钢管制安水管

1、钢管制作、安装1、钢管制作1.1 钢管制作工艺流程钢板划线、切割钢管管节组装预热外缝，焊接钢管内纵缝预热内缝，焊接钢管外纵缝钢管附件焊缝探伤钢管纵缝UT或RT检查钢管与附件组装和焊接内纵缝背缝清根焊缝检查管节除锈、涂漆安装钢管安装用的内支撑尺寸形状检查单节管节出厂两个管节组装成管段预热外缝，焊接管段内环缝内环缝背缝清根钢管环缝UT或RT检查环缝区除锈、喷锌、涂漆尺寸形状检查钢管管段出厂焊缝坡口加工钢板卷管钢管附件焊缝焊接钢管附件组装钢管附件划线、切割预热内缝，焊接钢管外环缝钢管管节制造流程图1.2 技术准备钢管制作过程中，从制作材料、工艺、焊接、无损检测、计量、工装等环节对钢管制作生产过程进行

2、质量监控，确保钢管制作始终处于受控制状态。由技术人员编制钢管零件加工工艺、材料采购计划表、焊接工艺评定、水压试验工艺、工装设计方案、焊接工艺卡、无损检测工艺卡、防腐施工工艺卡等报监理认可后，作为钢管制作施工作业指导文件。（1）材料系统编制：编制材料采购计划、材料清单，收集每批材料的材质证明、验收材料的标记等。（2）焊接工艺评定：采用对接焊缝试件，在焊接前完成焊接工艺评定。评定前根据产品标准及设计技术要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式，拟订工艺方案。其工艺方案包括坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度及时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范

3、围、焊后消除应力、热处理规范及检验、试验的项目和程序。焊接工艺评定的过程：拟订焊接工艺方案，根据评定标准规定施焊条件，检验试件试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺方案的正确性；根据焊接工艺评定编写焊接工艺守则，焊接工艺评定结果符合（DL501793）规范技术指标及规定。（3）焊接材料的选择：焊接焊缝的金属在焊接状态下具有接近于钢板的机械性能和化学成分，与16Mn钢相匹配，并经焊接工艺试验和接头机械性能试验。手工焊接直径为3.2mm、4.0mm，附件的焊接采用与主管焊接相同的焊条，焊条的烘陪、保温、贮存、保管符合焊条使用说明书的要求。（4）焊接方法的

4、选择：钢管纵缝和在制作车间焊接的环缝，采用埋弧自动焊接，弯管、渐变管在制作车间焊接的环缝采用手工焊接。（5）钢板抽样检验：包括钢板表面检查、化学成份、力学性能检查及超声波探伤检查。1.3 钢管制作方法及技术措施钢管分节制作，根据钢板宽度及施工图纸要求分节，并考虑洞内安装情况。采用长钢板制作以力求一节钢管只用一块钢板卷制，减少管节焊缝。（1）拼板、划线、下料及坡口钢板划线依据施工图纸，并考虑切割损耗、焊接收缩等因素。划线的几何尺寸满足DL5017-93规范规定的钢板划线极限偏差见表-1。表-1 钢板划线的极限偏差序号项 目允许偏差（mm）1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差1

5、4矢高（曲线部分）±0.5划线后用钢印、油漆分别标出钢管的分段、分节、分块编号、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、坡口角度及切割线等符号。钢板下料及坡口采用等离子或半自动切割机进行加工，钢板的外形尺寸及切割质量满足规范要求。坡口表面的溶渣、毛刺、缺陷采用角向磨光机进行清理。坡口加工完毕后，立即喷刷无毒且不影响焊接性能、质量的防腐涂料。（2）卷板：钢管卷制采用冷卷法。卷板方向与钢板压延方向一致，钢板端口处不允许用锤击法使钢管弯曲成型和校正曲率。由于钢管直径为2.0m或3.8m，可在50×2500卷板机卷板时，在瓦片端口预留300mm长的直边，采用在卷板机辊筒上加设胎膜进行压头，

6、使钢板弯曲符合要求的曲率（或采用先焊纵缝隙后卷制的办法使钢管卷制成型）。卷制成型的钢管以自由状态直立于平台上，用1.5m弦长的样板检查钢管弧度。（3）焊接：钢管纵缝采用X型坡口双面焊。同一节钢管的纵缝焊接采用MZ-1000型埋弧自动焊焊接，一般先焊内缝，内缝外观检查合格后，用碳弧气刨背面清根，经焊缝表面处理后焊接外缝，以适应焊接收缩原理减少纵缝弧度使钢管弯曲平滑过渡。（4）调圆：钢管调圆在对圆平台上进行，采用自制米字形调圆架调圆。调圆后在钢管端口对称加以支撑，防止钢管在焊接或吊动时变形。（5）管节组装与焊接：钢管对圆在对圆平台上进行，将已调圆的单节管节按编号顺序组成一体，检查钢管的制作公差，使

7、其制作公差符合下表-2的规定。表-2 管节对接的制作公差序 号项 目允许偏差（mm）1节口平面度允许极限偏差3mm2实际周长与设计周长允许偏差±24mm3相临管节周长差10mm4纵缝/环缝错牙公差2mm/3mm5纵缝处不平整度（3000mm样板）4mm6单节钢管轴线长度偏差（与设计值之差）±5.0mm钢管组焊时为保证收缩均匀一致，每条环缝隙由四名焊工同时焊接，并采取对称、分段、多层、多道、退步焊接，配以锤击法消除焊接残余应力。每层焊接接头错开50mm，盖面焊缝一次成型。（6）焊缝检查：所有焊缝焊接完毕后，先对其进行外观检查，合格后，再进行焊缝内部无损检测。（7）开灌浆孔：按

8、施工图纸的规定预留灌浆孔，并进行补强板和堵头的加工与装焊，出厂前，对螺纹抹油防锈，加旋塞予以保护。1.4 岔管的制作岔管所有连接焊缝及其相邻管壁间的组合焊缝必须在车间加工完成。岔管制作完毕后，作水压试验。制作时，考虑岔管作水压试验需作临时封头焊接及现场安装的需要，将各主管与支管的三管端口尺寸均加长100-150mm以上。（1）岔管制作工艺流程技术准备岔管1：10模型的制作划线、下料、编号坡口加工管壳的冷冲压成型肋板与主管焊接和消除应力的热处理岔管组装内支撑的制作组装岔管本体焊接无损检测封头制作焊接水压试验封头切除打磨防腐验收保管。（2）岔管制作方法及技术措施岔管制作的全部焊接均采用手工焊，焊材

9、为超低氢焊条，焊条直径为3.2mm、4.0mm，附件的焊接采用与主管焊接相同的焊条。用于岔管制作的钢板进行全部检查。按岔管尺寸布设岔管组装场地。为确保岔管的总组装、焊接和水压试验制作专门加工制作支撑架台，由水平框架和弧形支座两部分组成。制作1：10岔管模型：模板的管壳与肋板用胶合板制作，拉线法调整其圆度。所有焊缝用胶布连接，在模板上画出所有需焊接在管壳上的附件位置，涂刷透明油漆保护。通过模型的制作，测算实际下料尺寸计算误差，以便合理用料。划线下料编号a利用计算机作岔管展开计算，定点方法用直角坐标系；b采用白色透明的塑料厚膜（厚约0.3mm，厚膜的热膨胀系数与钢板材质相同）制作岔管大样图。将塑料

10、膜纸平铺在钢板平台上，用多块磁铁压紧，将岔管展开图画在塑料厚膜上，剪除后即为车间下料的样板。c将岔管样板平铺在钢板上，描画出岔管展开图。并在整体展开图上划出分块、坡口、中心线及各种附件的焊接位置。钢板切割及开坡口，全部使用高精度氧气切割；管壳冷冲压成型，直管用卷板机卷制成形。为保证岔管焊接质量，需进行焊前预热、焊后后热。岔管组装a单节管在地面对圆，调整焊缝的间隙、错牙。对圆后调整其椭圆度，并安装内支撑。b组装以3.8m的主管管口为基准，调整各管节的同心度，组装后进行总体尺寸检查。c岔管本体焊接时，为减少焊接变形，岔管全部纵向、环向焊缝均采用不对称的X型手工焊坡口，管壳与肋板的连接焊缝为不对称的

11、K型坡口，切焊缝坡口角度随管壳与肋板的交角变化而相应变化。d岔管组拼时，先点焊，检查合格后再进行整体焊接，以确保岔管组装质量。其焊接顺序为先纵缝后环缝；先焊肋板附近的中心部位后向三个管口方向延展；先焊内缝后焊外缝，外缝用碳狐气刨清根，保证内外焊缝的填焊面积基本相等e附件的焊接与割除采用与主管相同的焊接工艺和预热、后热标准；附件的割除可用氧气切割，但必须严格保留根部预留3mm以上，以防伤及管壳，然后用砂轮打磨致与管壳相平，如遇伤及母材，则先作母材表面裂纹探伤，方能补焊，焊后磨平。焊接检验a检验比例：岔管焊缝100%超声波检验加5%射线b电弧擦伤引起的表面裂纹及其处理：因高强度钢裂纹敏感性强，要求

12、磨平表面裂纹，并在打磨表面做磁粉或渗透探伤检查，否则需反复进行打磨探伤。c岔管的质量检查：整体尺寸检查，焊接检查，表面裂纹探伤，焊接中间检查。1.5 水压试验。（1）水压试验严格按批准的水压试验措施计划实施，试验内容包括：试验场地布置、试验设备、检验方法、测点布置、试验程序及安全措施。（2）试验前焊接工作必须结束，焊缝的检验、焊后热处理、机械性能试验及无损探伤检验必须全部结束；受压试件充满水之前，药皮、焊渣等杂物必须清理干净。（3）水压试验时，升压逐步缓慢进行。达到设计内水压后，稳压10min，然后升压至试验，再稳压30min（岔管）或10min（其它钢管），最后降至设计稳压30min，以观测

13、和检查钢管焊接质量。（4）对焊缝仔细检查，当发现焊缝有水珠、细水流或潮湿时就表示该焊缝处不致密，把它标记出来，作返修处理。（5）水压试验的系统中，至少有2只表，其中一只为监视表，表必须经计量部门校核过，并有铅封才能使用。（6）若作残余变形观测，径向变形率不超过0.03%或容积残余变形率不超过10%为合格。（7）水压试验结束后，应把水全部排净，用压缩空气将表面吹干，以防锈蚀或冻裂。（8）返修的焊缝，不得在有或水接触的情况下进行补焊。（9）钢管防腐：对岔管进行防腐处理。1.6 附件的制作（1）加劲环、止水环的制作与加工符合DL5017-93规范技术条款有关规定。（2）加劲环、止水环的对接缝与钢管纵

14、缝错开100mm以上，其内圈与管壁组装间隙不大于3mm，与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。组装极限偏差及焊接技术要求符合招标文件和DL5017-93规范的有关规定。（3）灌浆孔及其补强板。灌浆孔在瓦片下料前划出加工位置，使用空气等离子切割机制孔工艺。钢管灌浆孔补强板和丝塞用半自动切割下料，然后在车床上加工。管节成形后便可装焊到钢管外壁上。并在内螺纹上涂钙基润滑脂，加上旋塞以保护螺纹。（4）补强板焊接完成后，逐块作磁粉进行探伤检查。1.7 钢管制作中容易出现的问题及控制措施（1）钢管的弧度和椭圆度由于钢板两端的压头，卷板过程中的弧度偏差，钢管纵缝区焊接的局部变形等因素，将难以保证3D/100

15、0的偏差，采取如下措施予以保证：采用长钢板，即一节钢管只用一块钢板卷成，减少由纵缝局部焊接变形引起的误差。钢板压头采用300t液压机、专门的弧度胎膜冲压成形，确保钢板压头段的弧度。设计制作纵缝局部弧度校正机，纵缝焊接后经过校正机校正，确保其局部弧度偏差。设置合理的钢管内支撑，确保钢管变形值，保证钢管的椭圆度。（2）为保证钢管组装时的平直度及整体偏差，采取以下措施：改进坡口设计，采用不对称的X形坡口，不留间隙，内缝焊接完毕后，用碳弧气泡清根，使内外两面焊缝的实际面积接近相等，有利于减少变形及降低残余应力。改进焊接工艺：采取小范围焊接，特别是第一层的焊接，增加焊接层次，以此减少焊接变形量，减少钢管

16、外形尺寸的偏差。直管对接方法：在滚焊台车上，先整体调整间隙、错牙，进行整体尺寸检查，检验合格后整体一次点焊。弯管组装：弯管是特殊管节，其外形尺寸误差过大将给安装带来一定的困难，因此要求整体组装。组装工艺流程：放大样支撑架台搭设吊装调整整体尺寸检查点焊厂内焊缝焊接再次整体尺寸检查分解防腐验收保管。2、钢管的焊接2.1 焊接技术管理的一般规定（1）焊工及无损探伤人员资质 焊工从事本工程钢管焊接的焊工均按DL/5017-93的规定通过考试，并取得相应的合格证；中断焊接工作6个月以上者，重新进行考试取证。 无损检测人员无损检测人员必须经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书，评定焊缝

17、质量由级或级以上的无损检测人员担任。 焊接质检和工艺监督人员由具有相当理论水平和丰富的实践经验的焊接技术人员承担，并通过国家专业部门考试，且取得相应资格证书。（2） 焊接工艺评定 工艺评定和工艺计划开工前按照图纸的技术要求，会同监理工程师按照DL5017-93中有关条文规定进行焊接工艺评定，接受监理工程师对试板焊接及检验过程的监督，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理工程师审批后，用于指导正式焊接工艺文件的编制；.钢管焊接工艺规程根据已审批的焊接工艺评定报告，编制钢管焊接工艺规程，报监理工程师审批后，用于指导正式施工。2.2 焊接工艺原则（1）焊接作业严格按照经监督人审批的焊接工艺

18、规程执行。 焊前清理严格按招标文件技术条款执行。 定位焊和定位校正环缝错边采用卡具校正，不用锤击或其它损坏钢板的器具校正；定位焊按已批准的方法进行，并执行相关技术条款规定。 预热根据焊接工艺要求预热的焊件，其定位焊缝和主缝均进行预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高2030），并在焊接过程中保持焊接温度。预热采用加热板进行加热，加热时需均匀加热，预热区的宽度为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不少于3对。加热能量符合规范要求，温度符合焊接工艺的规定。（2）焊缝检验 无损检测在焊接完毕后24小时以后进行，并符合射线探伤GB3323-

19、87钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级标准评定或GB1134589钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定。 检测比例：管壁纵缝、岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件（包括支撑环以及岔管的肋和梁的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝、闷头与管壁的连接焊缝100%超声波检验加5%射线探伤；管壁环缝、加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝50%超声波检验，若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，用射线复验。（3）焊缝返修经探伤发现的超标缺陷彻底刨除后，按焊接工艺进行返修焊缝的施焊。同一处缺陷只能返修两次，超过两次要分析原因后报技术负责人及监理工程师审批。2.3 焊接（1） 焊接环境出现下列情况，采取有效

20、防护措施后方可施焊：气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8ms；相对湿度大于90；环境温度低于-5；雨天和雪天的露天施工。（2） 各种焊接材料按DL5017-93第条的规定进行烘焙和保管，焊接时，将焊条放置在专用的保温筒内，随取随用。（3）为减少焊接变形和收缩应力，定位焊焊点和焊接顺序从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。（4）纵缝埋弧焊在焊缝两侧设置引弧和熄弧板，引弧、熄弧板采用碳弧气刨或氧、乙炔切割，不得锤击，伤及母材。（5）多层焊的层间接头错开；（6）焊缝焊接中途中断，采取防裂措施，重新焊接前将表面清理干净，确认无缺陷后，按原工艺继续施焊；（7） 焊缝完成

21、后立即焊后消氢处理。具体工艺将依据工艺评定结果进行编制。（8） 对施工图纸要求作消应处理的钢管将严格按DL5017-93标准有关条文进行，并向监理人提交热处理成果报告。3、钢管运输3.1 钢管吊装和运输（1）钢管的厂内吊装运输钢管在加工厂厂内的运输吊装设备10/5t桁车或35t轮胎吊，运输采用自制台车。（2）钢管的厂外吊装运输钢管厂外运输时，直管等运输车辆选用20t平板车，岔管运输采用40t半挂汽车。吊具使用专用自制钢板卡具，（需对钢板表面进行可靠管保护）。钢管分别运至中平段钢管支洞、下平段钢管支洞后，卸车采用35t轮胎吊。3.2 运输钢管的保护（1）采用钢索捆扎吊运钢管时，在钢索与钢管间加设

22、软垫。运输成型管节时，在管节内加设内支撑，将管节放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及坡口免遭损坏。运输瓦片时，将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上，保护瓦片边缘及坡口免受撞击损坏。（2）钢管运输吊装的主要注意事项根据钢管不同位置的运输、吊装条件及钢管重、尺寸等实际情况制定详细的运输、吊装方案。钢管运输、吊装前，作好技术交底，使每个施工人员都心中有数。钢管运输前将规划运输时间及路线报监理工程师以便进行协调。设备运输前，根据钢管的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路事先考察，对不适应的道路作好临时维护、加固处理。钢管装卸车时，注意用枕木或木板垫平、垫牢。同时，钢管的重心一定要装在运输平板车的中

23、心，并捆绑牢固，在钢管的最大尺寸处加警示标志。运输平板车必须限速行驶，引路车开道，遇到转弯处时必须减速行驶。4、钢管的安装4.1 安装施工总体工艺程序内支撑加固装车运输钢管发运前验收按此顺序重复进行检查验收调整定位首装单元节加固、验收调整加固环缝组装、焊接验 收外观及内部质量检查检查验收焊缝防腐处理分段（约16m）中间验收油漆破损处防腐处理检查验收凑合节安装卷扬机拖运就位内支撑拆除检查、验收（终检）测量点的设置临时设施布置卸车竣工验收钢管安装施工流程图见钢管安装施工流程图4.2 安装方法及技术措施管节安装单元一般为4-6m，这样可以更好地保证钢管安装工程质量，加快施工进度。钢管安装可分多个作业

24、面进行，最后完成包括凑合节在内的所有钢管的安装。（1）材料进场1）材料进场前，必须经审核、检查、验收合格。首先要向监理进行材料报验，经监理检验合格后方可进行除锈、防腐加工，经质量专检员、监理对管道及管件的防腐检查合格同意后方可将防腐好的管材送至施工现场进行下道工序的施工。2）材料进场吊卸时，要注意对成品及半成品材料的保护，防止防腐层破坏、钢管弯曲变形及管口椭圆度增大等，因此施工过程中采用一些必要的措施：吊管子用的钢丝绳要包胶皮；吊管子时采用两根相同长度的钢丝绳；每一捆管子在吊装时必须捆绑整齐、牢实，吊装时管子上要系风绳。3）进入现场的材料要建立好材料管理台帐、材料收发台帐，材料入库、出库时要做

25、好签字手续。4）进入现场的材料要堆放整齐，并做好标识。（2）明设给排水管道施工矿槽、焦槽、转运站等站内生活消防给水管道、供设备循环冷却的清循环水管道均为明设管道。明设管道安装施工关键工序控制：支架制作、防腐及管道防腐支架安装管道安装管道试压支架、管道面漆涂刷管道系统试压管道冲洗。1）支、吊架的制作与安装A、管道支架、支座应按照图样要求进行加工，代用材料应取得设计的同意并办理材料代用手续；B、支、吊架用受力部件如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关规范要求；C、支吊架、支座制作完毕后，其表面要除锈、涂防腐底漆两遍；D、管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。E、支架

26、横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁水平面应与管中心平行；F、在架空钢结构桥架上的支、吊架或支座安装同一水平的固定支架下的钢结构标高不一致，要对低的采取加垫板等措施；G、支架上的管卡孔径及间距要按图纸要求来钻孔；H、制作、安装支吊架前，要吃透图纸，不同位置的支吊架种类要分清楚；I、在管道上焊支架时，管子不得有咬肉、烧穿现象；2）管道敷设 A、现场施工时，尽可能采用地面组对的方法，以减少高空施工，加快施工进度，提高施工质量。对有些地方，跨度较大，高空作业不便或无法操作必须在地面组对较长的管子，吊装时，要采用多根钢丝绳挂钩吊装，并系好风绳，由专人指挥吊装。 B、安装完的管道要及时安上固定卡

27、环或做临时固定，对于防腐层破坏的地方要人工或机械除锈，并刷上底漆。除各焊接部位外，可对已安装完的管道进行中间、表面刷漆，待管道试压合格后，用人工或机械的方法除去焊缝位置的铁锈及杂物，进行防腐处理，防腐要求与直管段相同。 C、大口径管要注意管口的校圆，校圆可利用锤及特制外圆对口器和内校圆器。 D、管径DN50mm的中低压钢管，一般采用机械法切割；DN50mm的中低压碳钢管采用氧-乙气割法切割；镀锌钢管必须采用机械法切割。 E、管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm，管道组对前应将管口周围15 mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物

28、清理干净，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。管子对口时可在两节管子中的任一节管端外壁点焊三根长约 300mm的角钢（L90×8）以辅助对口。 F、管道摆设应整齐、牢固，管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 G、中断施工时，管子一定要做好临时封闭工作，特别是立管在管道中断施工时，随手采取临时封闭，继续施工时，再接口未组合前要特别注意已安装的管内有无杂物。 3）管道试压、冲洗A、管道安装完毕后，全部按照设计、验收规范对各种介质管道分别进行强度试验、严密性试验、冲洗：a、各站内配管安装完

29、毕后，按站区进行分区分系统试压。试压前，根据管道走向布置排气管、进水管、疏水管，并将疏水管引向就近的排水井中。强度试验值为设计压力的1.5倍，以10分钟无压降为合格，严密性试验值采用设计压力值，以30分钟不泄漏为合格。 b、管道试验合格后，按站区分区分系统进行管道冲洗，冲洗水从同一系统的埋地管网给水管中引入，冲洗时的排水利用站内排水系统排出。B、管道冲洗、试压前须先检查管道是否已固定牢固，管线中的设备（如流量计、流量孔板、安全调节阀等）是否已用短管替换；试压时，须检查排气管、排水管、压力表设置的位置是否合理；管道试验合格后需及时拆除临时管，恢复正式管道及设备。（3）埋地管道安装埋地管道施工关键

30、工序控制：管道防腐管沟定点放线管沟开挖管沟地基处理管道对口焊接管道试压管沟回填管道系统试压管道冲洗。1）管沟定点放线A、管沟开挖前，测量人员根据施工图设计的坐标进行管沟中心点放线，并用白石灰划出管沟中心线及开挖边线。为便于检查开挖质量情况，需在中心线及边线沿途设置标志桩（每个间距10m左右），在管中心标志桩上要注明高程。B、降排水措施，根据上海市类似地区下水位状况，以及管道管沟处理要求，部分管沟开来挖前需进行降水排水，开挖深度较深（3m 以上）时，可采用一级轻型井点降水，开挖深度较浅时（3m以内），可直接开挖，然后在开挖好的管沟底部设排水边沟和集水坑，用潜水泵将地下水排出沟外。2）管沟开挖A、

31、管沟开挖断面根据管沟开挖深度及开挖部位地质、地下水情况进行确定。B、开挖过程中，应随时对开挖中心线，平面位置，管沟底标高和开挖放坡进行测量校核，使其符合设计要求。C、开挖过程中，应随时注意检查邻近构筑物，道路，管线等的下沉和变形情况，必要时采取防范措施。D、管道上阀门井砌筑位置在管沟开挖时同步进行开挖。3）管沟基础处理A、管沟基底按要求应为未经扰动的原土层，其承载力一般应达到100kPa以上（由检测确定），当沟底土层不符合设计及规范要求时，应进行夯实，或换土填砂、石屑等，使其达到设计要求。由于管沟开挖后，沟内有地下水，因此应每隔50米设一个吸水坑，将沟内的地下水引向吸水坑里，并用潜水泵抽至附近

32、的排水沟中。4）管道安装A、埋地管道在下沟前,可在沟上将管子进行组对，组对时可利用龙门架、三角架及葫芦来翻动管子，组对长度要根据管径的大小、配合管道吊装的吊车性能、吊车所处位置的土质情况及与管沟的距离而定。B、管沟检验合格后，方可进行沟内管道安装，在安装前，在需进行焊接的地方用人工挖焊坑以方便焊工进行焊接操作。C、管道对接前，必须将管口处的泥土、杂物清理干净后方可对接。特别是每次中断施工时，采用钢堵板及时将管道进行临时封堵。D、不论在沟内或在地面上的对口、焊接的管道都必须严格按照施工验收规范、设计说明进行作业。E、管道在吊装过程中发现防腐层有损坏的地方，用钢丝刷除锈、并及时修补。F、管道施工完

33、一段后，必须及时用土将管道局部回填，以防管沟地基上升，使安将好的管道标高发生变化，但焊缝处不能回填、防腐。5）管道试压A、管道压力试验值应符合设计、验收规范的要求，一般强度试验值为设计压力的1.5倍，试验10分钟无压降为合格；严密性强度试验压力和设计压力值相同，试验30分钟无泄漏为合格。B、埋地管道一般采用分段施工，所以管道的试压也只能根据施工情况进行分段试压，试压合格后及时将焊缝除锈防腐，并及时回填。C、管道全部安装完毕后，须进行全段连通试压。6）管道冲洗A、管道全段试压合格后方可进行管道冲洗，冲洗前，安装好冲冼用的临时进、出水管，出水管接至最近的下水井并保证该下水管能保证排水畅通及排水能力

34、。B、当管道的出水与进水水质、颜色等到一致时，冲洗合格，做好冲记录，当场请监理、建设单位签字。并及时将余水排出、将临时冲洗管道拆除，恢复正式管道。7）管沟回填A、当管道在沟内安装好后,立刻用土将管道固定牢，以防止管沟上涨，引起管道的标高发生变化。 B、当管道试压合格、做好竣工测量、地下隐蔽签证后，及将管沟回填，回填时必须分层夯实，并达设计要求和施工验收规范。（4）管道焊接 1）管道焊缝采用“V”形坡口，坡口经检查符合技术要求后，方可进行管道焊接，还应符合下列规定：A、在雨天，下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件。低温条件下焊接时，应符合（表一）规定：管道焊接允许温度 （表一

35、）钢 号允许焊接的最低环境温度预热要求常温低温含碳量0.2%的碳钢管3020可不预热20预热100-150含碳量0.2%-0.3%的碳钢管2010可不预热10预热100-150B、电焊工应持有效的焊工合格证书、操作上岗证书。C、焊接分转动焊和固定焊两种形式。转动焊接时，可利用手动葫芦等工具辅助管子转动。固定焊焊接时，对于小管径管道（DN400）可利用手动葫芦等工具,将管子提高地面一段距离（h200mm）后焊接管子底部；对于大管径管道（DN400），如为埋地管，可采用在施焊处挖焊坑（焊坑深度h200mm）；高空明管可用脚手架搭操作平台。D、普通钢管焊接用的焊条采用E4303焊条，规格为2.5、3

36、.2、4.5。焊条使用前，须报监理验收合格后方可投入使用。使用前，对焊条须按说明书进行烘烤，并做好烘烤记录，烘烤好的焊条在使用前须及时放在保温筒里以防止焊条回潮，使用时，电焊工应随手盖上保温筒盖子。特殊钢材采用的焊条必须与母材材质一致。（5）阀门安装1）阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。2）阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号，规格，并应检查阀门开启是否灵活。3）阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓的受力应均匀。（6）法兰、垫片的安装 1）安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连

37、接时应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm, 不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。2）垫片安装时按设计要求涂上涂剂，软垫片周边也应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差应符合（表二）要求：3）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝，如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。（7）管道及其附件的检验1）管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制作厂的产品合格证书，其材质、重量、规格、型号应符合设计规定。并按国家

38、现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。2）阀门的强度试验应选用工业洁净水进行。试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体不泄漏为合格。法兰、垫片安装尺寸允许偏差法兰密封面形式公称直径平面型凹凸型内径（mm）外径（mm）内径（mm）外径（mm）<125mm+2.5-2.0+2.0-1.5125mm+3.5-3.5+3.0-3.0（8）潜水泵安装1）土建施工完后，应结合施工图、设备实物及相关设备技术文件，对预埋件、预留孔洞及预埋套管等的尺寸进行复核，确认无误后，方可进行设备安装。2）由于潜水泵均由液位控制自动起动，因此，潜水泵及液位控制系统的安装高度必须严格按设计要

39、求进行安装3）找正找平用的垫铁应符合有关规范要求，放置垫铁部位的表面应凿平。4）潜水泵为整体出厂设备，其内部零件不能随意拆卸，但对各润滑部位及机械、填料密封部位均应进行检查清洗，密封部位填料应密实，填料压盖松紧合适。（9）潜水泵试车1）潜水泵试运转应具备下列条件A、水泵及电源、液位控制系统已安装并检查合格。B、试车用水源已得到解决（向集水坑内加入清水）。C、试运转临时接管已完成（利用该排水系统直接进行试车）。D、各固定连接部位无松动。E、各润滑部位加注润滑油脂的型号及数量符合设备技术文件的规定。F、泵出口管路上电动阀门启闭极限位置调整调试完毕。G、各指示仪表、安全装置及电控装置应灵敏、准确、可

40、靠。H、阀门均应启闭灵活。2）潜水泵试运转A、首先将潜水泵控制系统转到手动控制，试运转1个小时并满足以下要求：a、各固定连接部位不应有松动现象。b、不得有异常声响和摩檫现象。c、附属系统运转正常，管道连接牢固无渗漏。d、水泵的安全保护和电控装置及各部位仪表应灵敏、正确、可靠。B、将潜水泵控制系统转到自动控制，由液位控制。试运转并达到下列要求：a、各设备运行正常。b、采用人工控制水位，当水位达到水泵起动标高时，水泵开始起动；当排水至最低水位时，水泵自动停止。返复运行几次达到设计要求，试车合格。否则，须调整液位控制器的各个限位仪相对高度，重新试验直至合格。（10）管道的压力试验及冲洗、试车1）压力

41、试验A、给水系统管道压力试验可分为强度试验和严密性试验。水系统试压分强度试验和严密性实验，一般一起进行。B、管道安装完毕，热处理和无损伤检验合格后，应进行压力实验。C、压力实验前应具备以下几个条件：焊缝及其他待检部位尚未涂漆；管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置；实验用的压力表已经校验；待实验管道上的安全阀、爆破阀及仪表件等已经拆下或加以隔离；水压实验使用的排气阀和排泄阀已经装上并保证试压后的排水有排放点。D、实验压力用的介质为清洁水。E、实验时环境温度不宜低于50C。F、水压强度实验压力为设计压力的1.5倍；严密性试验压力与设计压力值相同。G、水系统管道实验压力值应以最高点为准，但最低点压力

42、不得超过管道的承受压力。H、压力实验操作：试压时应缓慢升压，当升至实验压力的50%时，按压力的10%逐级升压，每一级稳压3min，并认真检查，当升压至实验压力后，稳压10 min，检查管道有无压降。将压力降到设计压力，稳压30 min，用泡沫法检查各焊口和待检部位，看有无泄漏。压力实验以无压降、无泄漏为合格。I、实验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，恢复管道所有装置。并及时填写管道压力试压报告，现场签字。2）管道冲洗A、管道冲洗前应将管道中的流量孔板、调节阀、节流阀、安全阀、流量计、仪表等拆除或隔开，膨胀节部位要采取加固措施。B、冲洗前应检查管道支吊架形式和牢固程度，临时设施是否合格。同

43、时接好进水临时管和排水临时管道，保证进水水量、水压能满足冲洗要求，排水能排到已经正式使用的排水井中。C、管道冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，冲洗管道使用洁净水，冲洗流速不得低于2m/s，排水时不得形成负压，水应连续冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。如果冲洗的管道水质要求较高的（比如说纯水管道），冲洗后，必须再用与该管道输送的相同介质再冲洗直至检查合格为止。D、冲洗完后，及时排尽管道中的积水，拆除临时管道，重新装上拆下来的设备、仪表，恢复正式管道。及时填写管道冲洗实验报告并签字。3）试车方案A、单体试车：在工程的总体施工进度计划安排下，首先配合设备专业进行单体试车工作

44、。单体试车前水系统必须具备以下条件：系统管道安装完毕、管道支架已经正式固定、管道已经完成压力实验和管道冲洗并合格、设备专业的设备已安装完并具备单体试车条件、有已经审批的试车方案。B、联动试车：各专业单体试车完成并合格，所有的介质管道贯通，管道上的计量仪表投入运行，消防设施做好摸拟实验，在项目部的统一领导指挥下成立试车小组，编写完整的试车方案、制定详细的试车计划，进行联动试车。水专业由对本系统试车具有丰富经验的工程师带队，专业试车小组成员必须是具有丰富试车经验的操作技术工。试车时，在用水要害部位要派专人进行监视，其他人员对整个管系统进行巡视，一旦发现问题，立即向试车小组报告，及时采取紧急处理措施

45、。C、设备热负荷试车的保驾：选派有经验、了解本工程系统的工程师和操作技术工随机试车；试车需要的介质在试车前提前贯通，保证流量、压力符合试车要求；加强巡视，认真记录试车过程中所产生的问题，抓紧时机进行处理。4.3 质量、安全注意事项（1）工程材料质量控制施工用的材料质量的好坏直接影响整个工程的施工质量，因此，把好材料质量这一关是极为重要的，加强对材料质量控制是搞好精品工程的重要关键之一。1）成品管及管件的质量检验A、保证项目：本工程管径小于或等于200mm的钢管、管件以及设计中的螺旋焊缝钢管、无缝钢管、不锈钢管均为成品管，钢管及钢管件必须具有制作厂的合格证书，其各项指标必须符合施工规范或设计标准

46、或国家标准。B、外观检查：钢管及钢管件在使用前应进行外观检查，应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；不超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷；管道周长及椭圆度的偏差在允许误差范围以内。2）卷焊管的制作及质量要求A、管子切口：管子的切口宜采用机械加工方法切割，当采用氧、乙炔火焰切割时切口表面应平整、无裂纹、重皮、凸凹，表面的熔渣氧化物、铁屑等应磨去。切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。B、板材修补：管子加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨后的管壁不得小于设计壁厚。C、卷管焊缝钢板卷管的同一管节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间

47、距不宜小于200mm.。钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于200mm。钢板卷管对接时焊接的内壁错边量不得超过壁厚的10%。且不大于2mm。D、卷管制作的质量要求a. 钢板卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下列规定：周长偏差±5mm。 圆度偏差不大于外径的1%，且不大于4mm。b. 钢板卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵缝处不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm。c. 离管端200mm的对接纵缝处不大于2mm。d. 钢板卷管焊接时要求焊缝饱满，不得虚焊夹渣，不得有气孔，构件内不得残留残渣。可按实际钢板宽度进行卷管焊接，然后再把每一节

48、短管对接起为。但对接时要注意，钢板卷管成品出厂不能出现十字焊缝。对接焊缝应用碳弧气刨清根或打坡口。e. 钢板卷管制作完毕应对焊缝进行检查。检查方法是在管道外表面涂白垩，内表面涂煤油，30分钟后检查外部焊缝以不透油为合格。否则必须铲除后重焊，然后再试，直到合格。f. 钢板卷管前，对钢材首先进行质量检查：检查采用的材料是否符合质量要求，是否有出厂合格证明书或质量鉴定文件；材料外观检验应表面平整，厚度均匀，无凹凸及明显压伤现象，并不得有裂纹、砂眼、结疤及刺边和锈蚀情况。型钢应该等型，均匀，不应有裂纹、气泡、窝穴等缺陷。E、钢板矫直：钢板卷管在制作前应将钢板及型钢平整矫直，表面除锈。F、钢板卷管放样：

49、为了保证板材卷管的加工质量，钢板卷管在放样展开时，矩形的四个角必须垂直。G、管件加工：钢板卷管管件的加工必须严格按照施工图纸的要求进行加工，特别是弯曲半径，弯头节数。H、管道坡口当管道对焊时，应将被焊件用刨边机加工成“V”型坡口。管道采用对接焊缝。管道配件与管道焊接时均采用双面连续的标准连接焊缝。I、管道焊接a 焊接要求焊接采用E4303型电焊条，焊缝高度严格按图纸中标注的尺寸进行。其余均按被焊件最小厚度采用。钢板卷管管道采用对接焊缝。管道配件与管道焊接时均采用双面连续的标准连接焊缝。b 焊缝检查：钢板卷管制作完毕应对焊缝进行检查。检查方法是在管道外表面涂白垩，内表面涂煤油，30分钟后检查外部

50、焊缝以不透油为合格，否则必须铲除后重焊，然后再试，直到合格。（2）质量注意事项材料、设备投入安装前，应按设计要求对其规格、型号、外观质量等进行核验，符合要求方可使用。管道安装前，必须将管腔内的污垢和杂物清除干净，安装中断或完毕的敞口处，应进行临时封闭。丝扣连接时，管螺纹应规整，若有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。管道穿过楼板、墙壁和基础时，应配合土建预留孔洞。管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应采取防水措施，对有严格防水管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应互相平行。法兰的密封垫片不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。法兰中间不得放置斜面垫或几个垫片，连接法兰的螺栓螺杆突

51、出螺母的长度不宜大于螺杆长度的1/2。管道支架及吊架的安装，应符合如下要求：位置应正确，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢靠；滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有35mm的间隙，并留有一定的偏移量；无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；有热伸长管道的吊杆，应向热膨胀的反向偏移；固定在建筑结构上的管道支架、吊架，不得影响结构的安全。阀门安装前，应做耐压强度试验，强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。安装伸缩器，应按设计要求进行预拉（或预压）。地下水位较高，管道埋深较大时，应采取降水措施。埋地管道须在管基检查合格，管道上部回填土不小于500mm后（管道接口工作坑除外），方可进行压力试验

52、。管沟回填土，管顶上部500mm以内不得回填直径大于100 mm的块石和冻土块；500 mm以上部分回填可采用杂填土；采用机械回填时，机械不得在管沟上部行走。管沟回填土应分层进行夯实，虚铺厚度应符合如下要求：机械夯实，不大于300 mm；人工夯实，不大于200 mm；管道接头工作坑及井室周围的回填必须用人工进行仔细夯实。各类井室的尺寸，应符合设计要求。位于路面和人行道上的井盖上表面应同路面相平，允许偏差±5 mm；位于绿化地内的井盖上表面应高出室外设计标高50 mm，并应在井口周围以0.02的坡度向外做护坡。管道在吊装时尽量采用多点吊装，并不超过相应的长度，以防产生吊装变形。（3）安

53、全注意事项管道吊装作业时，应随时检查吊装机械设备、吊装机具、吊绳的安全状况，起吊作业时，被吊件应绑扎牢靠；吊装就位以后，应及时进行固定，以防止滑落。施工人员高空作业，必须系好安全带。带到高空的各类工具、机具，应采取有效措施以防止掉落地面。管道试压时，若发生泄漏，不得带压进行修补，须待泄压后再进行修补作业。5、钢管的防腐涂装5.1 管道的除锈管道防腐前必须进行完全的除锈工作。根据施工要求、需除锈的管径、工作环境等来选择除锈方法，除锈方法一般分为五种：A、手工除锈是施工现场惯用的方法之一，主要使用钢丝刷、纱布、扁铲等工具，靠手工方法除去杂土浮锈。B、机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、电动砂轮

54、等进行除锈。C、喷砂除锈是运用最广泛的除锈方法，通过喷干砂或石英砂彻底清除管材表面的锈蚀、氧化皮及各种污物。D、酸洗除锈主要是利用酸液通过中和反应除去金属表面的锈蚀，酸洗除锈一般是对较小的管道或除锈质量要求较高的管道进行除锈E脱脂主要利用脱脂剂通过化学反应除去管道表面的油污。5.2 管道及管件的防腐（1）管道有采用明设防腐，涂料颜色根据管道介质而定；区域埋地管网为埋地管道，一般采用APP涂料或环氧酶沥青进行加强防腐；根据管道输送的水质要求，部份给水管道内壁须进行内涂。（2）油漆的品种较多，要根据不同环境来选择漆种，本工程水系统管道环境为一般重工业大气环境，涂料分为底、中、面漆。 （3）所有涂层材料规格、材质、生产厂家在采购前必须报监认可后方可购置，且购置的所有材料均要有产品合格证。涂装应符合以下规定：、涂料应有制作厂的质量证明书、合格证书；、焊缝