 ×1

13、00% CaO灰-SiO2灰×R2烧 举例 已知：生石灰CaO74%、SiO22.5%；石灰石CaO53%、SiO21% 烧结矿R21.85 带入即：每1%生石灰折合石灰石配比1.36%（2） 焦粉配比变更量 每1%生石灰以1.36%石灰石替换，需补充分解热，增加焦粉。 举例：已知石灰石发热值为425大卡/，焦粉发热值为6794大卡/（28.4MJ/） 425大卡/即：1.36%× 0.085%（相当于焦粉的量） 6794大卡/4.2.2 FeO管理4.2.2.1FeO基准：目标值D±0.5%D为7.5%。4.2.2.2调整： 连续5点目标值 目标值+0.30.5

14、% 或目标值 连续3点中2点 或-0.3+0.5% 粉焦配比0.02% 或0.02% 粉焦配比0.03% 或0.02% 目标值+0.5% 1点 目标值+0.8%或目标值0.5% 1点 或目标值0.8% 粉焦配比0.03% 或0.03% 粉焦配比0.05% 或0.05% 粉焦量相关方程：FeO4.468×粉焦配比-7.32 即粉焦配比0.1%FeO0.45%4.2.2.4调整效果周期：3小时左右，见分析数据周期4小时左右。4.2.2.5要充分考虑焦粉调整后对返矿、转鼓T1、含粉（5）、RDI等指标的影响，在调整前需综合分析。4.2.3 转鼓指数（TI）管理4.2.3.1 TI基准：78

15、%（75%）调整基准:5点平均之值<78%连续2点之值<78%连续2点后2小时临时分析<78%78%不必调整1.调整粉焦配比，限每90min内调整1次，每次调幅0.050.10%2.调整焦炉煤气COG 3.调整料层厚度 4.布料的改进 5.调整台车速度:幅度0.050.1m/min。（1）焦粉配比（）,烧结矿TI（）。（2）COG（），烧结矿TI（）。(确保燃料完全的基础上)（3）提高料层厚度有利于改善TI。Y=62.2280+0.02247X，式中YTI，%；X料层，mm 。（4）料层刮料板压下厚度（）,TI（）。（5）台车速度（）,TI（）(Y=89.93-0.49X，式

16、中YTI，%；X生产率,t/m2.d) 。4.2.4 低温还原粉化率（RDI）管理4.2.4.1 RDI+3.15基准：65%（60%）4.2.4.2调整基准:连续2点之值<65%FeO水平目标值+0.3以内目标值-0.2以内焦粉配比-0.05焦粉配比-0.021点之值<60%FeO水平目标值-0.3以内目标值+0.2以内焦粉配比+0.05焦粉配比+0.05（1） RDI出现异常时要结合混匀矿配比、焦粉量、FeO、碱度、SiO2、MgO、TI、点火强度等因素进行综合分析和判断。（2） 决定调整时要充分注意到烧结过程的热量水平、TI指数、烧结矿的化学成分。降低FeO和SiO2含量，R

17、DI升高。（3） 坚持按要求喷洒DS-1低氯离子固体烧结助剂，以改善烧结矿RDI指标。4.2.5 各种操作条件对烧结矿理化特性的影响料层厚度 机速（ps） 粒度（M.S）、含粉率 生产率 转鼓指数（TI）混合料水分 低温还原粉化率（RDI） 焦粉配比 FeO 点火温度 混合料粒度4.2.5.1料层厚度,M.S、含粉率、TI、RDI。4.2.5.2机速（P.S）, M.S、含粉率、TI。4.2.5.3生产率, M.S、含粉率、TI。4.2.5.4混合料水分（选择适宜的水分）,过大、过小都不利TI、 M.S 、RDI。4.2.5.5焦粉配比, FeO 、TI、RDI。4.2.5.6点火温度, TI

18、。4.2.5.7混合料粒度, RDI。4.3 混合料水分控制4.3.1 混合料水分基准：目标值E±0.5%（混合）、目标值F±0.4%（制粒） E为6.0%、F为6.5%。4.3.2 调整基准：混合料水分由红外线自动检测并控制调节，混匀料换堆时人工检测对照，及时发现偏差进行校对。混合料水分判断依据（1） 水分适宜时，混合料握于手中可成团，而手松开后，稍微抖动，则可散开成小块，点火时火焰喷射声有力，机尾断面均匀。（2） 若水分过大时，点火器火焰向外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”烧不透的现象，烧结矿孔小、发松疏散。（3） 水分过大时，圆辊给料机下料不畅，料层会自

19、动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火器有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层红火层变暗，强度变差。4.3.2.3水分失常时应立即通知主控工调整水分，并相应降低台车速度，使烧结矿烧得好，尽量减少返矿。4.4 烧结控制4.4.1 台车料层厚度管理4.4.1.1厚度基准：铺底料40（20）、台车料层600（含铺底料，550）。4.4.1.2调整基准：（1） 铺底料厚度通过调整扇形阀和摆动漏斗位置来控制其厚度。（2） 台车料层通过调节圆辊给料机（变频）转速及平料装置位置来控制布料高度，要求沿台车布料均匀，料面要平整，松紧适度不拉沟，无空洞，不得无故跑空台车。（3） 根据混合料粒度、水分、抽

20、风负压等情况适当下降台车料层。4.4.1.3提高料层厚度与降低能耗的关系 料层厚度，固体燃料消耗、焦炉煤气单耗，电力单耗。4.4.2 点火温度管理4.4.2.1 点火温度基准：目标值G±50 G为1100。4.4.2.2 调整基准（1） 点火装置隔热板调到距料面50。采用焦炉煤气微负压点火，一般点火表面熔融物不要超过1/3，点火温度控制在1100±50 （2） 点火燃烧判断依据 点火温度过高时，表面产生过熔形成薄壁大孔结构；点火温度过低时，表面发黄，产生浮灰。 煤气与空气比例适当，燃烧时火焰白色发亮；煤气大，而空气不足，燃烧时火焰暗绿色；空气大，煤气不足，燃烧时火焰暗红色。

21、（3） 特殊情况下，若混合料水分低，含碳量大，可适当降低点火温度；若混合料水分高，含碳量小，可适当提高点火温度，但不得超过1200。4.4.3 终点管理4.4.3.1 终点基准：终点位置为19#20#风箱（17#风箱）、终点温度280（250）。调整基准：（1） 烧结终点判断依据： 仪表反映的主管废气温度、负压，机尾三个风箱的温度和负压。终点温度最高，负压最低。 机尾断面均匀整齐，赤红部分小于三分之一断面高,粉尘少,不冒灰。 烧结矿与返矿的残碳量（<0.5%）。（2） 主控室调出微机画面看曲线，了解掌握参考数据，经常观察机尾断面，同时台车炉篦条不能烧红，确保烧好烧透。（3） 当终点变化时

22、调整： 当混合料透气性变化不大时，以稳定料层厚度、调整机速来控制终点。机速调整幅度不宜过大,一般控制在0.050.1m/min, 机速调整间隔应大于20min。 当透气性发生很大变化时，仅靠调节机速难以控制终点，并影响烧结正常点火，应调整料层厚度：料层厚度降低，BTP前进；料层厚度增加，BTP后退。再注意机速的适应，以正确控制终点。 采取机速、层厚不变，用控制主抽风机风门开度来控制风量，用风量控制来改变垂直烧结速度，从而控制BTP在适当位置:风量增加时, BTP前进；风量减少时, BTP后退。 改善料层透气性（轻装入等），BTP前进；重装入（增加压料），BTP后退。（4） 总管废气温度控制在120160（100），适时打开冷风阀。 废气温度达160以上（无短时停机），注意温度上升速度，通知烧结工检查是否有粘大块现象，到180时立即调知主抽工关小主抽风门并全开冷风阀（注意先开风门后开冷风阀，顺序搞反将适得其反），待废气温度降低160以下时再关闭冷风阀。也可不打开冷风阀而加快机速（负压在16.5 kPa