5施工方案doc

1、五主要施工方案及技术措施5.1工艺管道施工方案 工程内容：本工程为从乙烯大道189a附近已有氧气管道甩头接出一根氧气管线沿大纬路、化工大道、赵桥河路、潘姚路等管廊输送到德纳EO装置界区。从化工大道已有氮气管线接出一根氮气管线经大纬路管廊送至林德公司装置界区，与装置界区氮气管线相连。从林德公司装置界区接一根生产污水管线经大纬路、化工大道管廊与化工大道已有生产污水管线相接。氧气管道全长7180米，材质为L290（X42）和0Cr18Ni9，主要管道规格为406×13，325×10和219×8。氧气管道操作压力2.9Mpa,设计压力为：3.6Mpa，工作温度:常温.氮气

2、管道全长1620米，材质为20#，管道规格为114×5，操作压力0.8Mpa,设计压力1Mpa,工作温度:常温.污水管线全长1630米,材质为20#，管道规格：89×4.5,操场作压力0.5Mpa,设计压力:0.6Mpa,工作温度:常温.本工程的方案内容为：管道及管道支架安装、管道及管道支架喷砂、管道酸洗、脱脂、钝化、防腐等。管道喷丸、酸洗、脱脂、钝化. 主要施工工序管道加工厂预制和阀门试压合格,运往现场施工准备材料验收管道管道安装、无损检测合格管道系统试压、气密试验系统吹扫系统检查验收施工方法及技术措施.1施工准备.1.1 施工前先调查研究，并掌握管道沿线的情况，防止影响

3、施工的正常进行，做到有备而战。.1.2现场去考察地形，看其实际地形与设计的标高、位置是否相符。.1.3观察现场的施工用电、用水供应点，以确定现场的供水、供电；临设的建设点。.1.4根据以前的准备工作，选择进场设备及配套设备、材料，见主要施工机械与设备一览表。.1.5施工前的技术准备工作1) 已取得压力管道安装资质证。2) 报验焊接工艺评定及工艺规程。3) 合格焊工登记表及焊工合格证交业主和监理审查认可。4) 认真参加设计交底及图纸会审。5）编制详细的预制方案，加大预制深度，提出质量保证措施，并向班组进行技术交底：为保证本工程工艺管道施工进度与质量,确保施工顺利进行,针对其施工内容与特点,组织全

4、体施工人员进行图纸,规程,规范的学习,进行工艺流程,施工组织设计,施工方案工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序，布置，工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制。6）绘制单线图。7）按施工总体进度计划编制每天施工进度网络计划，施工机具计划和劳动力进点计划，编制施工材料计划表，以配合单线图领料与施工。.1.6施工现场准备现场工艺管道施工组对场地,搭设电焊机,气焊工具临时工棚,现场临时仓库及材料堆场的布置，现场设立二级焊条库，库内设焊条烘烤箱和恒温箱，除湿机，通风机，干湿温度计及焊条货架等，所有计量器具应有计量标识经校验合格

5、且在有效期内。建立完善的焊条烘烤，发放管理制度并有专人管理。吊车进退场道路畅通,施工临时用水,用电接到使用地点。.2 材料验收.2.1全部管子,管件应有制造厂的质量证明书,且符合设计文件的规定,钢管的质量证明书上有合同号,供方的名称或印记,产品标准号,钢的牌号,炉罐号,批号,重量和件数,品种名称规格质量等级,技术监督部门的印记。.2.2 全部管子,管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。.2.3 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定.外表面不允许有裂纹，折叠轧折，结疤，离层这些缺陷要完全清除

6、掉。.2.4全部阀门应做外观检查，检查项目包括：a 阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。合金钢管：组成件因采用光谱分析或其它方法对材质复查，并做标记；合金钢阀门的内件材质进行材质进行抽查，每批（同厂制造，同等规格，同型号，同时到货）抽查数量不得少于1个。c 该批阀门到现场后，应根据规范规定进行强度试验1.5倍和严密性试验为工作压力。d 阀门强度及严密性试验后，阀体内进行清污，并做好阀体封闭。.3材料的存放.3.1碳钢管允许

7、露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。.3.2不锈钢管道要与碳钢材料隔离，不得与碳钢材接触堆放。.3.3所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。.3.4焊材的存放1)焊接材料库的室内温度应在5°C以上,相对湿度不超过60%,室内应保持清洁,不得存放有害物质.如不能满足温度,湿度要求,应配置相应的除湿机和加温设施.品种,型号及牌号,批号,规格入库时间的不同的焊接材料应分类存放,距墙面及地面均不得小于300mm,并明确的区别和标识.2）现场设立焊条二级库，有专人看管.根据条件需要:库内应装有性能良好的去湿机

8、、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。3）焊条严格按规范要求分类及使用说明书要求保持干燥度及温度；焊丝严格按材料规格分类摆放整齐，挂牌标识;并挂有产品合格证.4）焊条烘烤：对于碱性焊条，烘烤温度为350-400°C，烘烤时间不小于2小时； 酸性焊条，烘烤温度为150-200°C，烘烤时间不小于1小时； 焊条烘烤结束后需要转移到100的恒温箱中存放.5.1.3.4管道坡口的加工及管子的组对30°1313a.焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右图所示b. 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平

9、齐，内壁错边量不超过管壁10%，且不大于2mm。c.对口调整,采用调整夹具,决不允许采用型钢点焊管进行强力对焊,不允许焊口和法兰间填加多层垫片的组对方法.d.焊件组对前应将坡口及内外侧表面不小于100mm范围内的油漆，垢锈，毛刺等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。5.1.3.5预制a. 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和吊装的原则来确定预制深度和活口位置,管道预制深度一般为40-60%,活口处应留50100mm的下料余量，以便安装时调整;b. 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按图纸标明管线号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 c. 管道组成件的焊接、无损探伤

10、、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。d. 预制管段应具有足够的钢性,必要时可进行加固,以保证存放运输时不产生变形.e.经过试验合格的管段应该彻底清除管子内部污物,并要封闭管端.f.预制管道的组对件运抵现场,应经现场安装人员检查,确认合格后,及时交接.5.1.3.6切割a. 所有管子按施工图下料,必须进行钢号移植.b. 碳钢管可利用氧气乙炔焰和机械(砂轮机切割机)加工破口.用火焰加工的坡口表面硬层及氧化层用砂轮打磨净.不锈 钢管道切割采用机械切割或等离子切割机切割。c. 切割后的坡口要平整,坡口表面要清理干净,钢管用锉刀和砂轮清理.d. 管道切口表面应平整，无裂纹，重皮，毛刺，凹凸，缩口，熔

11、渣，氧化物，铁屑等。e. 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm 。5.1.3. 8 管道预制安装程序（见图一）9管道焊接.9.1焊接前准备：a.焊工资格报验：施工前向业主及监理提交一份参加施焊焊工的资格登记表和“中国国家劳动部分颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证”，并提交焊接工艺评定，焊接作业指导书经技能考试，RT合格后持证上岗。向施工作业人员进行技术交底，并按照相关焊接操作规程指导书进行施焊。b.焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数焊接。焊接工艺规程依据相应的焊接工艺评定报告（PQR）或按业主要求进行的焊接工艺试验，并编制工程技术交底卡。在交底卡中包括：所依据的焊接

12、工艺评定报告编号，焊接材料，焊接方法，焊缝接头坡口形式，组对技术要求，焊接规范，预热后热及层间温度的要求和控制方法，焊接层数，焊接顺序等。c.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮，脱落或明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污及锈蚀。出厂超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。d.编制并审核安装施工方案。.9.2 焊接环境：在阴雨天气，相对湿度大于90%,氩弧焊风速大于2m/s,电弧焊风速大于8m/s,相对湿度大于90(焊接电弧1米范围内的相对湿度),焊件温度低于0的情况下，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15以上等），否则

13、雨雪天气严禁施焊。93焊接方法的选择：氧气氮气主管采用手工钨极氩弧焊打底,手工电焊盖面的焊接方法;污水管道及所有管道支架采用手工电焊焊接.9.4焊接材料选用：20#：氩弧焊丝采用H08Mn2SiA，焊条采用型号E4315（J427）；L290（X42）：焊丝采用：H08Mn2SiA 焊条采用：E4315（J427）0Cr18Ni9：焊丝采用：H0Cr21Ni10 焊条采用：A107管支架：焊条采用J422（E4303）。.9.5 焊接要求及做法：A焊缝设置要求：a）管道焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝的宽度的5倍，且不小于100 mm

14、 。b）直管段两相邻焊缝中心间距不小于100 mm ；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50 mm；c）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；d）管道上被补支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。e)焊接接头组对前，应用手工或机械方法清除其外表面，在坡口两侧20mm范围内不得油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他焊接过程有害物资。f)焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。g)定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm-15 mm ，厚度为2 mm-4 mm ，且

15、不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。h)焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。B焊接工艺要求a）不得在焊件表面引弧或试验电流；b）管道应采用氩弧焊进行根部焊道焊接；c）在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开；d）除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。e) 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。f) 焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。每名焊工均应配备焊条保温筒，使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取

16、。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。g) 焊缝上的飞溅物，溶渣应彻底地清除。手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。h) 焊缝焊完后，对碳钢管要记号笔标上焊工代号，透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等，且相同一致。i) 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数,碳钢不应超过三次，合金钢不超过两次;检查焊工的焊缝中出现一道不合格,在抽查该焊工两道同一批焊口,直至两道全部合格,不超过三次;超过将检查该焊工全部焊口. j) 焊接要做好焊接记录（

17、如焊缝编号，焊工号，气象情况，焊材，焊接规范及返工情况，焊接日期及焊缝外观质量等），质检员必须检查此项工作的执行。缺陷防治：缺陷防治措施夹钨减小焊接电流或加大钨电极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电极伸出长度更换有裂纹或撕裂的钨电极气体保护效果差采用纯度为99.9%的氩气做好焊前的清理工作正确选择保护电流量，喷嘴尺寸，电极伸出长度，清除穿堂风的影响电弧不稳做好焊前的清理工作加宽坡口，缩短弧长去除污染部分使用正确尺寸的钨电极及夹头压低喷嘴距离C.焊接注意事项：1氩弧焊事项：引弧与熄弧：引弧提前时1.5-4S输送保护气；熄弧前先减小焊接电流或适当提高焊接速度，以消除弧坑。熄弧后延时送气。 弧长（加填充

18、丝）约3-6MM。钨极伸出喷嘴端部的长度一般在5-8MM之间。为了加强保护效果，喷嘴与焊件应尽量垂直焊接或与焊件表面保持70°-85°夹角，焊丝与焊件的夹角一般为10°-15°。为使焊缝得到必要的宽度，焊枪除了做直线运动外，还可以做适当的横向摆动，但不宜跳动；填充焊丝加入时不要扰乱氩气焊焊枪喷嘴处氩气流的保护，而且焊丝端部应始终置于氩气保护区内；钨极氩弧焊焊枪喷嘴处氩气流量可控制在15L/min左右；管道内部充氩可整根管子充氩，也可用气垫或水溶纸密封焊口两侧形成一个充氩室，为防止氩气从对口间隙中大量漏出，充氩在间隙中嵌入一圈石棉绳或胶带，在焊接过程中将有

19、碍施焊部分扯去，打底焊缝即将结束时迅速将输氩管抽出。 氧气管道焊接时必须控制焊缝内口余高不大于0.5mm，不得有焊瘤，毛刺等，否则应清理干净。2电弧焊焊接操作注意事项：焊接时应在焊接位置引弧；焊缝接头时应在溶池端部一侧的坡口上引弧；正常的电弧长度为焊条直径的0.5-1.1倍；电弧引燃后运条时，焊条末端有三个基本动作要相互配合，即焊条沿轴线向溶池送进，焊条沿焊接方向移动，焊条的横向摆动。多层多道焊时接头处应打磨出斜坡或过渡带，保证接头良好。收弧时在弧坑处稍做停顿或采用反复断弧的方法，待弧坑填满后在熄弧。焊接后要做好焊接记录（如焊缝编号，焊工号，气象情况，焊材，焊接规范及返工情况，预热温度，层间温

20、度，后热温度，焊接日期及焊缝外观质量）。.9.6焊接质量检查氧气管道焊缝要求100%的射线探伤，合格等级为级。氮气管线焊缝要求探伤比例20%，合格等级为级。污水管线焊缝要求探伤比例5%，合格等级为级。对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合以下要求：宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，见下表；发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。检查内容质量标准裂纹无高度、宽度均匀一致、高度控制在2-3 mm级焊缝1+0.1b咬边深度0.5 mm咬边连续长度（两侧）小于焊缝总高度的10%，且小于100mm表面疏松、气孔无药皮、飞溅物无融化不充分无由于夹层或引弧造成的

21、焊疤目视检查无缺陷焊缝和热影响区表面无咬边，裂纹，气孔，弧坑，及肉眼看到的夹渣等缺陷。注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度。所有焊缝随时接受监理，业主，质量监督部门的检查。当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告和检测记录。进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接

22、接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。.10管道安装.10.1管道及阀门安装要求a、工艺管道安装顺序本着先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易的管道原则b、管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求;管道坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用调整支吊架的支座高度达到调整坡度要求，焊缝应设置在便于检修，观察的地方.c、管道安装前内部要处理干净.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上,焊接固定管口一般远离支架，以避免对焊接的影响。d、管道安装，可按管道安装图所划分的管段，从管道的一端依次安装管道附件，直至另一端，再设支架或支

23、座（必要时在安装过程中需设临时支撑）。管道吊装时，先将管内杂物清除干净，采用吊装带进行吊装预防油漆受损。e、符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。安装过程中也应采取有效措施防止产生任何永久变形，位移及饶度。f、管道法兰连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的1/100。法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓。另螺栓在把紧后应留出两个丝口。法兰密封面损坏后应当进行修理或将法兰予以更换。组对应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平

24、行度和同轴度，组对完毕后应将螺栓涂以防锈油或石墨。法兰与管道连接时，g、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。螺栓连接头，套丝后的管道内部及丝扣上的润滑油应当彻底清理干净。对要进行密封焊接的螺纹，待螺纹连接施工完毕后，密封焊至少要焊接两道且起始焊接位置应不在同一地方。现场焊接时，焊工应注意阀门与仪表等不应在焊接闭合回路中且特别注意对阀门的密封面进行保护。.11管道支架安装a管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。b固定支架应按设计文件要求安

25、装。c导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。d管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。e管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。.12 补偿器的安装a. 管道补偿器预伸缩前应具备下列条件：预拉伸区域两端的固定支架间的所有焊接接头（预伸缩口除外）应焊接、检验完；预拉伸区域内的支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已焊接固定合格，区域内的支吊架留有足够的调整裕量；预伸缩区域的所有连接螺栓已紧固完毕。b. U型补偿

26、器应按下列要求施工：U型补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与主管道一致，垂直臂应水平设置；必须保持补偿器的平等臂和垂直臂与主管的中心轴线处在同一平面内；补偿器在管道间预拉伸时：当工作温度接近管材允许使用温度时，宜两侧同时拉伸，每侧应留出1/2预拉伸值间隙；当工件温度与管材允许使用温度相差较大时，每侧可留出1/4预拉伸值的间隙；补偿器预拉伸宜采用手拉葫芦、千斤顶、松紧螺栓等机具；预拉伸值应符合设计规定，允许偏差为10%，且不大于10mm；热管道宜取正值，冷管道宜取负偏差值。.13 管道预制安装流程图技术要求焊工考试材料堆放预制加工阀门堆放紧固件特性检查检查阀门试验不合格处理标号堆放标号堆放碳素钢

27、合金钢下料机械加工组对焊接探伤标号堆放运至现场安装吹扫试压后补中间漆做外保温层图纸会审交 工管 道 预 制 安 装 流 程 如 图1管道的试压.1试压方法及主要技术要求：.1.1试压包的审查：a)试压包中的管道系统施工完毕，并经有关方审查合格，符合设计和规范要求。b)支、吊架安装完毕，并符合设计、规范要求。c)管道系统焊接工作全部结束，并经检验合格，探伤报告齐全，焊逢及其他应检验的部位不经涂漆和保温；所有的焊缝应置于易检查处。d)管线上的临时用夹具、堵板、支撑应拆除。 .1.2试验准备：a)试压用的压力表已经准备好，并在检验合格周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.

28、5-2倍，压力表不低于3块；b)所需工机具、材料到场；c)压力表等安装好，排空阀必须在最高点；d)管道试验前，将不参与试压的系统、设备、仪表及管道附件等用临时盲板加以隔离并按顺序编好号； e)符合压力实验要求的液体已经准备好。f)按照试验要求，管道已经加固；g)试验方案已经过批准.1.3管道强度试验：a)所有准备工作就绪后，整个系统检查一遍。具备试压条件后，即可进行管道压力试验。b)氧气管道和氮气管道试压介质采用无油压缩空气或氮气。污水管道采用洁净水试压。c)管道内水上满后并且管道内的空气排完后即可试压。试压时，关闭放空阀，用试压泵缓慢加压至试验压力，稳压10min钟，再将试验压力降至设计压力

29、，停压30min，以不降压、无渗漏、无变形为合格。在保压过程中禁止进行二次加压.d)管道试验时，如发现渗漏，不得带压处理。应卸压处理后重新试压。e)试压合格后排水时，应先打开高处的排气阀，防止管道内产生负压、抽空、损坏管道，避免造成质量事故。f)排水时严禁就地排放，必须将水引至路边排水沟，打开排放阀。管道的吹扫.1吹扫前的准备工作a)管道支架已按要求安装固定好,管道补漆已完成。.2吹扫工艺程序、方法及技术措施1)吹扫工艺程序检查管支架吹扫条件的确认确认吹扫系统吹扫前的准备 临时管拆除、管道系统恢复吹扫检查确认吹扫2)吹扫介质：氧气管道和氮气管道采用无油压缩空气或氮气。 3)吹扫时的气体流速、吹

30、扫压力、吹扫流量的确定4)管道应以大流量进行吹扫，流速为20m/s。5)吹扫压力一般不应大于管道工作压力的75%。6)吹扫检验。采用铝板制作的靶板检验。采用宽度为40mm、长度为550mm、厚度5mm的铝板制作靶板（背面用=10mm钢板用M8×25螺栓连接加固）。离排放出口，消音器进口60mm处，管中心线处对称开宽50mm，高20mm槽，供插靶板检验清洁用。其吹扫质量应符合下表规定吹 扫 质 量 标 准项 目质 量 标 准靶片上痕迹大小0.6mm以下痕 深0.5mm粒 数1个/cm2时 间15min(两次皆合格)8)管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。氧气管道内要

31、充氮气进行保护。管道通球.1工作范围:氧气管道、氮气管道安装完毕后需进行通球试验，清除管道的杂物及油污。.2操作前的准备.2.1通球清洗装备及材料的准备实施通球清洗所需要的空气压缩机，收、发球装置，各种不同类型的清管器（测径球、泡沫清管器、钢丝清管器、内涂覆器等），清洗所需的药品等应当在开工前进入现场，具备使用条件，并得到妥善保管。.2.2被清洗管道应具备的条件待清洗管道应已经敷设完成（敷设前已进行喷砂、酸洗等处理）且试压、试漏合格，管道内无影响清管器通过的障碍物。管道上未安装阀门、仪表等其它附件（或者已经拆除，并且用临时短管、丝堵等替代物封闭）。管道两端具有适合作业需要的场地，道路及通讯联络

32、畅通。.2.3通球操作前应对需清洗的管线沿线状况进行一次全面检查，确定管道已经安装牢固，管线全程本身及与之相关的管廊、道路等处没有其他专业正在施工（业主应通知相关各承包商），.3.作业基本程序.3.1氧气管线的清洗(1)安装适当规格的收、发清管器的装置，安装前应检查该装置内部以及清管器表面的洁净度，如洁净度不满意，应先对其进行清洗，使其洁净度达到相应介质的洁净度要求。同时检查压力表、阀门等的工作是否正常。(2)通球清管前，应先行用压缩空气吹扫管道，以除去试压时残留在管线低凹处的大部分水。(3)通球在开始通球清洗前，先用测径球通入管道内并且全程运行，以确定管道内没有影响清管器通过的障碍物，测径球

33、运行过程中应注意跟踪测径球的实时位置，以便及时发现卡堵并定位。1)通泡沫清管器目的： 清除管道内部的水分和尘埃。向待清洗管道内通入适当规格的泡沫清管球，每一轮暂定200个，每隔3分钟发射一个泡沫清管器，期间随时观察从管道另一端释放出的清管器表面的干燥程度，当观察到从管道另一端释放出的清管球表面处于干燥状态时，可结束本阶段的工作。2)通钢刷清管球目的： 清除管道内壁的铁锈、轧屑、焊渣等物质。向待清洗管道内通入适当规格的钢刷清管器，每一轮暂定20个，每隔3分钟发射一个钢刷清管器，期间随时观察管道另一端内表面的颜色和洁净程度，当观察到管道另一端内表面呈铁灰色、且管道两侧及顶部无异物附着时，可结束本阶

34、段的工作。3)通泡沫清管器目的： 清除管道内部被钢刷清管器剥落下来的铁锈、轧屑、焊渣。操作方法见第“1)”条，当观察到管道出口端无渣屑时，可结束本阶段工作。注：仅碳钢管道需进行“2)”和“3)”条规定的作业内容。 以上各阶段作业时，应在收球筒的排污阀接管处设一布袋，用以观察管道内异物的剥离进程（该布袋应是需要随时更换）。.4通球作业基本参数.4.1通球动力：压缩空气，压力5barg、通球速度：0.52.5m/s。.5化学清洗（脱脂）目的：清除管道内的油脂类物质。.5.1操作方法先在管道内置入一个清管器，并向前方推进2m左右，再向发球筒内注入三氯乙烯（注意：应将清管器后方的管段完全充满），随后置

35、入内涂覆器，通过压缩空气推动该组合（清管器四氟乙烯涂覆器）作为一个整体向管道末端推进，利用的四氟乙烯溶解作用和内涂覆器的摩擦作用，将管道内的油脂带出管外。为保证脱脂效果，每段液柱与对应管段的接触时间应不少于4min。可采用断续推进的方式完成此项工作。管道末端应当设置一个容器盛接四氟乙烯。.5.2完成整条管线的化学清洗（脱脂）后，应检查四氟乙烯中的含油量变化，当含油量达到350mg/l时，必需弃置或经过进行脱油处理后重复使用。.5.3完成化学清洗（脱脂）工作后，需用干燥的压缩空气对管道内部进行持续吹扫，直至不再有清洗剂残留为止。注：本步骤（化学清洗）仅在氧气管道的清洗中需要。.6检查验收.6.1

36、质量标准(1)除渣屑：清洗后的管道内壁呈现金属本色；(2)除锈：管道内部无锈迹、 锈块及其它渣屑；(3) 干燥：管道内部无水分、湿气；(4)脱脂：管道内壁在波长为320nm3800nm紫外线照射下无荧光，或樟脑粒在无油蒸汽吹扫管道内壁时产生的冷凝水中不停旋转，或残油量不大于200mg/l（仅氧气管道需进行脱脂检查）。.7验收经作业班组自行检查合格后，通知相关方（用户、监理等）到现场根据上述质量标准，采用适当的方式检验，确认合格后在管道上作出标识并及时移交相关专业。.8.复位与保护管道的清洗质量通过验收后，应及时将该段管线上被拆除的阀门、管件等重新安装。安装时应注意防止二次污染。.9.职业安全卫

37、生与环境管理.9.1所有用于通球清洗的承压临时管道均必须经过额定承压能力1.5倍压力试验、与正式管道相连接的施工焊口需经无损检测合格后方可使用；.9.2收、发球装置应具有产品合格证，工作压力及温度必须符合产品说明书的规定；.9.3清管器运行受阻时必须停止作业，在查明原因并采取相应措施后方可继续施工，严禁随意提高压缩空气的压力强行打通管道；.9.4施工时应随时观测压力表的指数，避免因超压造成事故；.9.5管线两端的施工场地周围应设置警戒线，无关人员禁止入内，作业场地内禁止烟火；.9.6空气压缩机本体及其附属设备须经检验合格后方可投入使用；.9.7使用脱脂化学品的人员必须做充分的防护（戴防毒口罩、

38、护目镜、塑胶手套等），脱脂所使用的化学品不得与人体直接接触，一旦发生意外接触时，立即用大量清水持续冲洗；.9.8进入施工现场的人员必须正确佩戴安全帽、安全鞋，如有登高作业，必须系挂安全带；.9.9作业场地（压缩机及其附属设备场地，收、发清管器区域及正在实施清洗的管线本身以及与正在清洗的管线相邻的管线）禁止动火、禁止其它专业的施工；.9.10不能再次使用的脱脂剂必须回收处置，禁止随意丢弃；5.2防腐施工方案 根据招标文件、扬子石化设计院设计的图纸要求,本工程的氧气管道、氮气管道、污水管道及管道支架均采用喷丸除锈。喷丸后刷防锈底漆2道，中间漆2道，面漆一道。氧气管道面漆颜色为天蓝色，氮气管道为黄色

39、，污水管线为绿色。 、施工工艺程序 喷砂Sa2 1/2级 油漆检查 稀释剂基 漆 清 理 检 查 涂刷底漆 固化 干燥 漆膜检查配制油漆漆膜修补组装焊接中间漆 固化 干燥 面漆 固化干燥 成 品 固化 干燥检 查 、材料要求.1、管廊及管道的防腐损坏部分采用国际油漆进行防腐。.2 运至施工现场的油漆必须是有产品合格证，质保证书以及产品时效期，施工配比，施工说明和其它特殊要求说明。.3 油漆贮存时，应分种类，分期，分批整齐堆放，便于认别。不得与酸，碱及水接触。先到货的油漆先用，反之则后用。、环境要求.1 防腐蚀涂料的施工，环境温度宜10摄氏度到35摄氏度，相对湿度不应大于85%。不得在雨，雾天进

40、行室外施工。.2 涂漆施工环境应保持干燥，无尘，通风良好，配备干湿温度计，每天进行记录。防腐施工.1涂料的配制 防腐施工过程中，涂料的配制将直接影响漆膜的寿命，为此应严格按照产品说明书要求。.2 涂漆施工 1）将混合配制经熟化后的油漆用干净的滚桶或毛刷进行手工涂刷，涂刷第一遍时，必须掌握漆刷用足手劲涂漆，并空膜走刷多遍。以保证涂层无针孔。细密性好，达到良好的防锈效果。刷涂时，层间应纵横交错，每层往复进行。 2）底漆实干16小时以后进行底漆漆膜厚度检测，合格方可进行 面漆各层漆的施工。每道油漆必须在前一道漆膜实干后进行。间隔时间一般为8-20小时（漆膜干燥时间与环境温度，相对湿度，空气流通程度及

41、漆膜厚度等因素有关），在涂刷过程中，当粘度过大时，应采用专用稀释剂进行稀释，但其用量不应超过专门规定。3）涂层数或漆膜厚度应符合设计要求。表面平滑无痕，颜色一致，无针孔，气泡，流坠，粉化和破损等现象。对特殊部位的油漆的涂刷，如背角背角钢，对扣槽钢，等，只要是焊接拼装后，喷砂，防腐不能达到设计要求的部位应先制作下料，然后进行单件喷砂防腐。最后进行组装焊接。至于组装的焊接缝（包括最后不可的焊缝）损坏的漆膜，基层应用电动手工除锈机或其它有效的除锈方法进行除锈，除锈等级达到ST3级。然后进行漆膜修补。修补的部位应按原设计涂层要求补涂，并且保证新涂层与原有涂层之间结合良好 。 5.3.管道清洗施工方案.

42、编制依据 .1劳动部、化学工业部工作场所安全使用化学品规定；.2脱脂工程施工及验收规范HG20202-2000；. 清洗工程范围本林德(南京)精密气体有限公司外管项目的氧气管道、管件（包括相应的管件，但不包括阀门等附属物件。）.施工工艺准备 .1技术准备：组织所有施工人员熟悉、掌握施工中所涉及的各种规程、规范及文明施工、安全生产管理制度的具体规定，准确理解设计文件的要求，严格按照既定的清洗程序操作。每日作业前明确清洗目的物的材质、规格、线号等项技术参数，并作出详细记录。.2施工场地：20×20m平整地面，清洗场地布置于我公司位于化工大道旁的预制厂内。.3施工机具及材料：清洗槽在现场指

43、定位置安放完毕，施工所需机械入场前应保证其性能良好，清洗用化学品按照施工进程的需要分批次采购进入现场，并完成品质报验。.4清洗所需的水源、电源、引至作业现场合理位置，并确保供应可靠。. 施工工艺步骤 .1主要施工工艺步骤：管道的碱洗、酸洗、钝化采用槽浸法，将待清洗管道集中置于相应的清洗药液中浸渍，待达到工艺要求后取出，管道的脱脂采用擦拭或喷洒脱脂药液的方法进行，对于口径较大而难于置入槽中的管段，则清洗个步骤均采用擦拭或喷洒药液的方法清洗，必要时人员进入管道内清洗。管道采用槽浸法清洗时，重量较轻的管道可用人工置入、取出，重量较大、人工无法搬动时则使用吊车。.2施工程序：水冲洗碱洗（粗脱脂）碱洗后

44、水冲洗酸洗酸洗后水冲洗脱脂（精脱脂）干燥检验封闭标记移交 。注2：其中酸洗程序视管道内壁是否有锈迹及氧化物存在而决定是否进行。.3检验：脱脂检验：采用黑光灯照射法，即在黑暗处，用波长为3650 埃的紫外线灯照射待检表面，以不出现油脂所导致的荧光亮点为合格；对于口径较小而不便于用黑光灯照射的管道，可采用擦拭法，即用不锈钢丝牵引低纤维的白布在管道内擦拭后，观察白布上的脏污状况，以白布不变色为合格。除锈检验：以目视管道、管件与工艺介质接触一侧无局部锈蚀为合格。其它：以目视待检工件内表面呈干燥状态且无灰尘、异物为合格。.4各步骤操作工艺：.4.1碱洗（粗脱脂）：目的是清除管道表面的油污，保证酸洗的有效

45、性。碱洗液成分： 磷酸三钠 8% 氢氧化钠 3%表面活性剂 1% 水 余量 操作方法：将管道置入碱洗液中浸渍，浸渍时应注意不使管道内部留有气室，浸渍期间不定时对清洗液加以搅动（可通过泵驱动药液在清洗槽内循环来实现），经4-6小时（其中：不锈钢管道及其部件则可视油污的清除程度适当增加）后取出，随即采用挂水法抽检管道表面，确认无油即可进入下道工序。注2：挂水法检验的操作：将少量洁净水倾倒于垂直的待检验表面，观察是否有水膜后退现象，如无，则可认为碱洗目的已经达到。.4.2酸洗：目的是除去材料表面的锈迹、氧化层等异物，以获得无有害附着物的洁净表面。酸洗液成分：A不锈钢酸洗：HNO3（硝酸） 8% 缓蚀

46、剂 0.5% 水 余量 B碳钢工件酸洗： HCl（盐酸） 8% 缓蚀剂 0.5% 水 余量操作方法：将管道、管件置入酸洗液中浸渍，浸渍时应注意不使管道内部留有气室，不锈钢制品经6小时左右、铝制品经1小时左右（确切时间视酸洗进程而定）、碳钢工件经4-5小时后取出，随即采用目测法检查管道，如管道内表面无残余锈迹及杂物即可进入下道工序，如管壁上附有仅通过浸渍、冲洗等方法难以除去的附着物则可用擦拭法去除。不锈钢及工件酸洗时必须在不锈钢制的清洗槽中浸渍。.4.3水冲洗 水冲洗的目的是清除管道内的杂物以及在碱洗、酸洗过程残留在管道表面的酸、碱性物质。冲洗所要达到的标准：冲洗后流出的水中无肉眼可见的固体物质

47、、PH值达到6-8之间。.4.4钝化：目的是在酸洗后的碳钢表面形成钝化膜，以使其在一段时间内不再生锈。 钝化液成分： Na3PO4（磷酸三钠） 3% NaNO2（亚硝酸钠） 2%将酸洗后的碳钢部件及时浸没于钝化液中，时间不少于1小时，然后取出，待其自然干燥。.4.5脱脂：目的是彻底除去清洗对象表面的油脂（包括碳氢化合物等），本程序根据对管道进行脱脂自检后决定是否需要实施，当确认粗脱脂已达到脱脂要求时可不再进行。鉴于氯化溶剂已被禁止使用，脱脂工序选用异丙醇作为脱脂溶剂，对管道内表面残存的油脂加以脱除，操作时可根据具体情况采用喷淋及擦拭的方法进行，脱脂药剂与被清洗工件的接触时间应不少于1小时。如需

48、采用擦拭法清洗时，应选用白涤棉布或海绵块进行。.4.6干燥、封闭：将经过签署程序清洗合格的管道自然干燥后（不得遗留任何清洗残液），两端用塑料薄膜包覆，经有关人员检验合格后作出标记并移交安装专业。安装单位应注意保护清洗成品，保存期间必须严防进水，安装时根据施工需要先后取下管道两端的包覆物。.4.7清洗药液浓度的调整和更换：当按照标准操作清洗完成的同一批次的管道（管件）中有两件不能达到自检一次合格时，即应调整清洗液浓度或更换清洗药液。.质量保证措施及控制点设置.1质量保证体系组成成员：（见附图）.2关键材料的到场检验：每购进一个批次的硝酸盐酸和缓蚀剂在使用前必须先进行缓蚀剂效能试验，不合格者不能使用；.3酸洗时必须同时向酸洗槽中置入与管道同材质的试样，以便及时观察管道的除锈进程，当管道上的锈被除净时应及时将管道自槽中取出，以避免不必要的腐蚀；.4应定期检验清洗槽中清洗药液的浓度，当其中主要成分的浓度降至原值的85%左右时应适量补充相应化学品；.5已清洗与未清洗的管道应分别存放并做出标识。5.4仪表施工方案.编制依据.1林德（南京）精密气体有限公司外管工程管线仪表施工图.2工业自动化仪表工程及验收规范GBJ50093-2002.3自动化仪表安装工程质量检