主体结构及主要部位质量保证措施.docx

1、第一章主体结构及主要部位质量保证措施第一节模板工程施工质量保证措施一、一般要求<1>模板分项工程质量控制应包括模板的设计、制作、安装和拆除。其施工前应 编制详细的施工方案。施工过程重点检查：施工方案是否可行，模板的强度、刚度、 稳定性、支承面积、防水、防冻、平整度、几何尺寸、拼缝、隔离剂及涂刷、平面位 置及垂直度、预埋件及预留孔洞等是否符合设计和规范要求，并控制好拆摸时混凝土 的强度和拆摸顺序。重要结构构件模板支拆，还应检查支拆模方案的计算方法。<2>模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图 及模板工程的施工设计。<3>施工现场应有

2、可靠的能满足模板安装和检验需用的测量控制点。<4>现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不 得使用。<5>竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。<6>配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面 积。v7>预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。<8>柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱 上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。<9>楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装.再逐渐向外扩 展，以保

3、持支撑系统的稳定性。<10>支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。<11>±下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。<12>主楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。<13>对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装、顶埋件和须留孔 洞的允许偏差、预组装模板安装的允许偏差、以及预制构件模板安装的允许偏差等事 项均需按照现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002的相 应规定办理。行养护，保持湿润。10夏季混凝土终凝时，覆盖麻袋片，设专人负责洒水养护，保持混

4、凝土表面 经常湿润，夜间也坚持洒水。二、质量通病防治措施(-)蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟 窿。产生蜂窝的原因：vl磔配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。v2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。3下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。蜂窝的防治措施vl认夏设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合

5、 均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分 层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆; 基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇l1.5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂 脖子”。2小蜂窝洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去 蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。(二) 麻面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 产生麻面的原因：(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘 坏。(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，

6、构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失 水过多出现麻面。（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻 面。（5）玲振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。麻面的防治措施（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板 应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的， 涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后， 用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（三）孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局

7、部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或 全部裸露。产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继 续浇筑上层混凝土。（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散 孔洞。（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。孔洞的防治措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分 层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有 粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用

8、压力水冲洗，湿润后用高强 度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（四）露筋混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生露筋的原因：（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴 模板外露。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋 周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏 钢筋，使钢筋位移，造成露筋。（5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 露筋的防治措施（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确

9、，并加强验查，当钢筋密 集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超 过2m,应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙; 混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正; 保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面露筋刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平； 露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝 土填塞压实。（五）缝隙和夹层混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水

10、泥薄膜和松动石子，未除去软 弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。（3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。缝隙和夹层的防治措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖 块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜糟，接缝处浇 灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝 土的振捣密实。（2）当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1:2或1:2.5水 泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时

11、，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净 后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。（六）缺棱掉角结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生缺棱掉角的原因：（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水， 强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。（3）在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。缺棱掉角的防治措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除 侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意

12、保护棱角，避 免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。（2）将缺棱掉角处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，用1:2或1:2.5水泥砂浆 抹补齐整，或用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。（七）强度不足，均质性差同批混凝土试块的抗压强度按混凝土强度检验评定标准的规定评定不合格。 产生强度不足，均质性差的原因：（1）水泥过期或受潮，活性降低；水泥体枳安定性不良；砂石集料级配不好， 空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。（4）冬期施工拆模过早，或早期受冻。（5）混凝土试块

13、制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在 同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。建强度不足的防治措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子 粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土 应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制 作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）或钻孔取 芯来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度, 研究处理方案，采取相应加固或补强措施。（八）表面不平整表面不平整是指混凝

14、土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平的现象。产生表 而不平整的原因：（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍打，未用抹子找平压光，造成表面租糙不 平；（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇 灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；（3）混凝土未达到-定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 表面不平整的防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上， 有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查， 凝土强度达到1.2N/mm2以

15、上，方可在已浇结构上走动。三、混凝土施工过程控制1、制定浇筑顺序和浇筑方案。2、标高实行总体、局部、细部三级控制。施工方法：1、为确保无烂根，墙体校浇筑前先铺一层同配比的砂浆。2、校振捣采用行列式，振捣上层彼时插入下层磔50mm3、为了保证混凝土的表面平整度，顶板浇筑后，采用4m长铝合金杠刮平，初 凝时加强二次压面，对墙、柱边缘处重点找平。4、用木抹子将墙根部搓平，确保墙两侧标高一致，周边等高。5、混凝土施工缝浮浆处理作为一道工序进行，弹出剔凿控制线，按线剔凿，将 浮浆剔净，露出石子。主体工程保证了结构尺寸准确、税墙、柱的垂直度达到5mm,役平整度达到3mm, 感观效果较好，校表面线条清晰，表

16、面密实，达到主体精品工程。14模板工程安装完毕，必须经检查验收后，方可进行下道工序。混凝土的浇筑必须按照现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002的有关规定办理。vl5底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时, 混凝土强度应符合规范规定。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损 伤。vl6吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。17拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。二、模板工程质量缺陷控制措施（一）梁柱节点拼缝不严防治措施梁柱节点采用8块L形模板拼接，可以更好的保证节点部位混凝土的方正、顺直。 而且便于模板的

17、拆除，增加了模板的周转次数。（二）墙柱根部处理不当防治措施待楼层混凝土可以上人时，根据测量放线，从柱模板边线外返一个模板面板厚度, 用水泥钉钉5cm宽废模板条（框内侧板条要刨直），一边留置清扫口，将柱模板立在 框内。此做法避免了混凝土浇筑时，模板整体位移及根部的涨模。外墙柱采用预埋螺杆，在下层墙体结构浇筑时，离结构层高100mm处预埋中12 螺栓，间距300mm。（三）墙柱阴阳角拼缝不严防治措施墙柱阴角采用120X120的企口木方，阳角采用2mm厚的单面胶。保证阴阳角的方正顺直及防止阴阳角漏浆。（四）螺杆洞处混凝土漏浆防治措施在模板支设时，将传统的穿墙PVC管和撑铁合二为一，即将PVC管作成与

18、墙厚 一样长，在PVC管两端套两个胶杯，紧贴在模板螺栓孔内侧，既可以保证混凝土结 构得截面尺寸，又可以保证模板螺杆孔洞处不漏浆。（五）增加模板的拆模带在模板支设时，在每一跨跨中处设一条“拆模带”，每次拆模板时，先从“拆模 带”处的木方开始拆，然后再拆除顶板模板，这样就避免了硬撬的现象。第二节钢筋工程施工质量保证措施一、钢筋进场、绑扎措施Vl钢筋分项工程质量控制包括钢筋进场检验、钢筋加工、钢筋连接、钢筋安装 等一系列检验。施工过程重点检查：原材料进场合格证和复试报告、成型加工质量、 钢筋连接实验报告及操作者合格证，钢筋安装质量（包括：纵向、横向钢筋的品种、 规格、数量、位置、连接方式、锚固和接头

19、位置、接头数量、接头面积百分率、搭接 长度、儿何尺寸、间距、保护层厚度等），预埋件的规格、数量、位置及锚固长度， 箍筋间距、数量及其弯钩角度和平直长度。验收合格并按有关规定填写“钢筋隐蔽工 程检查记录”后，方可浇筑混凝土。2钢筋进场必须有材质报告，并按规定见证取样，送检合格后方可使用。3钢筋加工、运输、安装操作过程中要始终保持平顺与清洁，对存放中的污迹 在安装前必须去除。4钢筋进场后，原材钢筋分规格、分类上钢筋架堆放，并有标识牌，标示牌内 容主要有钢筋直径、生产厂家、进场日期及检验状态等，内容要详细。5成品钢筋分部位、分规格集中堆放，并有标示牌。6钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。钢筋绑扎前施工工长

20、要对操作人员进行技术 交底。7钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱 四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。钢筋绑扎成型后要达到横平竖 直，整洁美观。8钢筋绑扎好后，及时在过往通道上铺垫木板防止踩踏。浇筑混凝土前必须搭 马凳。浇筑混凝土时不要过于集中堆放。二、钢筋机械连接（一）施工准备vl设备机具：GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、普通扳手（管钳）、扭 矩扳手及钢卷尺等。2钢筋：用于机械连接的钢筋应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢 筋GB1499及钢筋混凝土用余热处理钢筋GB13014的规定；3连接套筒：连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或其他

21、经型式检验确认符 合要求的钢材，供货单位应提供质量保证书，连接套筒应有保护端套，套筒内不得混 入杂物。4其他材料塑料标签牌、油性书写笔、粉笔等。（二）接头工艺检验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺 检验应符合下列要求：1每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；2钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋；3根接头试件的抗拉强度均应符合JGJ107-2003钢筋机械连接通用技术规 程的规定。（三）机械接头制作操作要点vl砂轮切割机进行端面平头挡铁控制螺纹长度：在钢筋套丝端作长度标记（巾 22钢筋在距端部35mm处作标记，6 25钢筋在距端部40

22、mm处作标记），这样便容 易控制套丝长度。2戴保护帽分类堆放：丝头加工完毕检验合格后应及时戴帽保护以免在运输或 装卸中损伤丝头。3丝头表面、长度及直径要求：丝头加工时应采用水溶性液体，不得使用油性 润滑液；丝头中牙形应饱满，表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；丝头有效长度 必须符合设计要求，并不得小于1/2连接套筒的长度；丝头直径用专用的螺纹环规检 验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入的长度不得超过3P,不合格的丝头应切 去重新加工。v4钢筋连接接头单向拉伸试验按JGJ1072003的有关规定检验：4.1接头的现场检验应按检验批进行。接头的现场检验批具体划分：前5批每 200个为一批，如果检

23、验都合格后每500个为一批连续10批，都合格后每1000个为 一批。4.2对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强 度试验，按设计要求的接头等级进行评定。4.3现场截取试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连 接，或采用焊接方法补强。三、钢筋绑扎1为保证钢筋不发生位移现象，设计制作墙体钢筋进行定位。做竖径面向水平梯格筋2为保证钢筋绑扎间距符合要求所以顶板钢筋在模板上弹线后按线绑扎3浇筑混凝土前对墙体钢筋进行包裹保护；顶板钢筋搭设操作马道，防止负弯 矩筋被踩下四、钢筋工程质量通病防治（一）钢筋工程常见问题vl柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不

24、牢，绑扣松脱，钢筋 固定不牢等，造成主筋移位。2松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢，或操作不妥，损坏骨架等造成。v3箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大， 没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍 筋弯曲变形。v4组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定，施工不负责 任，导致钢筋弯钩方向反向。5梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁 顶标高偏差。6梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差。7板筋弯Illi不直，扭仙变形，观感差。v8梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均

25、。9滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求。10梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断。11箍筋平行、间距不均匀。（二）钢筋工程常见问题的防治措施1主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线 将主筋按1： 6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎， 而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。2松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢 固，成型后注意免受冲击荷载。v3箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎 牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。4钢筋弯钩反向：绑扎过程中，

26、加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并 对操作人员进行教育。5顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前 处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正 确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。6梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置, 调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1： 6打弯, 弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。v7钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并 对操作人员进行教育。8顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前 处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正 确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。9梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置, 调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1： 6打弯, 弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎