质量缺陷与质量通病防治处理方案新

1、质量缺陷与质量通病防治处理方案一、工程概况 二、编制依据1、城市轨道交通工程测量规范(GB50308-2008)2、地下工程防水技术规范(GB50108-2008)3、混凝土质量控制标准(GB50164-2011)4、混凝土强度检验评定标准(GB/T501072010)5、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)6、地下防水工程质量验收规范(GB50208-2011)7、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999(2003版)）8、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002(2010版)三、质量缺陷与质量通病防治措施3.1模板工程主要质量通病的防治模板的制作与安装质量

2、。对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。模板一般质量通病： 3.1.1轴线位移 3.1.1.1通病现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现实际轴线位置有偏移。 3.1.1.2原因分析 （1）测量不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。 （3）模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 （4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀

3、对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3.1.1.3防治措施 （1）严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后，认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。 （2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 （3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 （5）根据混凝土结构特点

4、，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 （6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 （7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 3.1.2标高偏差 3.1.2.1通病现象测量时，发现标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 3.1.2.2原因分析 （1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。 （2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。 （3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 3.1.

5、2.3防治措施 （1）设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 （3）测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏。 （4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板 。3.1.3结构变形 3.1.3.1通病现象拆模后发现混凝土出现鼓凸、缩颈或翘曲现象 。3.1.3.2原因分析 （1）支撑间距过大，模板刚度差。 （2）连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 （3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，

6、也无排水措施，造成直撑部分地基下沉。 （4）预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 （5）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。 （6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 （7）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土长期日晒雨淋而变形。 3.1.3.3防治措施 （1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。 （2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作

7、用下不产生变形。支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。 （4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，模板宽度。 （6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度。特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。 （7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。 （8

8、）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。3.1.4接缝不严 3.1.4.1通病现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 3.1.4.2原因分析 （1）看图不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 （2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。 （3）木模板制作粗糙，拼缝不严。 （4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 （5）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 3.1.4.3防治措施 （1）看图审图要认真，经复核无误后认真向操作工人交底强化工人质量意识认真制作定型模板和拼装

9、。 （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。 （3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润使其胀开密缝。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。3.1.5脱模剂使用不当 3.1.5.1通病现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 3.1.5.2原因分析 （1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 （2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 （3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。3.1.5.3防治措施 （1）拆模后，必须清除模板上遗

10、留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 （3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 （4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 3.1.6模板未清理干净 3.1.6.1通病现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。 3.1.6.2原因分析 （1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 （2）封模前未进行清扫。 （3）墙柱

11、根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3.1.6.3防治措施 （1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 （2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。 （3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。 3.2钢筋工程主要质量通病的防治3.2.1钢筋加工 3.2.1.1通病现象 （1）钢筋下料切断尺寸不准。 （2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。3.2.1.2处理方法 根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，

12、其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。 3.2.2钢筋绑扎与安装 3.2.2.1通病现象 （1）钢筋骨架外形尺寸偏移。 （2）保护层砂浆垫块厚度不准确。 （3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。3.2.2.2处理方法 （1）绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。 （2）)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。 （3）钢筋骨架入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固；必要时焊接牢固。 （4）钢筋骨架绑扎完成

13、后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。 （5）浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。 （6）同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。 3.2.3直螺纹套筒连接 （1）钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。 2) 所连钢筋规格必须与连接套规格一致。 （2）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。 （3）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的

14、连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。 3.3混凝土工程主要质量通病的防治混凝土结构蜂窝、麻面3.3.1.1通病现象：蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。3.3.1.2原因分析：（1）模板接缝不严，板缝处漏浆。 （2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。 （3）混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。 （4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。 （5）混凝土搅拌时间短，加水量不准

15、，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝 （6）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析。 （7）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净。 （8）表面混凝土失水过多，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏。 （9）振捣不实或漏振或振捣时间不够出现蜂窝麻面。3.3.1.3预防措施：（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板拼缝处贴双面胶进行填缝，再在拼缝面贴上宽胶带，防止漏浆。（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除

16、为止。（5）混凝土浇筑过程坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。（6）混凝土振捣时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35cm。（7）混凝土浇捣时，必须掌握好每点振捣时间。合适的振捣时间由下列现象来判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷洗充分湿润后，用

17、水泥素浆1：2水泥砂浆抹平。混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。混凝土结构露筋3.3.2.1通病现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。3.3.2.2原因分析： （1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严

18、重漏浆，造成露筋。（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱角，造成露筋。3.3.2.3预防措施：（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。 （2）为保证混凝土保护层厚度，要注意固定好垫块，每平方米不少于4个。 （3）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。 （4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。 （5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵

19、好缝隙。（6）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。（7）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥 砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。混凝土结构孔洞3.3.3.1通病现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。3.3.3.2原因分析：（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。（2）未按顺序振捣混凝土

20、，产生漏振。（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。（5）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。3.3.3.3预防措施：（1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑

21、的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，严防漏振 ：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约4045O。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振棒捣棒的作用半径为3040cm。振捣器操作时应快插慢拔。（4）控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。（5）基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物

22、，应及时清除干净。治理方法：对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便浇筑混凝土。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，浇筑比原混凝土等级高一级的细石混凝土，仔细捣实，认真做好养护。混凝土结构缝隙夹层3.3.4.1通病现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。3.3.4.2原因分析：（1）在浇筑混凝土前没有认真进行施工缝表面凿毛

23、处理，浇筑时，捣实不够。（2）在施工停歇期间有木块、锯末等杂物掉进，浇筑上层混凝土时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物形成杂物夹层。3.3.4.3预防措施：（1） 在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：浇筑柱、梁、板、墙及类似结构时，如间歇时间较长，则按施工缝处理。对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。（2）施工缝杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再浇筑混凝土。治

24、理方法：（1）当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。（2）对夹层的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级强度等级的细石混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。混凝土结构缺棱掉角3.3.5.1现象：梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。3.3.5.2原因分析：（1）木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。（2）常温施工时，过早拆除侧面非承

25、重模板。（3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。3.3.5.3预防措施：（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。（3）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。（4）加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。（治理方法：缺棱掉角较小时，可将该处用钢刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正。对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的

26、骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，并认真养护。混凝土结构内部缺陷强度偏低、匀质性差3.3.6.1通病现象：（1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于0.85或0.9倍的设计强度等级。（2）同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9倍的设计强度等级。（3）同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。（4）夏季施工时，同条件养护试块达不到夏季施方案预期的拆模或撤除保温时的强度要求。3.3.6.2原因分析：（1）混凝土原材料不符合要求：水泥过期或受潮结块；水泥未经试验就使用，所用袋装水泥重量不足50kg。砂、石料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多，或有冻

27、块混入。外加剂使用不当，掺量不准确。（2）混凝土配合比不准确：不按试验室规定的配合比进行施工，随便套用经验配合比。计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。砂石含水率测定不准确，或材料蒸汽加热加大含水率，使混凝土配合比改变，影响强度。（3）搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。（4）混凝土在冬期施工期间，拆模过早或早期受冻。（5）混凝土试块没有代表性：试模保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换；试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太

28、低。试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水受冻或受外力撞砸等。（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕所延续的时间过长，使混凝土强度受到损失。3.3.6.3预防措施：（1）我公司大多采用商品混凝土，项目试验人员应不定期对厂家原材料进行检查和驻场验收，确保混凝土原材料质量。（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确：（3）及时对混凝土进行养护，采取均匀覆盖土工布并洒水养护，确保混凝土表面保持湿润状态。治理方法：（1）当试压结果与要求相差甚远时，或试块合格而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有忘记作试块、试块丢失、编号搞乱等情况，可采用非破损检验方法来测定混凝土的强度。（2）如混凝

29、土强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减少荷载或采取必要的加固补强措施。（3）当混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中凿取试块，仔细磨平，放在试验机上加载试压，测定混凝土的实际强度。凿取试块的部位应具有代表性，又要为使用和安全所允许。混凝土裂缝问题 3.3.7.1通病现象现场采用商品混凝土，商品混凝土是由水泥、骨料、水和各种外加剂及掺合料组成的复杂结合体，优点有较高的抗压强度、良好的耐久性，缺点是抗拉强度低、抗变形能力差、易开裂等特性。常见裂缝形式有：塑性收缩裂缝：混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩，形状不规则类

30、似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细且长短不一互不连贯。一般多在干热或大风天气出现。 干缩裂缝：由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致的结果。不均匀沉降裂缝：沉降裂缝是由于结构地基不均匀变形、基础和地梁等不均匀沉降、墙体过长等因素，引起墙体不均匀变形，在变形的过程中产生相互挤压力，在墙体内部产生应力，各应力产生的主拉应力超过墙体的自身应力而产生的裂缝。温度裂缝及化学反应裂缝：温度裂缝多发生在大体积砼表面或温差变化较大地区的砼结构中，温度裂缝的走向通常无一定规律。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。化学反应裂缝指混凝土拌和后会产生一些碱性离子

31、，这些离子与某些活性骨料产生化学反应并吸收周围环境中的水而体积增大，造成混凝土酥松、膨胀开裂。 3.3.7.2原因分析：混凝土产生裂缝的原因是多方面 ，如荷载、温度、收缩、腐蚀、结构变形等，其大多不是单方面结果，而是多种因素相互交织影响、共同作用的结果。常见原因如下：（1）混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，受风吹日晒使表面游离水蒸发过快，产生急剧的体积收缩，不能抵抗本身的收缩而引起混凝土表面开裂。（2）模板、垫层过于干燥，吸水大。 （3）由于结构地基土质不匀、松软、回填土不实或浸水而造成不均匀沉降；模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致；模板支撑没有可靠的整体性，造成支撑体系的不均匀沉

32、降 。（4）混凝土过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。 （5）结构温差较大(如夏季顶板吊装孔封闭施工)，受到外界的约束引起。（6）拆模过早。3.3.7.3预防措施：（1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿润；混凝土浇筑后，表面及时覆盖草帘、草袋、塑料薄膜等，使水分不易蒸发适当洒水保持湿润，加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；在高温、干燥及刮风天气，应及早洒水养护。（2）混凝土应振捣密实但避免过度振捣；在混凝土初凝后终凝前进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。（3）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并

33、使地基受力均匀，模板底部应采取整体性措施，使模板支撑体系满足使用要求 。（4）模板拆除的时间按强制性条文规定的强度拆模，特别是大跨度、悬挑构件不能太早，且要注意拆模的先后次序。（5）大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，混凝土结构尺寸越大，温度应力越大，因此要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。避开炎热天气浇筑大体积混凝土。治理方法：（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥浆进行处理。（3）对于预制构件，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理

34、。（4）轻微的张拉裂缝在结构受荷后会逐渐闭合，基本上不影响承载力，可采取涂刷环氧胶泥，粘贴环氧玻璃布等方法进行封闭处理。 严重的裂缝，将明显降低结构刚度，应根据具体情况，采取预应力加固或用钢筋混凝土围套、钢套箍加固等方法处理。（5）不均匀沉陷裂缝对结构的承载能力、整体性、耐久性有较大的影响，因此，应根据裂缝的部位和严重程度，会同有关部门对结构进行适当的加固处理。（6）温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融、抗疲劳等方面有影响，故应采取措施治理。对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂

35、缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。宽度裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。3.4防水工程质量通病防治3.4.1结构渗漏水情况分类：按漏点分类：点渗（孔眼渗漏）、线漏（结构裂缝渗漏、施工缝、变形缝漏水、大面积渗漏（墙、板）、预埋管件渗漏。按渗漏特征分类：无明水（表面湿渍）、有明水（漏点处有较明显水迹）。外包防水渗漏水防治原因分析：（1）基面处理平整度不满足要求。（2）基面明水未进行封堵或处理。（3）防水层在铺设后，钢筋绑扎过程中对防水层产生破坏，未及时进行修补。（4）防水层铺设不平整，在混凝土浇注过程中，由于混凝土压力，将防水层起

36、鼓部位压破。（5）防水层铺设不牢固，浇注过程中，防水层产生脱落。预防措施：（1）底板防水按设计要求施做混凝土保护层，侧墙钢筋焊接作业时与防水材料间设临时隔离物，避免钢筋施工过程中对防水层产生人为破坏。（2）铺贴卷材的结构层必须坚固，被粘贴卷材的基层表面要平整牢固、清洁、干燥。（3）卷材防水层铺贴前，所有穿过防水层的管道、预埋件均应施工完毕，并做好防水处理。防水层铺贴后，严禁在防水层上面再打眼开洞。（4）铺设卷材防水层应避开雨雪天及五级风以上的条件下施工，正常的施工温度范围为535。混凝土自防水质量问题防治原因分析：地下工程大部分渗漏水是从混凝土裂缝中渗出的，从施工角度分析，产生混凝土裂缝导致结

37、构渗漏水主要原因有：施工缝杂物清理不到位，形成夹层；在混凝土浇注过程中，振捣不密实，或者未做到连续浇注，形成施工冷缝，具体成因和预防措施详见第3节混凝土工程质量通病防治相关内容。渗漏水的治理原则：根据相关规范和要求，对主体结构渗水、漏水部位进行处理，以保证主体结构的使用功能和外观质量满足相关规定。渗漏水治理方式：先排后堵、大漏变小漏、线漏变点漏、片漏变孔漏，使大面积渗漏水汇集一点或几点，最后集中封堵。渗漏水治理顺序：先堵小漏，后堵大漏，先高后低，先顶板再墙身、后底板。治理原则与方法：根据地下工程防水技术规范GB50108-2008，大面积严重渗漏水采取以下措施：注浆止水或引水，待基面无明水或干

38、燥后，用聚合物水泥防水砂浆加强处理。大面积轻微渗漏水和漏水点、采用速凝材料堵水，再做防水砂浆抹面或防水涂层等永久性防水层加强处理。渗漏水较大的裂缝，采用钻斜孔法或凿缝法注浆处理。注浆压力及浆液凝结时间按裂缝宽度、深度进行调整。需要补强的渗漏水部位，采用改性环氧树脂注浆止水，再做表面刚性防水层。常用堵漏方法如下：（1）面（点）渗漏处理无明水潮湿点治理措施治理方法：直接在渗漏点处钻孔打针注聚氨酯，再注环氧树脂灌浆封堵；封堵完成后用聚合物防水砂浆（环氧树脂与砂浆拌合）做一道6-8mm厚的砂浆抹面。有明水渗漏水治理措施采用注浆和封堵相结合原则。治理方法：方案一（适用个别点、线渗漏）：沿渗漏裂缝开凿“V

39、”槽，宽5cm、深23cm，再钻注浆孔，孔径小于20mm，钻孔间距小于500mm。深裂缝应骑缝钻孔或深斜向钻孔至裂缝根部，孔深要保证注浆管埋入混凝土墙面内56cm，孔内埋设注浆管，注浆管为15mm的镀锌铁管，每根管长加工为15cm，外设阀门和封堵头，注入改性环氧树脂进行封堵，再设置刚性防水层，刚性防水层为单层聚合物水泥防水砂浆。 方案二（适用大面积墙体严重渗漏情况）：采用取芯机打注浆孔，注水泥浆（高标号水泥浆配合比为1:1，注浆压力3Mpa之内），无明水渗漏后，用环氧树脂进行封堵，若仍有明水渗漏再次钻孔后改成双液浆注浆施工，再用环氧树脂进行封堵。封堵完成后用聚合物防水砂浆（环氧树脂与砂浆拌合）做一道6-8mm厚的砂浆抹面。（2）裂缝渗水渗漏处理在缝的两侧先钻斜孔，注入聚氨酯（水