乙炔管道安装的施工工艺完整

1、乙炔管道安装整施工工艺完（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）乙炔管道安装施工工艺标准1。范围1.2本章适用于工业管道工程中乙炔管道安装工程的施工。2. 施工准备2.1材料准备材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2。1。3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验 ，不合格者不得使用。所有管件、管材、阀门等应先进行除锈、脱脂、处理后，管材封口、保存，做明显标记，防止二次污染对管材的要求低压乙炔

2、管工作压力 pw 0。07MPa应采用无缝管。中压乙炔管工作压力 P为0.070.15MPa ,应采用无缝钢管，管内径不应超过 80mm管道壁 厚应符合表1规定：管壁最小厚度表（中压）表1管外径w2228323845577689最小壁厚22.533.544。5高压乙炔管P0.152。5MPa应采用无缝钢管或不锈钢管且内径不超过20mm管道壁厚应符合表2规定管壁最小厚度表（中压）表2管外径w1012161820222528最小壁厚2344。552。1.6乙炔管路所用阀门应采用钢、可锻铸铁或铜合金（含铜量w 70%）或球墨铸铁制造，阀应选用闸阀。2.1。7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.

3、5 倍，试验时间不得少于 5min, 以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行 , 以阀瓣密封面不漏为合格 .2.1。8 试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出 明显的标记 , 填写“阀门试验记录” 。2.2 主要机具2.2 。 1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、氩弧焊接、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、 试压泵等。2。2.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子 钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊 钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。2.2。

4、3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。2。3 作业条件2.3 。1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。2。3。 2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进 行完毕 .2。3.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房.与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。材料、设备确认合格 , 准备齐全，送到现场。2。3.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。2。3。7管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件, 且确认符合设计要求。2。3。8 与管道安装的

5、有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。3。操作工艺3。1 工艺流程材料准备T管道安装T管道试压T管道吹扫T防腐、刷油T管道验收3。2 材料准备根据设计和规范要求进行材料的使用管道的焊接连接应符合设计和规范规定。3。3 管道安装3。3.1 架空乙炔管道安装1。架空乙炔管可单独敷设或与其它非燃烧气体管路，水管路以及氧气管路共架敷设， 禁止将乙炔管道与电线、 电缆共架敷设。 禁止将乙炔管道架设在燃气管道上面 , 安装所用支 架用非燃烧材料制作。2. 严禁乙炔管道穿过生活间、办公室 ,以及禁止使用乙炔的场所。3。架空乙炔管道应有不小于 0.003 的坡度， 管道最低点应设排水器， 寒

6、冷地区的管路和 排水器要保温防冻。4. 架空乙炔管道为防止静电感应和雷电感应而产生火花， 应在室外部分每隔 100m 接地一次，其接地电阻要求不应大于20 Q ;车间内乙炔管路每隔 25m接地一次，接地电阻不大于25 Q .5。当架空乙炔管道必须靠近热源时，则在温度超过70C时应采取隔热措施。6。车间内乙炔管道安装凡由乙炔站供给乙炔用户车间干管处， 均应设置具有防爆膜的集中式水封器 . 凡从车间 乙炔干管接出的支管与用气设备之间， 必须经过单独的岗位水封器 , 禁止将焊炬或割炬直接 连通乙炔管道，禁止从一个岗位水封器上接一个以上的焊炬和割炬。3。3.2 埋地乙炔管道安装1. 埋地乙炔管道的敷设

7、深度， 应根据地面承受运输工具的负荷来确定 , 一般管顶距地面 不小于 0。 7m。2. 埋地乙炔管道安装也应做好静电接地装置，特别是在车间入口处必须做接地处理, 接地电阻不大于 20QO3. 埋地乙炔管路必须做好排凝结水装置，除管道应有 0。 003 坡度外 , 应在管道最低点 设排水器。4. 埋地乙炔管道可与非燃烧气体管道或同一使用器的氧气管道平行敷设在同一标高上其净距不应小于250mm并在管道上部高 300mm范围内先用砂填平捣实，然后再回填土 5. 埋地乙炔管道表面 , 应有防腐措施 , 防腐类别选择和要求按设计和规范要求做。6. 埋地乙炔管道不宜设窖井，必要时，应单独设窖井并严禁其它

8、管道直接通过。乙炔管道也严禁直接通过其它管道窖井 ， 沟道。3。4 管道的试验3。4.1 强度试验以水为介质进行，管道工作压力小于 0.07MPa 时，试验压力为 2。 2MPa; 工作压力在0。070.15MPa时,试验压力为3。2MPa工作压力大于 0.15MPa时,强度试验 压力为工作压力的 20倍，但不得小于 3.2MPa。强度试验时，将水压升至强度试验压力稳 压 10 分钟后，检查管路以无泄漏 , 目测无变形为合格。3。4.2 严密性试验用压缩空气按工作压力 1。 5倍进行严密性试验，试验压力不应小于 0。 01 MPa试压时，将压力升至试验压力，对所有焊口及接头涂以肥皂水进行外观检

9、查，无渗漏,并保压 24小时，平均小时漏气率不大于 0.5为合格 .3.5 管道吹扫试验合格后， 用压缩空气将管内吹扫干净 , 管道投运前应用三倍于管道体积的氮气 （含氧量不大于 1%）吹扫，吹扫时应在管道末端安装阀门和排气管排放空气, 如排出氮气内氧气含量少于 3时，则为合格，吹扫合格后管道在充满氮气的条件下输送乙炔气投入使用。3.6 管道防腐36。1 涂漆应有制造厂的质量证明书。 焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。 安装后不易涂漆的部位应预先涂漆 .3。6 4 涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物.3。 6.5 涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定.3.6 .

10、6涂漆施工宜在15-30 C的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。4. 质量标准4。1 主控项目：4。1。 1 管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。 检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量 :应抽查 10， 不少于 3份。4。1。 2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门 ，必须符合设 计要求和规范规定 .检查方法：检查合格证、验收或试验记录。 检查数量：应抽查 10，不少于 3 份 . 管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定.检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4。1。 4 焊缝表面不得有裂纹、

11、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求 的焊口，必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口 ， 检查试验记录。应抽查 10，不 少于 3 道。4.1 。 5 焊缝探伤检查 : 焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。 检查方法：检查探伤记录。4.1.6 管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。 检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.1 。 7 管道、部件、垫片、填料的脱脂技术要求和结果，应符合设计和规范规定。 检查方法；检查脱脂记录。按全部检查 .4。1。 8管道的坡度必须符合设计要求。检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，

12、不足30m不少于1段；有分隔墙量记录。管线名称平行敷设（m）交叉敷设（m）给排水管0。250.25热力管（1。3MPa以下蒸气管及热力管）0。250.25非燃烧气体管道0。250.25燃气,燃油和氧气管0.500.25滑触线30.5裸导线20.5绝缘导线和电缆10.5架空和埋地乙炔管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距，必须符合设计要求或表 1和2的规定。导线穿金属管10.25插接式母线、悬挂式干线31非防爆性开关，插座，配电箱等30.3乙炔管线和其它管线最小间距表1埋地乙炔管道与其他管线的净距（m）表2管线名称最小净距平行敷设交叉敷设给排水管1。50。25热力

13、管或不通行地沟边沿1。50.25氧气管1.50.25煤气管压力w 0.15MPa10。25煤气管压力w 0.150。3MPa1。50.25煤气管压力w 0.30.8MPa20。25不燃气体管1.50。25电力或电讯电缆10。5排水明沟10. 5检查方法：全数检查。观察和尺量检查4.2 一般项目4。2。1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定: 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表3的规定。表3焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（伽）检验内容允许偏差检验方法弯头周长DN> 1000w 6用卷尺测量DNW 1000W 4端面与中心线垂直度w外径的1 %，

14、且w 3用角尺、直尺测量异径管圆度w各端外径的1%,且w5用卡尺测量三通支管垂直度w高度的1 %，且w 3用角尺、直尺测量检查数量：每种管件应各抽查3件。4。22对接焊缝咬边深度不超过 0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%,且少于100mm检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查 10 %,且不得少于 3 道焊缝。4.2。4中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度.检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于 3处。管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查检查数量：

15、应抽查 5 % ,且不得少于1件4.2。 6阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活. 检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查 10%，且不得少于3个4。2。7管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等检验方法：观察检查。检查数量：应抽查 3处。4。2.8漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开 裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于 5段，每段2m。4.3允许偏差项目4。3。1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数 量

16、应符合下 列规定：对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4的规定。表4焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（伽）检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、n、川类钢管道，铜及铜合金管道< 1+0.1b，且w 3用焊接检验尺检查W、V类钢管道，铝及铝合金管道w 1+0.2b，且w 5外壁错边量I、n、川类钢管道,铜及铜合金管道v壁厚的15% ,且w 3W、V类钢管道，铝及铝合金管道v壁厚的25% ,且w 5接头平直度钢管壁厚W 10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10V壁厚w 202壁厚203铜及铜合金管，铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/

17、2注：b为焊缝宽度管道安装允许偏差和检验方法应符合表5的规定。表5管道安装允许偏差和检验方法 （mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度DN> 1002%o,最大50用直尺和拉线检查DNc 1003%o,最大80立管铅垂度5%o,最大3C用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距205. 成品保护5.2 预制加工好的干、 立、支管要分项按编号排放整齐， 用木方装好 , 不许大管压小管码放， 并防止脚踏、物砸。5。3 经除锈处理后的管件、

18、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施， 运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。5.4 安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压. 其支托架不得作为其他用途受力点。5.5 阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。5.6 安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染 .6、应注意的质量问题6。1 钢管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6。2 管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹 渣、气泡等缺陷 .6.3 管的坡度不符合设计要求，造成管路积水 .6.4 管道的支架安装不牢靠，造成管道安装受到影响。7。质量记录7。1材

19、料和设备的合格证 ,质检报告 .7.2 管道和设备的预检记录。7。3 管道和设备的隐检记录。7.4 管道的脱脂记录7.4 管道和设备的单项和系统强度试验记录。7.5 管道的吹洗记录。7.6 防腐涂层质量检查记录 .公用管道施工工艺1 总则1.1 为确保公用管道工程的施工质量特制定本规定。1.2 本规定适用于城镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道 (GB1 和热力管道 (GB2 的施工及验收。1。3 公用管道工程施工除执行本规定外 ,尚应符合现行标准城市 供热管网工程施工及验收规范(CJJ28- 89)、城镇燃气输配工程施工 及验收规范(CJJ33-89聚乙烯燃气管道工程技术规程(CJJ63-

20、95) 和有关标准的规定。2 编制依据2.1 CJJ28-89城市供热管网工程施工及验收规范2。2 CJJ33- 89城镇燃气输配工程施工及验收规范2.3 CJJ63-95 聚乙烯燃气管道工程技术规程3 施工程序测量放线 -土方及土建结构 - 材料检验 - 管道加工和预制管件 制作-管道连接-管道安装-回填土-管道系统试验与吹洗4 施工要点4。 1 测量放线4。 1.1 公用管道工程测量应符合现行标准城市测量规范(CJJ8-99)的规定.4。1.2 管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范 围之外便于观察和使用的部位 .4。1。3 施工定线测量应符合下列要求：4.1.3.1 按主干

21、线、支干线、用户线的次序进行；4。1。3.2 主干线起点、终点，中间各转角点应在地面上定位，并做好标识；4。1.3.3 支干线、用户线 ,可按主干线的定位方法 ;4。1。4 中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。4.2 土方及土建结构4。2.1 土方工程4。2.1。1 公用管道土方和石方工程的施工及验收应符合国家现行 的土方和爆破工程施工及验收规范(GBJ20183)的要求。4。2.1.2 施工前，应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查 及坑探，逐项查清障碍物构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。4.2。1。 3 土方施工，为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技 术措施，应分

22、别取得所属单位的同意和配合。并应符合下列要求： 供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物的正常使用和安全； 各种电缆的正常使用和安全； 经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固； 各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、坍陷。 对于不能满足上述条件的障碍物 ,应拟定拆迁方法或改变设计位置。4。2.1。4 土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质、有无 地下水等因素选用不同的开槽断面。确定各施工段的槽底宽、边坡、 留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施 .4。2.1.5 土方开挖中出现事先未查到的障碍物并将影响安全时应停 止施工。经采取措施并经有关单位检查同意后 ,再行施工。4.2.1.

23、6 土方开挖前必须先测量放线、测设高程 ,在挖掘土方施工中 应进行中线、槽断面、高程的校核。机械挖土应有200mm 预留量 ,人工配合机械挖掘 ,挖平至槽底标高。已挖至槽底的沟槽，后续工序应安 排紧密、连续。尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤结构遭受扰 动及破坏。不能连续施工的土槽 ,应留出 150200mm 的预留量，待施 工前再开挖。4。2.1。7 城市土方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、 人行桥、槽边护栏、夜间照明灯及指示红灯等设施 .4.2.1.8 土方施工必须保证施工范围内的排水畅通 ,应先设置临时排 水设施 ,解决排水出路，要防止地面水、雨水入槽。4。2。1.9 当沟槽土

24、质为风化岩或岩石地段时，沟槽开挖应由石工 开凿。采用爆破法施工时 ,必须制定出安全措施，经有关部门同意 ,由专 人指挥进行施工 .4.2.1.10 直埋管道的土方开挖 ,以一个补偿段作为一个工作段。管线 位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须经检测合格。设 计要求作垫层的直埋管沟的垫层材料、厚度、密实度等应按设计规定 施工。4。2。2 土建结构工程4.2。2。1 公用管道土建结构工程的施工及验收，应符合相应的国 家现行规范的要求及本规范的 规定。4。2.2。 2 深度不同的相邻基础，应先安排深基础的施工，深基础 周围应及时填充密实，再进行浅基础的施工，达到结合完整。4。2。2.3 地沟

25、、井室、支架等底部混凝土施工必须在地基排水良 好的情况下浇筑。4.2。2。4 地沟及井室砖墙砌体 ,应由砌砖瓦工采用五顺一丁的防水 砖墙砌法操作 .要求砌筑砂浆满铺满挤，墙体横缝竖缝均砂浆饱满。4.2。2.5 地沟及井室的外墙面宜采用水泥砂浆五层作法的防水抹面 或按设计规定施工 .施工操作工作面应整段整片分层操作抹成 ,整段成 活。尽量减少施工接茬。4。2.2。6 预制钢筋混凝土构件的外型尺寸和混凝土强度等级应符 合设计要求 .构件运输安装强度应不低于设计强度的 70%。不易区别安 装方向的构件应有安装方向的标志。7 固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应与土 体结合牢固。当固定支架的

26、混凝土强度没有达到设计标号时，不得与管道固定 ,承受推力 .4。2。 2。8 地沟内管道活动支座应按设计间距稳放 ,按管道坡度逐 个测量支承管道滑托的钢板面的高程 ,高程差应不超过 100mm 。4.2。2.9 地沟、地下井室封顶前 ，应将里面的渣土 、杂物清扫干净。 预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合 缝隙要先勾严底缝，再将外层抹面接茬严密抹平压实 .4。 2。2.10 现浇钢筋混凝土支架 ,预制安装的钢筋混凝土支架，钢 结构支架等施工，支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求， 支架顶部的高程误差，不得大于 100mm 。4。3 材料检验4。3。1 公用管道工

27、程所使用的管子、管件、管道附件、密封填料 应符合国家现行有关标准 ,凡非标准产品，均应参照相应的标准作性能 试验或检验。4.3。2 管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证，无合 格证时，应经检查试验 ,证明合格后 ,方准使用。4。3。3。工作温度低于-20 C的钢管及钢制管件应有低温冲击韧 性试验结果 ,否则应按有关要求进行试验合格。4。 3。 4 铸铁管及铸铁管件出厂前应做气密性试验。内外表面应整 洁,不得有裂缝、冷隔、瘪陷等缺陷。4。 3.5 普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时 ，所采用的水泥 应符合现行有关标准的要求且在有效保管期内，使用前确保不受潮、 不变质、不混杂其它物资

28、。436用铅作密封填料时，要求含铅量大于 99.9%,且应符合国家现 行标准GB469-95铅锭的规定。4。3.7接口密封使用的油麻丝，应采用不含杂质、纤维长、柔性好 的线麻，浸没于5%的30号石油沥青和95%的汽油中浸泡，取出后风 干而成。4.3。8使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用 要求.4.4管道加工和预制管件制作4。4。1管子切割4.4。1。1 DNW 50mm的管子采用人工或机械方法切割。4。4。1。2 DN>70mm的管子采用机械方法切割，在现场可用氧乙 炔焰切割。4.4。1.3管子切口质量应符合下列要求：端面平整、 怦材尢裂纹、重皮、毛刺和熔渣；垠小奇曲芈

29、廉端面允许倾弯管制作4。4.2。1 弯管曲半径可按表4。斜偏差为管子外径的1%, 但旦不得超过3mm。冷勺4.0 D.的弯曲半径应符合设计规定，设计尢规定时，最小弯4。2.1规定.焊制弯DNW250L0从DN>2500. 75 D.注：DN为公称直径，D W为外径442.2弯管制作应符合下列要求: 热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端填塞结实； 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750C1050C范 围内，并保证管子弯 曲部分受热均匀； 用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之 间夹角大于45的区域内；弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。弯管制成后

30、的质量应符合下列要求：无裂纹、分层、过烧等缺陷； 管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净； 壁厚减薄率不应超过15%,且不小于设计壁厚；椭圆率不超过8%;因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大 于直管段长度的1%,且不大于10mm . 弯管内侧波浪高度H应符合表4.4。2。3的规定，波距L应大 于或等于4H。波浪高度H 的允许彳值表4。134。2.3 592292：3325377>426H的允许值（血）|45：'6§7884。4。2。4焊制弯管应根据设计图纸制作，其尺寸偏差应符合下列规定 : 周长偏差：D N < 1000mr时，不超过±4m

31、m;DN > 1000mm 时,不超过 ±5mm; 弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不大 于管子公称直径的 1%，且不大于 3mm 。4.4.3 三通制作4.4。3.1 焊制三通,其支管的垂直偏差应不大于支管高度的 1.4。4.3。2 设计规定需补强的焊制三通在制作时，应按图纸要求焊 好补强钢件。4.4.4 方形补偿器的制作4。4.4。1“I型补偿器的椭园率、波浪度和角度偏差等应符合弯管的相应规定。4。 4.4.2 煨弯组合的补偿器 ，弯管之间的连接点应放在各臂的中部444。3用冲压弯头或焊制弯头组焊的 “n"补偿器各臂应用整管 制作。4。 4.5

32、管道支、吊架和滑托制作。 1 支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及 焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正 .4.4.5.2 支架上承接滑托的滑动平面及支 、吊架弹簧盒的工作面应平 整、光滑、无毛刺及焊渣等。4。4。5。3 组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查， 并符合下列要求 : 外形尺寸偏差符合图纸要求； 弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直 , 其偏差不超过自由高度的 2%.4.5 管道连接4。5。1 钢制管道的焊接4。5.1。1 管道上焊缝的位置应合理选择 ,使焊缝处于便于焊接、检 验、维修的位置 ,并避开应力集中区域。各

33、种焊缝之间的关系，一般应 符合下列要求： 有缝管道对口及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开 100mm 以上 ;71 钢板卷管同一筒节上相邻纵缝之间的距离不应小于 300mm ; 地沟和架空管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于管子外径 且不小于 150mm ; 直埋管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小 于 2m ； 在有缝管上焊接分支管时 , 分支管外壁与其它焊缝中心的距离， 应大于分支管外径，且不小于 70mm .4.5。1。2 焊接坡口应按设计规定进行加工，设计无规定时，按国 家现行标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式和 尺寸(GB985 88)的规定加工。4.5.

34、1.3 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平 ,内壁错边量不超过壁 厚的 10%，且不大于 2mm 。 4.5.1.4 除设计文件规定的管道拉伸或压 缩焊口外，不得强行组对。4.5。1。 5 手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在 6mm 以下带有 坡口的接头，焊接层数不得少于二层。 6 多层焊接时 ，第一层焊缝根部必须均匀地焊透 ，不得烧穿。 各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2倍，每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除 重焊，不允许在焊件的非焊接表面引弧。4。5.1。7焊缝表面质量应符合国家现行标准 GB50236-1998的皿 级焊缝标准 ,焊缝表面

35、应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过 渡，焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2mm 为宜。4。5。1.8焊缝内部质量应符合国家现行标准 GB50236-1998的皿 级焊缝标准。焊缝的无损探伤 数量，应按设计规定执行，当设计无规 定时，抽查数量应不少于焊缝总数的 15%。对于穿越铁路、公路、河 流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行 100的无 损探伤。 4.5。 2 铸铁管道的连接4。 5。 2。 1 承插式接口应符合下列要求 : 沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允 许偏差应符合表 的规定；环形间隙（mro）允许编& (ran1)75-20010+

36、3.225045011+ 4 2承插口环形间隙及允许偏差表。2.1-1接门型式性能丄& 1t打口次序适用范围可式、打口次序千 L CA r承插寸式接口型式、打口次序/卜麻丝丁适用范围应525牛水泥符口表。 1-25 25#水泥!的WO* GSMPa规定；水怩接口刚性燃气用橡检圈525#水泥麻丝525#水泥WQ 15KPa常72 n青铅<0. 05KPa育铅接口柔性燃气用橡胶圈青铅0. LBKPa 油麻辫的粗细宜为接口缝隙的1。5倍.每圈麻辫的首尾应互相搭 接，两道麻的搭接处应错开； 所有水泥接口必须及时有效地进行湿养护。聚乙烯燃气管道连接4。5。3.1聚乙烯燃气管道连接采用电熔连

37、接（电熔承插连接、电熔 鞍形连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍形连 接）。不得采用螺纹连接和粘连聚乙烯管道与金属管道连接，必须采用 钢塑过渡接头连接。2聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管 件，对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的 连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可进行.4 聚乙烯燃气管道不同连接形式应采用对应的专用连接工具 连接时不得使用明火加热。4。5。3。4电熔连接应符合下列要求： 电熔连接通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定 ; 电熔承插连接管材的连接端应切割垂直 ,并应 用洁净棉布擦净管材和管

38、件连接面上的污物，并应标出插入深度,刮除其表皮; 电熔承插连接前，应校直对应的待连接件，使其在同一轴线上 ; 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力 . 4。 5。3.5 热熔连接应符合下列要求： 热熔连接前，应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物 , 刮 除其表皮； 热熔连接加热时间和加热温度应符合生产厂的规定； 热熔承插连接前 , 应校直对应的待连接件，使其在同一轴线上； 热熔对接连接前，两管段应各伸出夹具一定自由长度，并应校 直两对应的连接件，使其在同一轴线上 ,错边不宜大于壁厚的 10；73 热熔鞍形连接干管部位的管段下部应采用专用托架支撑，并固 定、吻合； 热熔连

39、接保压、冷却时间，应符合生产厂的规定，在保压、冷 却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。4.5。3.6 钢塑过渡接头连接应符合下列要求 : 钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合相应的电 熔连接或热熔连接的规定； 钢塑过渡接头的钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊 接、法兰连接或机械连接的规定；4.6 管 钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施 道安装 4.6。1 管道支架安装4。6。 1。1 管道安装前，应完成管道支架的安装 ,支架的位置应正 确、平整、牢固 ,与管子接触良好 ,坡度符合设计规定。使用吊架的管道 坡度可用吊杆螺栓进行调整。4。6.1。 2 管道滑托、吊架

40、的吊杆中心应处于与管道热位移方向相 反的一侧。其偏移量在 X 、Y 、Z 三个轴线上均应为计算位移量的一 半。4.6。1.3 两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道 ,一般不得 共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安 装。4.6.1.4 导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好 ,不得有歪 斜和卡涩现象。 4。6.1。 5 弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行 调整 .弹簧的临时固定件，待管道安装、试压、保温完毕后拆除 .。6 支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、 欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有 焊痕、咬肉等现象存在。4。

41、6。1.7 管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时， 应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。4.6。1.8 管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时， 应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不 得影响正式支、吊架的安装 .管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。4。6.1。9固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道,在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接 4.6。1。10 、检杳项H 的规*允 i-74 u 於固定支架和滑支架中心点 平面座标'动支架安支架标高个装的允许偏差符合表4。两个同足支架间的共它克架中心线距固定支架每1 th处中心处偏

42、篦值(ram)25-10354。6。2地沟和架空管道安装4.6。2.1管道安装前应做好下列工作：根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口； 清理管内外表面、除锈和涂刷油漆； 根据运输和吊装设备情况及工艺条件，进行管道预制。4.6。2。2在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组 或单管平稳地起吊就位。吊起 的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟 底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。放在架空支架上的管道，应 安装必要的固定设施.462。3管道安装时，对已做防腐层和保温层的管道，不得在地 沟中沿沟纵向拖拽，若须沿管沟纵向拖动的，应利用

43、托轮进行拖动.462。4管口对接应符合下列要求： 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm 管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形; 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要； 焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁和其它构筑物中。4.6。2。5套管安装管道穿过墙壁、楼板处应安装套管。|一顼H穿过墙壁的套管长度应大允许悌抡(u)50mm_;15出地面套管与管道之间的空隙可用柔性材料丰填塞;15防水套管应按设计要求制凝土之前安装就位。套管缝造，并应在墙体和构筑物砌筑或 缝隙应按设计规定地沟进行充填

44、。yr'必殳i 勺曰(浇灌混比1015 套管中心的允许偏差为 ±0mm。水竽汁律ilh 4。6。2。管道安装的允许偏差值, 定的数值。1/1000应不超过表2/1000表 4。 6。 2。 6 规最大15成扌业段75+104。6.3直埋管道安装4.6。3.1直埋管宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管的防 腐层、保温层、渗漏报警系统、保护层应按设计规定制造，并达到设 计规定的质量标准。4。6.3。2直埋管道的施工分段进行，当管道设计有预热伸长要求丁墙厚 2025mm。穿过楼板的套管应高时,应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。3 采用先将管子焊成较长管段再吊入管

45、沟就位的施工方法， 按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点 ,用尼龙或橡胶吊带 进行吊装。4。6。3.4 单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条 件选择，用护口吊钩或用柔性吊带起吊 ,稳起稳放 ，保护管道不受损伤。4.6。3.5 在管沟中逐根安装管道时 ,每 10m 管道的中心偏移量应不 大于 5mm .固定支架间的管道中心线应成一直线 ,坡度准确，管中心线 高程的偏差不超过 10mm ，在水平方向的偏差不超过 30mm 。在管道 避开其它障碍物的地方 ,每一个焊口的折角不得大于 5 度角。4。6。3。6 在波纹补偿器或套筒伸缩器前 50m 范围内的管道轴线 应与补偿器轴线相吻

46、合。管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器或套筒 伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应 吻合，完成焊接任务后按设计规定进行管道回填土。4。6。3.7 弯管补偿器和方型补偿器的预拉伸量应按设计规定进行 弯管变形部位的外侧，按设计规定施工或垫以泡沫塑料等柔性材料 .4.6。3.8 预热伸长管段用的小型混凝土固定支架 ,宜采用整体预制件 现场安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架 ，应在管道安装前施工 .在预伸长前达到 设计强度。9 在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得 损坏保温层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层4.

47、6。3.10聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设, 其允许弯曲半径应符合表的规定。叫允许弯曲血径R （ntn>D503®聚乙烯燃气管道允许弯曲半径 表匚4。6.3。9§佃160<D25075DCCESCC压力管道安装工艺细则 QB/EHJGD030012005 4.6。3.11聚乙烯燃气管道盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材 屈服拉伸强度的50%。4。6.3。12聚乙烯燃气管道盘管敷设采用煨管法施工时，管道允许弯曲半径应符合表463。9的规定。4.6。4阀门和法兰安装阀门安装应符合下列要求： 按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；

48、 清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物； 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截 止阀、阀杆应处于上半周范围内.蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进 行安装；阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确； 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列 ; 铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就 位的应防止重物撞击和由高空坠落。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。4。6.4.2 法兰安装应符合下列要求 : 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能 的缺陷存在； 法兰端面应保持平行

49、 , 偏差应不大于法兰外径的 1.5，且不大于2mm 。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的 缝隙； 法兰连接应保持同轴 ，螺栓中心偏差不超过孔径的 5%并保证螺 栓自由穿入； 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时， 应采用斜口拼接或迷宫形式的对接 ,不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰 密封面相等； 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接； 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护； 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓 时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过 2 3倍螺距，需要用

50、垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。4。6。5 补偿器安装和管道的冷紧、热紧465。i “n型补偿器的安装应符合下列要求： 水平安装时 ,垂直壁应水平放置，平行臂应与管道坡度相同； 垂直安装时 ,不得在弯管上开孔安装放风管和排水管； 补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；“n”补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm ； 在管段两端靠近固定支架处 ,应按设计规定的拉伸量留出空隙 , 冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为 10mm 。4。 6.5。 2 波纹补偿器安装应符合下列要求： 应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于1000mm的

51、为±5mm;小于或等于1000mm的为±lmm;波顶直径偏差 为 ±5mm； 进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象 ; 内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装 ,在垂直管道上应将焊缝置于上部； 波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； 安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置 , 在管道安装固 定后 ,再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降 .靠近波纹补偿器的两 个管道支架，应设导向装置。4。6。5.3 球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸 部分应与管道坡度保持一致 .试运期间，应在工作压力和温度下进行观 察和必要的校正，使之处于转动灵活

52、 ,密封良好的状态。4。6.5.4 套筒式补偿器安装应符合下列要求： 要与管道保持同轴，不得歪斜 ; 芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度 , 芯管端部与套管内档 圈之间的距离应大于管道冷收缩量； 填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，各圈接 口应相互错开 .4。6。5.5 自然补偿管段的冷紧应符合下列要求： 冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设 计规定; 冷紧段两端的固定支架应安装牢固 , 混凝土或填充灰浆已达到设 计强度 ,管道与固定支座已固定连接 ; 管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留 足够的位移裕量 .弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并

53、临时固定，不得使弹簧承担管子荷重； 管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格； 管段的倾斜方向及坡度符合设计规定； 法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧 ; 冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。4。6。 5。6 热力管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试 运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至3 >98。1kPa以下，温度应达到设计温度 ,螺栓应对称、均匀适度紧固 .在热紧部位应有保护 操作人员安全的可靠措施。处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的 出口。4.7 回填4。 7。 1 沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后， 应及时进行回填土。4。 7.2 沟槽的支

54、撑应在保证施工安全的情况下 ，按回填进度依次拆 除，拆除竖板桩后 ,应以砂土填实缝隙。4。 7.3 回填土首先进行胸腔回填土 ，填土前应先将沟底杂物清除干 净,如有积水应先排除。4.7.4 胸腔土回填应分层铺垫 ,管顶以上 0.5m 内的回填土 ,不得含有 碎石、砖块、垃圾及大于 100mm 的硬土块。4。7。5回填土应分层夯实，每层厚度 0.20。3m，管道两侧及管 顶以上 0.5m 内的填土必须人工夯实 ，当填土超出管顶 0.5m 时,可使用小型机械夯实，每层松土厚度为 0。25 0。4m。4.7。6回填土应分层检查密实度沟槽各部位的密实度应符合下列 要求（见图4。7。6）:4.7。6。1 胸腔填土（ I ） 95%;管顶以上0.5m范围内(II ) 85%;4.7。6。3管顶0。5m以上至地面（皿）:耕地90%;III城区范围内（不包括道路） 城区道路按不同的修路标准确I图4.7.6 4.8管道系统试验与吹洗管道系统试验4。管道试验应具备的条件： 管道工程的施工质量符合设计要求及有关规范的规