桩基础钻孔灌注桩施工方案反循环钻机旋挖钻机

1、桩基础钻孔灌注桩施工方案目 录一、编制依据2二、编制原则2三、工程概述31.工程概况32.技术要求33.地质情况34.施工工艺选择4四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责4五、施工总体目标41.工期目标42.质量目标53.安全目标54. 环境保护及文明施工目标55.职业健康安全目标5六、施工方案51. 旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺52、泵吸式反循环回转钻孔的成孔工艺143.钢筋笼制作、运输及安装164.导管下放225. 二次清孔236 .水下混凝土灌注237.超声波检测26七. 质量问题处理预案26八、施工保证措施28九、安全、环境保护措施32十、冬期施工措施35十一、试验测量规划36十二、施工平面布

2、置36十三、劳动力计划安排表37十四、机械设备表38桩基础钻孔灌注桩施工方案1、=大桥工程施工设计文件。2、*交科公路勘察设计院提供的地质勘察报告。3、拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。4、我公司多年积累的类似工程施工经验。5、本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和规范、规程及法规文件等。（1）工程测量规范 GB50026-2007（2）公路桥涵施工技术规范 JTG/TF50-2011（3）混凝土质量控制标准 GB50164-2011（4）公路工程基桩动测技术规范 JTG/TF81-01-2004（5）基桩静载试验自平衡法 JT/T738-200（6）钢筋焊接及验收规程

3、JGJ18-2003（7）公路工程技术标准 JTG B01-2003（8）公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004（9）钢筋机械连接技术规程 JGJ107-2010 (10)市政桥梁工程质量检验评定标准 CJJ2901、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2、整个工程施工全过程做到对环境破坏最小、占用场地最少，对周围环境采取保护措施,避免周围环境的破坏。3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水化作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合的原则。4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一

4、流施工水平，创精品工程。5、实施项目法人管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。6、遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。*大桥位于开发南路与$河及*铁路相交处，主桥为（2×120m）钢结构拱形塔斜拉索桥，桥宽41m，上跨*电气化铁路；引桥由三幅预制预应力砼简支箱梁和两幅现浇预应力砼连续弯箱梁匝道桥组成。桥梁基础设计为钻孔灌注桩，桩径1.5米，桩长4560米，C30水下混凝土，桩基钢筋采用HRB335级钢筋，桩基受力方式为摩擦型桩，全桥桩基总数260根，地下水层为地表潜水和河床滞水

5、，水位约在地表下1.5米。桩的倾斜率不大于1%。沉渣量不大于15 cm，钢筋笼距桩底200cm。引桥桩单桩桩顶最大竖向反力400吨，单桩竖向承载力容许值590吨。 本区地貌格局是由燕山运动期形成雏形，经喜山运动期改造，进而形成现今地貌格局。（1）第四系全新统冲洪积（Q4al+pl）第一层：杂填土，以粉土为主，土层厚0.70.8米；地基土容许承载力80KPa。第二层：粗砂，厚度67米。上部含大量砾石、角砾、零星卵石，级配差，卵石最大粒径3观cm左右，少量粉土充填。中部含少量砾石，级配均匀，局部夹薄层细砂。下部含零星砾石、圆砾，级配较均匀。稍密，钻孔桩侧阻力标准值52Kpa，地基土容许承载力350

6、Kpa。钻孔桩侧阻力标准值52Kpa。第三层：粉质粘土夹粉土：土质均匀，褐黄色，含云母、氧化铁、铝等，软塑可塑，无摇振反应，干强度及韧性中等，具中等压缩性。厚度56米；钻孔桩侧阻力标准值40Kpa，地基土容许承载力200Kpa第四层：细砂，褐黄、灰褐色，含石英、氧化物，颗粒级配较均匀，局部夹有薄层粉土，局部含零星小砾石，饱和，中密密实。厚度78米；钻孔桩侧阻力标准值55Kpa，地基土容许承载力280Kpa。（2）上更新统冲洪积（Q3al+pl）第五层：粉质粘土，棕褐黄色，含云母、氧化铁、铝等，可塑，无摇振反应，韧性中等，具中等压缩性。钻孔桩侧阻力标准值60Kpa。地基土容许承载力330Kpa。

7、桩底标高在第五层。根据地质情况和工期要求，采用反循环钻机和旋挖机两种机械成孔，彭润土制浆。钢筋笼段内钢筋采用直螺纹连接。段间孔口钢筋对接采用单面搭接焊。声测管的孔口对接采用挤压套筒法。50米以下长度的桩，钢筋笼分两段对接，53米及以上长度的桩分三段对接。混凝土采用商品混凝土。引桥桩不做试桩。50%的桩设声测管做超声波检测。100%的桩做小应变桩身完整性检测。本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，明确项目部个相关部门的职责、工作内容。工程部：负责钻孔灌注桩工程各分项工程生产组织和实施，人员和材料的调配。技术部：负责钻孔灌注桩工程技术

8、交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。钢筋加工、制作，原材料的检验与报验工作。施工现场钻孔灌注桩泥浆比重的检测。安全生产部：负责施工现场的安全、文明施工工作，负责施工过程各环节安全控制工作。物资部：负责原材料采购及进场验收，物资供应和管理。机械设备部：施工现场的场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，机械设备的调配。钢筋加工场：负责钻孔灌注桩钢筋笼的加工、制作及运送。钻孔灌注桩施工队：负责桥梁桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。本方案仅规划恢河大桥引桥部分桩基的施工任务。于2012年1月15日前完成引桥所有工程桩.引桥部分共260根桩，设计桩径1.5米，有效桩长45米60米。采用

9、旋挖钻机和反循环旋转钻机钻孔。工期计划为每台钻机每天完成一根桩，四台钻机共需65天完成。旋挖钻施工总体安排序号施工任务施工周期1北引桥部分直线段桩基2012年 1月15日完成2北引桥两侧圆弧形部分桩基2011年12月31日完成3南引桥部分桩基2012年 1月15日完成桩身完整性70%达到类桩要求，30%达到类桩要求，避免出现、类桩。实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。、无重大设备和人身伤亡责任事故

10、。、无因工死亡事故发生。轻伤率控制在0.5以内。、争创市级安全文明工地。1.1旋挖钻施工原理旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的桶式回转钻头破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外并卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势与缺点旋挖钻机具备以下优势： （1）成孔速度快。旋挖钻机钻进速度快，平均每小时可钻进十米，这样就有效地保证了工程的施工进度。 （2）环保特点突出。旋挖钻机可以循环使用泥浆，而减小对环境的破坏和负面影响。旋挖钻机还可适用于干成孔作业。 （3）行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置。（4

11、）桩孔对位方便准确。在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。旋挖钻机的缺点： 旋挖钻机的缺点在于对桩孔周边的土层影响比较大，不易成孔。在地质条件不好的情况下，容易发生塌孔。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高、履带式行走移位方便的特点，在工程地质条件允许的情况下优先使用旋挖钻机成孔。1.3. 施工流程旋挖钻机施工流程图：施工准备测量放样钢护筒就位筒四周夯填护筒挖坑及筒底处理监理工程师检测钻机就位造浆钻进成孔钻渣外运不合格监理工程师检测成孔检测清孔不合格 监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测钢筋笼制作安

12、放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼泥浆回收超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运监理流程 施工工艺 旋挖钻机钻孔灌注桩施工及监理流程图1.4. 施工准备1.4.1技术准备（1）、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。（2）、施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。（3）、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验、试验合格。（4

13、）、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。（5）、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对细砂、中砂、亚粘土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备见附表。1.4.3测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。1.4.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、钢筋连接件试件，进行相关的原材料及工艺检验。1.4.

14、5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、商品混凝土等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。1.4.6施工便道本工程的各主要施工场区均可通过施工现场内临时道路到达施工现场，修建便道与滨河北路相通。场地内便道设置在大桥前进方向的左、右两侧征地红线外，便道路面宽7.0m，路面采用50cm厚卵石铺垫。1.4.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定的硬度，以免钻机沉陷或倾斜。由于桩基施工区处于河床内，地下水位浅，地基松软，施工场区需垫土、夯实，以达到钻机作

15、业要求。场地平整详见桩基础施工场地平整方案。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻机行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。详见附图：桩基施工平面图1.4.8测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。1.4.9钢护筒制作及埋设护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0

16、.20.4m，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒度根据地质情况、水位等因素确定。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及保护桩孔，护筒中心与桩位中心误差不得大于50mm。护筒底及四周土要夯实。1.4.10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，误差不得大于5cm。并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。.旋挖钻机钻进成孔

17、工艺（1）泥浆制备 对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外溢。制备泥浆的的设备：使用膨润土造浆，用水力搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。泥浆比重为1.21.4，粘度为20-25S，含砂量不大于4。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送

18、到储浆池中，在储浆池中进一步处理，经测试合格后可重复使用。（2）钻进旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保

19、护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操

20、作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行

21、监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。每钻进15米左右，用检孔器检测孔径和垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改

22、用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出场地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。检孔器长度6米，外径1.5米，缩口外径1.2米。缩口高度0.5米。16根螺纹25竖向筋。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请勘测单位确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深

23、度后，提起钻杆，测量孔深。（3）终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、垂直度等检测项目采用自制检孔器进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验收要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。（4）清孔及检测 清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔

24、的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重不大于1.05，含砂率小于2%，粘度2025s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于15cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检

25、查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)150（5）钻孔过程中孔内故障的预防及处理卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的故障，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现问题，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：a.较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻到此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。b.粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。c.钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻

26、筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。d.因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。.处理卡埋钻的方法主要有：a.直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。b.钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。c.高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)

27、然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。d.护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2.1反循环回转钻进的

28、泥浆与供水设施。反循环回转钻进所需的泥浆沉淀池和储浆（或供水）池应设在钻机排浆（渣）口的同侧，与钻机的距离可根据地形决定。两池的总容积一般为钻孔完成后排渣体积的1.22.0倍。净化后的泥浆经流槽进入钻孔，同时有泥浆（或水）从储浆池流入钻孔，使护筒内保持一定的水头高度。多余的泥浆（或水）则从钻孔的溢浆口流回沉淀池，经沉淀后流进储浆（或供水）池。泵吸式反循环回转钻的泥浆相对密度不宜过大，超过1.3时，泥石泵的抽吸能力降低，一般泥浆相对密度以1.1以下为宜。2.2成孔工艺流程:（1）埋设护筒护筒埋设采用人工开挖的方式，按照放好的桩位点开挖，开挖直径比护筒大2040，护筒下放，中心对准桩点。护筒安装好

29、后，周边用粘土回填夯实。（2）钻机就位先将钻头放入护筒内，对准桩位。然后反循环钻机入位，调整钻机水平，对准钻头，用钻杆将钻机和钻头连接。连接好后在孔内放入泥浆。（3）开钻为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约20cm30cm，将真空泵加足清水（为便于真空启动，不得用泥浆），关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。打

30、开出水控制阀后，若压力减到0.2Mpa以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。（4）接长钻杆当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1min3min），然后关闭泥石泵接长钻杆;在接头法兰盘之间垫3mm5mm厚的橡皮圈,并拧紧螺栓,以防漏气、漏水;然后如上述工序,一切正常后继续钻进。（5）控制钻速在硬黏土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。遇地下

31、水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻锥对粉质土的搅动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。2.3泵吸式反循环回转钻进中的故障及处理（1）反循环不正常启动真空泵后反循环流动不正常，泥石泵抖动，泥水减少以致中断。原因：多为管路漏气或钻头、钻杆堵塞。处理方法：首先检查钻杆法兰盘螺丝有无松动，是否垫好橡皮圈；其次检查泥石泵的石棉垫（即盘跟）处有否漏气，提引水龙头填料压盖有否松动。上述几个部位都应做到紧密不漏气不漏水，还要清除钻头、钻杆或泥石泵进出口处的堵塞物。（2）产生真空后，沉淀室的水位上升缓慢。原因：真空泵使用过久，工作性能差或管路漏气。处理方法：拧紧真空泵石棉垫螺栓

32、使之严密，调整三角皮带的松紧程度，消除跑空现象。检查真空泵气水分离器内是否注满水，如因泵体无水而发生本项故障，加水后即可消除故障；如无法处理，应更换真空泵。（3）真空压力达到0.067Mpa0.080Mpa时仍不来水。原因：钻头埋入土中，吸渣口堵塞；或因冬季施工，真空管路冻结；或操作时未开管路阀门。处理方法：如因钻头堵塞，可将钻头提出，清理畅通后在钻进；如因真空管路冻结，可用喷灯或炭火烤化。（4）钻进时泥水突然中断原因：在砂卵石中钻进，因钻杆给进太快使钻头或管路堵塞。处理方法：把钻头略提升，用锤敲打钻杆及管路中的各弯头，有可能使堵塞的砂石震落；或反复启闭出水控制阀门，使管内压力突增、突减，使使

33、出水量忽大、忽小，也有可能将堵塞物清除；如仍不能疏通时，可停泵约 一分钟，在管内水头未完全退落前，在启动真空泵时管内流速突增。实践证明，采用上述办法后，不太严重的堵塞都可消除，否则需拆卸钻杆，清除堵塞物。未防止因抽吸钻渣太多，以致较多的钻渣充填管路内，使泥水混合液相对密度过大，采用钻进一会儿、停钻一会儿的办法颇为有效。为了防止过大的卵石吸进管内堵塞钻杆，可在钻头进渣中央横焊一根Ø6的钢筋。（5）常时间启动真空泵，真空泵表针不动原因：真空表接头堵塞，真空表损坏或管路漏气。处理方法：先关出水控制阀和沉淀室放水阀，然后检查钻头有无露出水处，真空泵离合器是否接触，弄清原因后予以排除，或更换真

34、空表。2.4泵吸反循环回转钻孔劳动组织和钻孔进度泵吸反循环回转钻每台班约需1213人，其中操纵钻机技工3人，拆装钻杆4人（内含技工1人）、搬用钻杆及调制泥浆3人（内含技工1人）、供水2人、指挥记录1人。操作熟练后人数可减少。钻孔进度与钻孔直径、土质、钻锥回转速度、浆渣吸升能力、泥浆相对密度以及钻锥型式有关，一般当钻孔直径1.5m，用泵吸式反循环回转钻钻进，根据土质不同、每小时的纯钻进速度（m）为：粉质土48、细砂477、中砂35、砂砾12。3. 1 概述本合同段桩基主钢筋直径为25mm和28mm，采用剥肋滚扎直螺纹套筒连接，要求必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2010）钢筋机械连

35、接技术规程中级接头要求。标准型连接套筒基本参数表如下表： 标准型连接套筒的基本参数表钢筋直径套筒长度（mm）套筒外径（mm）螺距（mm）25664032872443钢筋笼采取在钢筋场地分节加工制作，用平板车运至施工现场，用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放。3.2钢筋笼制作、钢筋笼的制作.钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应

36、挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。.主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分24节加工制作，基本节长20米25m左右。为保证钢筋笼的刚度，在运输和起吊过程中不变形，在每节钢筋笼起吊处设置双加强筋，每节笼有三个起吊点，所以每节钢筋笼增加三个加强圈。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在坑口对应配对连接。钢筋下料完成后，进行主筋直螺纹套丝及连接，钢筋笼制作

37、。加工包括以下几道工序：a.钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯（或切断机使用专用刀片）切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时采用无齿锯（或切断机使用专用刀片）切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。b.端头滚丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使

38、通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后紧行程调节板。精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢

39、筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏手柄进给。c.钢筋连接:连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。套筒质量检验示意图见下图。套筒质量检验示意图标准型接头的连接同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过2个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。接头检验接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过2个完整丝扣并符合直螺纹质量检

40、验标准。 滚压直螺纹丝头质量检验标准序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目 测牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过2个螺纹周长2丝头长度专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+2P3螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）4螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内。5螺纹牙形目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣。为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于

41、50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。 钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工；桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径

42、1.0mm铁丝绑扎。 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为75mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，耳筋按设计图纸制作，间隔与加强筋相等。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。（2）钢筋笼的运输及安装：整个钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密结合。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。 .现场起吊现场钢筋笼的起吊用25

43、t吊车进行接高及下放，起吊用三点起吊法。在每节钢筋笼最上一层双加劲箍处和中间起吊点双加劲箍处，对称挂钩，挂在主钩上，用专用扁担形吊架起吊。吊车副钩挂在笼下端双加劲箍处。起吊时主副钩同时起吊，待笼离地有一定距离时，主钩继续起吊，副钩控制到钢筋笼不接触地面即可，直至钢筋笼竖直。钢筋笼下放到位时用钢横梁穿过笼上端加强圈，将笼架在枕木上，松钩。接着起吊下一节笼，步骤同上，到位后上下笼焊接。.钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出钢横梁，缓慢下放。钢筋笼下放到孔顶后，焊接调节吊筋。调节吊筋用两根25钢筋，长度按设计桩顶高程和孔口支撑处的实际距离计算下料，钢筋上端焊接两个圈，一个用于挂钩，一个用于穿钢横梁。吊

44、车挂钩在吊筋上，起吊，抽出钢横梁，下放钢筋笼，到位后，从吊筋圈内传入钢横梁，钢筋笼正好到设计高程。将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径5，壁厚1.5，声测管从桩底到桩顶通长设置，并高出桩顶50。在4560米桩中，由于桩基钢筋不到底，距孔底还有两米，因此在有声测管的桩中需设置附笼固定声测管。附笼采用同主筋的钢筋，数量同声测管数量，设置两道加强圈，箍筋12200，同主笼焊接。声测管在每节钢筋笼加工好后焊接固定在钢筋笼上，钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行。声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口

45、与钢筋笼平齐，声测管底口封死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管孔口对接采用挤压式套筒，套筒突槽内设止水胶圈。如下图。声测管孔口对接套管（3）钢筋笼制作、安装检验标准。 钢筋笼制作、安装检验评定标准表 骨架倾斜度4.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，壁厚不小

46、于3mm,中间节长3m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰

47、撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.30.5m，并位于钻孔中央。4.3导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置，检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。 浇注混

48、凝土前孔底沉渣厚度不大于15cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的值与成孔时测定值的差值即为沉渣厚度。6.1水下混凝土浇注设备、导管和集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。、混凝土生产、输送设备根据施工现场实际情况，混凝土由专业商品混您图拌和站供应，1015m3混凝土运输车运输。单桩混凝土供应量按充盈系数1.1提计划。6.2 混凝土配合比设计桩身混凝土设计强度C30，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：采用P.0 42

49、.5级及以上的低细度、低C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂、粉煤灰外，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间6h；混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。6.3 首批混凝土数量按桥规JTG/TF50-2011规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTG/TF50-2011中的8.2.11式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量

50、（m3）D：桩孔设计直径（1.5m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.4m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（55m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.42m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗1m3 。6.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满

51、足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基孔口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在26m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测

52、绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的相关检测表格，在浇注水下混凝土的过程中，应填写水下混凝土浇筑记录。6.5 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3-0.5m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于

53、整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋笼和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时

54、报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。66泥浆及钻碴处置根据本工程的实际情况，在施工过程中特别是在浇灌砼时的大量泥浆如果不作妥善处置而到处乱流，整个场地将会被污染造成现场凌乱不卫生，同时

55、钻孔排出的大量钻碴在场地内如果进行堆放，将影响钻机的施工。为做到文明施工，钻孔排出的大量钻碴及孔内排出的泥浆集中用钻斗提取至钢板箱后，用车运出至业主指定位置。因孔内污水经循环净化后，泥浆含量较小，可排入河道，在排入河道前另设砖砌沉淀池一个，再次沉淀净化，以避免泥浆在河道内沉淀，污水排到排污口处的沉淀池内再次沉淀净化后排入河道。桩基质量检测应按设计和规范规定达到75%设计强度以后进行。按设计要求本工程50%的桩进行超声波无损检测。桩基检测前，先用水对声测管进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩制取3组标准条件养护试块。（2）按设计要求，桩基50%进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性。超声波检测应在桩身混凝土强度达到75%后进行。钻孔灌注桩桩基目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要的。1、 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。