液压管道施工方案1

1、长江钢铁公司产能置换项目炼铁工程液压、润滑、干油管道安装施工 方案 编制: 审核: 批准: 中国十七冶安徽长江钢铁公司技改工程项目经理部2010.7.181.工程概况长江钢铁公司高炉系统设备安装，液压、润滑分为热风炉、高炉、矿槽、高炉炉顶、TRT等5个系统，其中热风炉液压管道工作压力10MPa,试验压力15MPa，2900m；炉顶液压管道工作压力16MPa,试验压力20MPa；炉前液压管道工作压力25MPa,试验压力31MPa；矿槽液压管道工作压力9MPa,试验压力13.5 Mpa；TRT液压管道工作压力12MPa,试验压力18 MPa。2.编制依据现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB5

2、0236-98工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-20063.管道施工工艺流程 施工准备管道外委酸洗、钝化进场报验支架安装配管焊接短接冲洗打压管道复位4.液压、润滑管道施工4.1配管作业实施前的现场技术确认4.1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。4.1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。4.1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组

3、的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。4.2质量标准4.2.1 油箱 水平度（垂直度）1.5/10004.2.2 阀台 水平度 1.5/10004.2.3 配管横平、坚直 水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000管道的平直度 2/1000 管道坐标位置标高偏差±10mm。管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm（下图）同排管道的法兰或活接头，应相间错开100mm以上。（上图）穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。（下图）弯管部位的椭园率：< 6%切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。4.3.支架设置4.3.1应先确定

4、作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面上。4.3.2支架设置应便于管道定位、装拆，应按图纸中的布置图安装。4.3.3支架之间距离应严格按照施工图纸中的标注设置。4.4管道安装管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。管道敷设，严格按图纸施工。4.4.1管材切割碳素钢管应采用机械方法进行切割。4.4.2管材坡口加工碳素钢一般应采用坡口机进行加工，亦可采用砂轮机进行磨削。所有金属管材壁厚小于2mm时，不开坡口，大型坡口（见下图）。于2mm时均开单面 V坡口（见下图）。管壁厚度S39mm>916mm

5、角度a（°）65755565间隙C1.52.51.53钝边d02034.4.3管口组对管口组对前，应彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内油污，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1.52.5mm。管口定位焊点Dg150以下为34点，Dg150以上为48点，圆周均布。管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）项次项目管道类别允许偏差（mm）1错边量（内壁）、10%110%22焊缝咬边深度、<0.

6、3（长度焊缝全长的5%且<50）加强层高度02加强层宽度03表面凹陷不允许4.4.4敷管顺序a.先敷设重要的管道、大口径管道。 b.高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。 c.低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。4.4.5弯管作业，全部采用冷弯,弯曲半径推荐于下表：管子外径D mm10141822283442弯曲半径R mm4060707590100130对于无法弯制的地方，根据图纸，采用弯头焊接。管路的弯曲角度尽量采用90°及45°两种。当管路在作90°的方向变化，而同时又要变化管线的升降时，应使垂直

7、管线平面与水平管线平面成45°角度。机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，从而使油缸的同步性不受影响。法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。4.5管道焊接4.5.1液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形。4.5.2配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所用焊接材料与正式焊接材料相同。4.5.3所有入库焊接材料必须具备出厂合格证。4.5.4所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。4.5.5焊接过程要精

8、心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；4.5.6设计压力6.331.5MPa的管道焊缝,应进行射线照相检验，抽检比例不得低于15，其质量不得低于级。设计压力6.3MPa的管道焊缝,应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%，其质量不得低于级。4.5.7焊缝几何尺寸要求 管壁厚对口错边对口间隙焊缝宽度焊缝宽度误差焊缝高度1.520.200.54-1、+322.130.3015-1 +32.13.140.4027-1 +32.64.150.5028-1 +32.85.16.50.6029-1 +334.5.8焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。4.5.9焊缝咬肉深度应0.5mm，连续长度&#

9、163;100mm，咬肉的总量应£焊缝两侧总长的10%。4.6.管道探伤焊缝射线探伤等级标准应符合现场设备、工业管道焊接工程施及验收规范GB23698表11.3.2“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。4.7.管道油冲洗（一次油冲洗）为确保工期，拟投入两至三套油冲洗设施：油冲洗设施（泵站）的原理图详见下图：自备的冲洗阀台，在加入冲洗油前，油箱内要进行检查，内部不得有污染物，冲洗油加入油箱时，应经过过滤器，冲洗回路中如有节流阀或减压阀，应将其调整到最大开度。全部管内壁接触冲洗油，冲洗过程中，应振动管路等办法加强冲洗效果。 循环油冲洗分两次完成：一次冲洗仅对现场安装管道进行，液压设备和元件

10、不得参加，用临时冲洗设施的泵进行；一次冲洗合格后，接入液压设备和元件（伺服阀、比例阀、执行机构除外）进行二次冲4.7.1循环回路：4.7.2油冲洗施工技术要求 液压系统用油N46抗磨液压油。冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用。油冲洗时温度控制在4060，冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度（锤击应沿着自泵侧的流向，对焊接部分，向上部分，弯曲部分进行）。冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯。4.7.3油洗标准液压系统工作的可靠性和寿命，主要取决于介质的污染程度，介质污染又主要取决于异物的颗粒及其数量，因此对不同的液压系统选

11、择不同的污染等级。油冲洗质量标准：按图纸要求，热风炉液压NAS9级，炉前液压NAS9级，矿槽液压NAS9级，炉顶液压NAS7级,TRT液压NAS6级。4.7.4油冲洗及注意事项油路的确认，循环回路组成连接无误，循环管路上的阀门是否均全部打开，一切确认无误。泵起动。在泵起动之前，先用人工转动泵确认无异常，泵的润滑部位需加油的均加油后，先对泵进行点动，再次确认泵的运转方向是否正确，运转有无异常，确认无误后，即可启动泵，进行油路的油洗。经过24小时低压泵运转（压力23MPa，油温控制在3060内）再升压进行油冲洗。达到油的清洁度等级，为终止。油冲洗必须昼夜连续进行，不间断冲洗，直至达到设计要求。4.

12、7.5芯子更换：第一次冲洗8小时14小时后。 第二次冲洗70小时或滤芯污染指示灯发亮报警，并取第一次油样化验。 第三次大约140小时后或滤芯污染指示灯发亮、报警，并取样检验。4.7.6油样取定油样取定位置：a过滤器后面；b油箱回流管入口处；c. 伺服阀前面主回油管的回油过滤前；4.7.7 冲洗油检验本工程提供在线检测装置，可随时检测冲洗油。4.8.管道试压 本次所有液压、润滑管道一般应用工作介质试验。4.8.1管道安装完毕，无损检验合格后，系统冲洗合格后进行压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以液压油为试验介质。 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 4.8.2压力试验前应具备下列条件

13、： 试验范围内的安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.52倍，压力表不得少于两块。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、爆踊板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。4.8.3压力试验时，应先低压循环，并排除系统中的空气，压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压23min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如有故障处理，必须先卸压。如

14、有焊缝需补焊，必须将该管卸下并除净油液后方可焊接。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5米范围内不得同时进行明火作业。4.8.4 管道试压：高炉炉顶系统：工作压力 16Mpa 试验压力20 Mpa热风炉系统： 工作压力 10 Mpa 试验压力15 Mpa炉前系统： 工作压力 25 Mpa 试验压力31 Mpa矿槽液压系统：工作压力 9 Mpa 试验压力13.5 Mpa TRT液压系统：工作压力 12 Mpa 试验压力18 Mpa 试压用系统正式泵进行。4.9干油管道吹脂4.9.1干油管道的吹脂分为主管吹脂和分配阀以后的支管吹脂。4.9.2干油配管应在管材酸洗以后进行组装。4.9.3干油管

15、道吹扫准备对各装置，控制盘和电源依次检查。完成对补脂泵，油脂泵的安装。准备手动油脂枪或气动油脂枪，用于分配阀后管道的吹脂。准备通信用的对讲机（泵的启动和停止）。4.9.4主配管的吹脂取下油脂泵和Y-型过滤器之间的配管，用临时管连接与桶泵的出口和管线1和2上。每一条主管道的端头之法兰和分配阀的端头堵塞应打开，并铺上油脂收集片（尼龙片，或纸等），以免污染现场。确认补脂泵减速器的油面，对补脂泵进行点动，检查马达的旋转方向。连续运行补脂泵，向主配管充加油脂。吹脂应由泵附近的管道开口开始进行。当10A规格的配管吹出约100cc，32A规格的配管吹出约500cc油脂时，将泵停止。检查吹出的油脂（粘度的变化

16、，有无杂质，颜色的变化）。如果未发现任何异常，可以装回原来设置的堵塞法兰。所有管线的支管应依次吹脂：一条管线完成吹脂以后，将临时管切换至另一条管线，并用同一样方法进行吹脂。4.9.5分配阀后管道的吹脂：拆下分配阀出口（管，软管）至加脂口间管段的联接，使用油脂枪由阀侧充加油脂。由加脂管段开口吹出约5cc，检查吹出的油脂，如果无异常，回装配管。所有加脂管段均应吹脂（分配阀后管道的吹脂是试车前重要的检查点，要确认每一加脂段的油脂都已填充）4.9.6吹脂后工作吹脂后，应马上恢复所有配管，防止再次污染。将油脂加入油脂泵和Y-型过滤器之间的配管以后，为了放气的目的从Y型过滤器的堵头处吹出。4.10液压、润

17、滑、润滑脂调试液压系统的调试4.10.1.1液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护登工程确认具备试车条件后进行。4.10.1.2系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。4.10.1.3泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。4.10.1.4油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。4.10.1.5调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完成。油温监控装置调试

18、后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警幸好。4.10.1.6液压泵的调整和试运转应符合下列规定：a.用手盘动时，应无卡阻感觉。b.点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定的方向。c.无负荷运转10min，应无异常噪声。d.在工作压力下运转2h后，轴承温度应部超过70度，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。e.调节装置应灵活可靠。4.10.1.7系统压力调试应符合下列规定：a.从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。b.压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。4.10.1.8速度调试应按下列规定进

19、行：a.速度调试应在正常压力和正常工作油温下进行。b.遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动。c.速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底。d.带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求。e.速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作35次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。4.10.1.9系统调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态。单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。.10在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不允许得振动，所有设备及

20、元件亦无漏油现象，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。润滑油的调试.1系统调试应在各相关工程确认具备调试条件后进行。.2油箱的液位监控装置、油温的监控装置以及润滑泵的调整和试运转应按4.10.1.44.10.1.6项的规定进行。.3油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。.4压力箱应在充气前充油，同时对其液位监控装置进行调试。调试完毕后应使箱内液位限制在设计规定的范围内，且应在液位变动超过范围时实现规定的联锁动作。.5各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行。.6系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设计规定。所有管道和设备应无漏油

21、和不允许的振动。调试过程应作调试记录。润滑脂的调试.1系统调试应在各相关工程确认具备调试条件后进行。.2润滑泵站调试前，应先向减速机及泵壳内加注适量的、规定的润滑油。.3贮油桶在加脂前应经检查，不得有如何赃污。.4用加油泵向贮油桶加脂时，必须通过贮油桶上的加油口经滤油器过滤，不得打开贮油桶上盖直接添加润滑脂。不得将非规定牌号的润滑脂或过期变质的润滑脂加入贮油桶。.5带有液位监控装置的贮油桶，应在充填润滑脂的同时，调试液位监控装置。当贮油桶内润滑脂量变动超过规定量时，液位监控装置应立即发出报警信号或实现启动和停止加油泵等联锁动作。.6润滑泵在连续试运转前，应点动检查转向，其转向应和泵壳上箭头所示

22、方向或设备技术文件规定方向一致。.7润滑泵开始工作后，应将系统压力表导管及压力继电器导管灌满规定的润滑油。.8润滑泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分配器的接口打开，当接口排出润滑脂后，方能将主管与给油器或分配器重新连接。.9系统调试完毕后应符合下列要求：a.润滑泵工作应正常，无噪声，轴承温度不超过70度。b.系统压力阀的调定值应符合设计规定。c.各联锁和报警装置应准确、灵敏。d.系统的工作制度应符合设计规定。e.所有润滑点给脂量应适合。f.喷雾润滑系统的空气压力以及润滑带的长度和宽度应符合设计规定。g.系统无漏脂现象。.10系统调试过程中应作调试记录。4.11除锈、涂漆（碳钢管）

23、4.11.1不锈钢管不涂漆。4.11.2钢管经检查确认后，采用钢丝刷或机械刷等进行手工除锈后刷防锈底漆一遍。4.11.3管道试压完成后，所有管道刷底漆，面漆。4.11.4管道面漆颜色由设计（或甲方）确定。4.11.5涂料应有制造厂的质量说明书。 4.11.6焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。4.11.7安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。 4.11.8涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。4.11.9涂漆施工宜有1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。4.11.10涂层质量应符合下列要求：涂层应均匀，颜色应一致。漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂

24、层应完整，无损坏、流淌。涂层厚度应符合设计文件的规定。5.劳动力计划管工：15人焊工：6人其他：10人6.质量保证及预防措施6.1质量保证体系6.2一般规定在施工图的自审基础上，由上级部门组织各专业有关人员会同监理确定各专业施工配合关系，以免发生碰撞，造成返工。全体施工人员应在施工技术交底的基础上熟悉施工图纸、安装说明书等技术资料，严格按照技术要求进行施工。当现场实际状况同技术要求发生矛盾时，以及施工图上的疑难点，都应及时向有关技术负责人反映，待其作出决定后，再按其作出的要求进行施工，不得自行其事。强化管材下料工艺：a.所使用的计量工具都必须是经检验合格的。 b.所有下料前的素材管都必须检查；

25、发现有问题时，不合格的管材坚决不用。 c.高压管道的断料必须采用机械切割，不许采用气割进行。 弯管作业时，所使用的弯管胎具，必须是相应规格配套的，不得以大代小，强制弯管作业。加强及完善管材、管件等的保管制度，开箱时按装箱单清点、入库登记上帐，缺件及时向有关人员反映，取用料严格按照材料表中用料规格、数量领用，不得随意代用材料。每日收工时都必须将未施工的管件收集退库或收入班组工具房内妥善保管，不得散落在施工现场。每次配管结束时，都必须用塑料封头或木塞将管路的两端密封好，防止异物落入其内。全部液压管道的切割开孔，必须采用机械切割方法。不允许用气割进行。所有焊口的组对，不合格处，焊工必须拒绝施焊，并及

26、时向班长、工长报告，待重新组对合格后，方可施焊。组对不合格的焊口，焊工勉强施焊，造成焊缝不合格，需返工时，职责在焊工。在进行氩弧焊接时，焊工必须严格遵守其操作工艺，特别是易忽视的对接焊口。并且选用高级有资格的焊工进行焊接。6.3质量控制点及预防措施关键部位及工序控制1、 管道对接焊缝（按要求进行探伤）2、 管道的试压3、 管道的酸洗质量4、 管道油冲洗质量6.4质量通病及预防措施部分质量通病及预防措施：序号质量通病治理控制措施1管道错口量较多测量管道椭圆度、认真对口、测量平直度2管道氧化铁及杂物不及时清理及时清理杂物3螺栓不整齐方向一致，长短规格一致7.机具计划7.1 机具计划序号名称型号规格单位数量备注1氩弧焊机台8完好2交流焊机台4完好3配电箱400A个3完好4电动空压机6.0m3/h WY-6/7台1完好5角向磨光机台8完好6内圆磨光机台6完好7组合弯管机YW-60D台2完好8型材切割机台3完好9管道切割机台1完好8.安全措施8.1安全保证体系8.2一般规定在开工前必须对班组进行安全技术交底，并执行交底和被交底人签字手续。进入现场的施工人员，必须遵守国家颁布的安全技术及施工法规，认真执行冶金建筑安装工人技术操作规程，建设工程施工现场供用电安全规范，施工现场临时用电