人工挖孔桩技术交底

1、重庆城建控股（集团）有限责任公司重庆市机场立交改造工程项目经理部施工技术交底记录 编号：工程名称重庆市机场立交改造工程交底部门重庆城建控股（集团）有限责任公司机场立交改造工程项目部接受部门交底人接受交底人交底日期年 月 日交底地点机场立交改造工程项目经理部办公室分项工程名称机场立交改造工程A匝道隧道工程交底提要明洞段C型衬砌桩基人工挖孔桩施工技术 参加人员人工挖孔桩技术交底主要内容：一、施工准备1、作业条件施工便道已打通至各施工作业点，施工用水、电已接至施工点，做好施工场地平整工作，四周设置排水沟，出土路线畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。施工测量已完成

2、桩位中心线和桩径放样工作，并认真进行复核，经监理工程师同意后，开挖桩身土方。2、材料 桩基工程所需钢筋、砂、碎石、水泥等材料均由集团物资部提供并已报验。3、机具设备 人工挖孔桩基工程所需电动葫芦、鼓风机、电动工程水钻、发电机、插入式振捣设备、手拖车等机具设备已经入场验收。施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要之逐项得到落实。二、施工工艺流程1、施工工艺顺序平整场地测量放线施工准备挖孔出渣浇筑护壁砼终孔吊装钢筋笼浇筑桩身砼砼养生桩基检测平整场地测量放线施工准备桩孔开挖出 碴放样检查合格浇筑护壁砼终 孔吊装钢筋笼浇筑桩身混凝土混凝土养生桩基检测

3、锁口护壁挖排水沟搭雨棚安装提升设备钢筋抽检合格砂石料试验水泥抽样试验混凝土选定配合比掺入外加剂确定施工配合比混凝土试件取样检 查安装通风设备照 明混凝土锁口挖孔桩施工工艺流程框图需要时立模土层必须护壁加工钢筋笼检查2、平整场地平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位四周用砖做桩孔锁口高出原地面30-50cm左右，锁口内径需大于设计桩径5cm，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内，并使出土路线畅通。 3、测量放线根据施工设计图纸完成桩位中心线和桩径放样工作，测量放线在桥墩轴线锁口上，并用红油漆标注，以备开挖过程中对桩位进行检验。并认真进行复核，经监理工程师检查同意后，开挖桩身土方。 4、施工准备安装

4、好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。5、桩孔开挖桩孔开挖施工顺序为：土方开挖清孔壁、校核垂直度和孔径绑扎护壁构造钢筋（含上下勾筋）安装护壁模板浇捣护壁砼拆模下挖。桩孔土方开挖采用从上到下逐层用镐、锹、风镐等相应设施进行开挖，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20-30厘米控制截面大小。石方开挖时采用电动水钻掘进作业，出渣采用1t的卷扬机，在开挖过程中挖出的土、石装入吊桶，采用卷扬机将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止环境污染，从而可以有效保证施工工期。挖至10m以上时，用空压机或鼓风机送风至孔底，改善孔底空气质量在进行坚硬岩石时，可采用电动工程水钻掘进在

5、前、风镐和人工修理在后的方式进行开挖， 应经常检查电动葫芦、滑车、钢丝绳等设施、设备，做好日常维护工作。做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要 求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办 理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。施工人员上下桩孔内必需使用爬梯，爬梯需固定在钢管架上。5.1护壁施工对坚硬岩层可不设护壁，其它土质情况下，每掘进1米时必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注C25混凝土护壁。根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度

6、，在孔口浇筑厚20-30cm的混凝土锁口圈，钢筋拟采用水平筋6、竖向筋8，按200布置，相邻两节护壁钢筋搭接不少于20cm，然后安装护壁定型钢模板。护壁砼必须用机械拌和。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁，护壁混凝土模板由两块或四块圆弧定型钢模板组合，面板的厚度不得小于3mm，高度不小于1m，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用公母扣连接，上下设两道68号型钢圈顶紧。每挖掘约1.0m深时，即立模浇注混凝土护壁。平均厚度约15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的浇注施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍

7、有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。钢筋、模板安装自检合格后，通知现场监理进行检查，一切技术指标满足设计及规范要求后，才能进行护壁砼浇注浇注应振捣密实。砼强度达到0.20.5mpa后，方可拆模，拆模后如遇护壁质量过差，则必须进行修补。5.2桩基排水、流砂处理措施排水处理措施：1）、地下水丰富、水位较高的桩孔位置配备高扬程的污水泵100，及时抽水。2）、桩孔周边上方随铺设钢筋网片，并固定牢固，随挖随浇注砼，以缩短井壁四周土壤暴露时间，阻塞上部空隙水或流沙的流入。同时，缩短护壁的浇筑高度，在护壁混凝土中掺加早强剂，加快和提高混凝土初期强度，以尽快形成钢筋混凝土护壁，阻塞上部孔隙水进入桩孔的通道。3）、局

8、部发生出水集中地点或塌孔，及时用高压灌入速凝水泥砂浆或填充混凝土，堵住出水孔。4）、对基础涌水量特别大，成孔困难时，采用下钢护筒加冲抓机冲击成孔。5）、对基坑底部涌水量特别大时，也可对基底以采取水下高压大泵量分层注浆加固措施，以封堵水下孔洞。6）、一般性的局部塌孔，可采取在塌方处砌砖外模，配适量钢筋，再在塌方处补足护壁砼。流砂处理措施：人工挖孔遇到流砂时，有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1米左右一段，缩短为0.5米,以减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁砼的浇筑。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织土袋逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。当流砂比较严重

9、时，常用的方法是下钢套筒，钢套同与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成46段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米,插入上部砼护壁外侧不小于0.5米，装入后即支模浇注护壁砼，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后再用砼封闭孔底的方法，待砼凝结后，将孔心部位的砼清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的砼护壁最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，增加下部土壤强度，提高周围及底部土不透水性，以解决流砂现象。5.3人工挖孔桩实测项目挖孔桩实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率范围

10、点数1孔径设计规定每根桩12孔深设计值13桩位100（50）14天然单轴极限抗压强度6MPa1组5孔的倾斜度0.5%桩长，且20016沉淀厚度50mm16、钢筋笼制作对于深度少于16m的桩基，钢筋笼宜在集中加工车间制作，然后在现场组装挷扎连续成整体，一次吊装就位。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用直螺纹连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度按设计要求焊接定位钢筋或设置垫块。7、钢筋笼吊装钢筋笼制作完

11、成后，骨架安装采用25T汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨

12、架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。钢筋笼骨架安装完毕，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），并将整个定位骨架

13、支托于枕木上。声测管按照规范要求采用无缝钢管。首先检查钢管的密封性：底节可封口满焊，每个焊接接头完成后要进行密封性检查（采用灌水）同时焊缝必须饱满。声测管设置在钢筋笼内侧，按等间距用铁丝绑扎或用钢筋抱箍牢固，必要时与加强箍筋点焊。声测管的安设按设计要求布置并高出桩顶30cm，上口密封，防止杂物落入，影响正常检测。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。8

14、、灌注桩身砼8.1干孔浇筑桩孔及钢筋检查验收合格及时进行桩芯砼浇筑，以免钢筋锈蚀。桩芯砼采用预拌砼泵送到位浇筑，砼塌落度控制在1618cm以内，水灰比不大于0.45。浇注时应注意相邻近的两孔不得同时浇注，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。采用漏斗串筒下料，管口距砼表面高差不超过2m，混凝土浇筑采取分层进行，每层高度50cm。开始浇注时,孔底泥渣清洗干净,积水深度不超过5厘米,每灌注0.30.4m捣固一次,尽可能加快浇筑速度,一次连续浇筑完毕。砼顶面标高根据浮浆的厚度决定,一般比设计标高超灌0.5m，浇筑完成后立即清除桩顶表面的离析混合物和水泥浮浆。采用插入式振捣棒捣实砼。对每一振动部位，必须振动到该

15、部位砼密实为止，砼密实的标志为：砼没有明显下沉，表面平坦，泛浆，不再有气泡冒出。振动棒应与砼表面垂直下插，遵循快插慢拔的原则，振捣时间要合适，一般控制在25s-40s为宜。振动棒移动间距为作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。8.2水下导管法浇筑当孔内渗入的地下水上升速度大于6mm/min时，按水下砼灌注要求施工，其施工要点如下：灌注砼之前孔内的水位至少应与孔外稳定地下水位同样高度，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、钢筋骨架质量、桩底标高（应符合设计要求）等应进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方允许灌注砼。灌注首批砼时，应注意导管下口至孔底的距离，一般在40cm为宜，并保证首批混凝

16、土浇筑后，导管埋入砼中的深度不得小于2m。灌注开始后要连续进行浇筑，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。在灌注过程中，要经常探测孔内砼面位置，及时地调整导管埋深。9、质量验收标准人工挖孔成孔质量标准： 项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：不小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50 mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300 mm；土质较差的桩，300 mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa·s

17、；含砂率：2%；胶体率：98%钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。制作钢筋笼时应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。加工钢筋的允许偏差：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋安装实测项目：

18、项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸 长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3挖孔桩实测项目：项次检  查  项