中低压管道焊接作业指导书

1、中低压管道焊接作业指导书-华菱湘钢1219mm时，f2mm。4.2. 3对口检查4.2.3. 1 管子对口时一般应做到内壁（根部）齐平。如有错口，对接单面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于lmm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。4.2.3. 2对口间隙应符合图纸要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口（设计规定的冷拉口除外）或在间隙内加填塞物，更不允许利用热膨胀法对口。4。2。3. 3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不

2、小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。4.2. 3。4搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。4.2. 4充釜潍板设置对铬含量3%或合金总含量5Yo的合金钢焊缝焊前需要设置充氩堵板。可采用水溶纸做出漏斗状或棉布缠绕成圆盘状，置于管道坡口的两侧，制成气室，要保证气室材料在管道投入使用前完全取出。4。2. 5点固前预热对焊前有预热要求的焊缝，点固前需要预热，点固前预热一般采用火焰局部预热，具体操作按焊接热处理通用施工方案的要求进行。4.2. 6焊口点固4. 2。6.1 制作过桥、塞块的钢材应尽量与母材化学成份相近，点固焊工艺与

3、正式施焊工艺相同。厚壁大径管若采用塞块方法定位，塞块必须采用同种材料，当取出临时塞块时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。4.2. 6。2点固用的过桥或塞块一般对称分布，数量视焊口直径和壁厚而定， 一般为四块，特殊位置或特殊结构可增加或减少。4.2.6. 3点固前应确认充氩用气室密封性完好。4.2.6. 4 悍口点固完毕后检查点焊处，若发现缺陷应及时处理。4.2. 7充氩除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，厶金含量高的耐热钢（对铬含量3%或合金总含量5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氩，并确认保护有效。充氩前，将焊口处用胶带全部封上，在埋雹嶇螻巔巳匕臣一全小週上虽管开孔位置选择

4、在最上方）让空气充分的排出，待充氩一段时间后，撕开准备焊接的部位，用打火机测试氩气是否充满密封气室。确认方法：在胶带上打一个小孔，将点燃的打火机火焰对准该小孔，打火机火焰迅速熄灭，此时可认为密封气室氩气已充满。确认充满后，方可进行氩弧焊打底。充氩时，开始流量可为(10-20) L/min，在氩弧焊施焊开始后，充氩流量应保持在(810) L/min。在氩弧焊打底过程中，应经常检查气室中氮气的充满程度，随时调节充氩流量。氩弧焊施焊临近结束时，即氩弧焊封口时，由于气室内氩气均从此口冲出，因此，应减小充氩氩气流量。具体流量在实际施工中进行调节。4. 2。8焊前预热有预热要求的焊口在施焊前应按照焊接热处

5、理通用施工方案的规定进预热。4.2. 9焊接4.2.9. 1 氩弧焊打底时，管内不得有穿堂风。4.2.9. 2 对于需充氩保护的焊口，焊接前和焊接过程中要检查测试氩气的充满程度；引弧时应提前送气，排除氩气输送皮管内及焊枪口处的空气，熄弧时应延迟熄气。4. 2。9.3 厚壁管氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。4.2.9.4，采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的 焊接（注意层间温度的控制）。4。2.9. 5对直径由194mm管子的对口焊接宜采用两人对称焊。4.2.9. 6对于铬含量5%或合金总量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道的厚度不大于所用焊条直径，单焊道宽度不能超过焊

6、条直径的4倍；其它材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2聊；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。多层多道焊的焊接接头应错开。4.2.9. 7多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查、清理，经自检合格后，方可进行次层焊接，直至完成。4.2.9. 8除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。4.2.9. 9施焊中，注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满；焊接仰焊接头时，宜采用从薄到厚逐渐达到焊缝厚度，或采用的打磨方法，保证焊缝的接头质量。4.2.9. 10当管道对接接头为套接时

7、，不论套管的厚度如何，焊缝至少焊二层，且应符合设计要求。4.2. 10焊后检查4。2. 10. 1焊口焊完后应及时进行清理，对超规的外观缺陷进行打磨、补焊，补焊的工艺要求与正式施焊工艺相同。4.2. 10. 2经自检合格后填写自检单。4.2. 11焊后热处理有焊后热处理要求的按照焊接热处理通用施工方案进行。4。2。1 2无损检验4.2. 12. 1质检人员根据焊口完成情况进行专检并填写日检通知单；检验人员根据管道的运行工况（温度、压力），参照DL/T869-2012火力发电厂焊接技术规程确定检验方法及比例进行无损检验，详见下表。焊接接头分类检验的项目范围及数量I外径D150mm，且工作温度45

8、0的蒸汽管道100100100100100工作压力P8MPa的汽、水、油、气管道10010050100100工作温度300T450汽水管道及管件1005050100100丁作压力为0.1MPaP1.6MPa压力容器1005050100100工作压力P9.81MPa的锅炉約受热面管子1002525不规定5工作温度150T300蒸汽管道及管件100255不规定100丁作压力为4MPaP8MPa汽、水、油、气管道100255不规定1001.6 MPaP4 MPa的汽、水、油、气管道100255不规定不规定承受静载荷的钢结构10025按设计要求不规定不规定丁作压力为0.1MPaP1.6MPa汽、水、油

9、、气管道100251不规定不规定烟、风、煤，粉、灰等管道及附件10025100%的渗油检查不规定不规定非承压结构及密封结构10010不规定不规定不规定一般支撑结构（设备史撑、始予、平台、拉杆等），10010不规定不规定不规定外径D76mm的锅炉水压范围外的疏水，放水、排污、取样管子100100不规定不规定不规定A经焊接工艺评定及首件硬度检验合格，并按照DL/T819要求确定焊接热处理工作质量合格的同批焊接接头及A类钢焊接接头可免去硬度检验B如涉及A、B、C类钢材的焊接接头，要做光谱分析。4.2. 13返修如果检验结果不符合相关要求，则进行返修，同时查明造成不合格焊口的原因，对于重大的不合格焊口

10、事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。焊接接头超标缺陷可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不超过三次，耐热钢不得超过二次。通过返修或补焊仍不能达到要求的，应按本程序要求割掉重焊，直到检验合格为止，并应遵守下列规定：1） 彻底清除缺陷；2） 补焊时，如出现重大缺陷则府制订具体池圭卜焊措施、并按照工艺要求进行；对于常见缺陷，彻底清除缺陷后，按照正常焊接工艺进行补焊。3） 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。43支吊架的焊接1）支吊架焊接采用SMAW法。2）焊缝的尺寸、焊接位置、焊接要求等必须符合图纸设计和支吊架手册的要求。3）支吊架与管子焊接时，应特别注意防止管子侧的应边超标

11、，焊后应仔细检查。5 质量要求5.1焊缝外观质量检查标准符合DL、T8692012火力发电厂焊接技术规程，详见下表。焊缝外观质量要求序号质量类别质量要求1焊缝余高平焊020304其他位置3452焊缝余高差平焊223其他位置2343焊缝宽度比坡口增宽4454贴角焊焊脚+（23）+（24）+（35）焊脚尺寸2235坡口角焊焊脚201.522.5 2022.53焊脚尺寸差20223 203346角变形管径100a1/100管径100a3/2007裂纹、未熔合、气孔、夹渣不允许8根部未焊透不允许深度10%焊缝厚度，且1.5，总长度焊缝全长的10%，氩弧焊打底焊缝不允许深度15%焊缝厚度，且2，总长度焊

12、缝全长的15%，9咬边不要求修磨的焊缝 深度0.5焊缝两侧总长度；管件焊缝全长的10%，且40；板件焊缝全长的10%深度0.5焊缝两侧总长度；管件焊缝全长的20%，且40；板件焊缝全长的15%深度0.5焊缝两侧总长度；管件焊缝全长的20%，且40；板件焊缝全长的20%要求修磨的焊缝不允许10根部凸出23311内凹1.522.5注1：焊缝表面不允许有深度大于Imm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。2：搭接角焊缝的部件厚度相同。3： 6为较薄部件的板厚。6、其他要求6.1 物项保护6.1.1严禁在坡口外的设备上引弧、起弧，防止损坏设备。612 做好防火毯铺设，以防焊接飞溅、火星等对设备的损伤。61

13、.3焊条头及时回收，以免机工具及焊材遗漏在管道内，避免在以后的操作中造成危害。6.2安全及文明施工6.2.1进入施工现场，戴好安全帽，系好安全带，6.2.2 禁止电焊线、电源线整圈或中间段往下扔拋，以防带人坠落及伤害他人。6.2.3焊接动火前焊工需持有动火工作票6.2.4 焊钳、手把线、接地电缆应有良好的绝缘和隔热性能。6.2.5焊接时应使用面罩，穿好工作服，戴好防护手套以及眼镜等，以防烫伤、灼眼，触电等事故。6.2.6施焊前对焊工进行安全交底，婆婆必须严格遵守技术交底单中的“安全保护措施。6.2.7现场电器接线必须由专业人员承担，用电设施应有露电保护装置。6.2.8焊工上脚手架前须检查是否牢

14、固，并不得擅自更改脚手架结构。6.29 热处理场所必须拉警戒线，挂好警示牌，6.2.10作业点配备灭火器材。6.2.11 作业结束，做到“工完、料尽、场地清”，及时回收焊条7工程建设标准强制性条文1)钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工的指导性工艺资料，按照DL/T869确认焊接工艺。2)首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、Acl、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。3)锅炉受热面管子

15、焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个焊口间距离不得小于150mm。4)管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100rrnmm（定型管件除外），距支、O吊架边缘不小于50hmm。，同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm。当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。5)容器简体的对接焊口，其总星系距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。6)管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区

16、重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a)管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。b)孔边不在焊缝缺陷上。c)管接口需经过焊后消应力热处理。7)搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。8)焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。91除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。10)焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对；a)淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。b)坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺

17、陷。c)坡口尺寸符合图纸要求乙11)管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度f不得超过表2规定。表2管子端面与管中心线的偏斜度要求12)焊件组对时般应做到内壁（根部）齐乎、！如醚、口，墓鏜旦值座签合下列规定：a) 对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于Imm。b)对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的lo%，且不大于3mm。13)允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A工类为-10 0C；A-II，A-III，B-I类为0 0C；B-II，B-III为5 0C；C类不作规定。14)除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢（铬含量）3%或者合金含

18、量）5%）管子和管道对接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确认保护有效。15)严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支架，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。16)施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热，缓冷，保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续试焊。17)对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。18)焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。19)焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下

19、列规定：a)彻底清除缺陷。b)补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施。c)需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。20)安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。21)不得对焊接接头进行加热校正。22)外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。23)对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后不像进行无损检验。24)对下列不见的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：a)厚度不大于20mm的汽，水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%。b)厚度不大于20mm，且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任

20、选其中一种。c)厚度不小于70nun的管子在焊到20mm左右时做l00%射线检验，焊接完成后做l00%超声波检验。d)对于工类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于20%的射线检验外，还应另外做25%的超声波检验。E需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。25)对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。26)无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊接接口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格。容器的纵，环焊缝局部季：壁垒不金整璽，应在缺陷两端的延盟部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm：若仍不合格，则该焊缝应100%检验。27)对修复后的焊接接头，