项目重难点对策及分析参考范本

1、项目重难点对策及分析第五章项目重点、难点说明与对策序号重难点分析针对性措施(1)现场北侧紧邻主干道民族大道,东侧为中新路 ,其中有 16 米左右可利用 ,基(1)精确计算各类场地需要的面积, 有效规划各专业、堆场;坑南侧与幸福里基坑隔个中越路,后期中越路将被挖除。场地西侧紧邻(2)在施工场地外设置总包及工人生活区;钢结构构件进行场外工业化制作,减少现场加工 ;已建好的万象城 ,中间一小块空地,作为安全通道与零星小件堆放处,主(3)科学合理安排材料进场计划, 加强平面管理 ;场地狭窄 ,施工平要施工区域场地狭小。(4)采用移动的施工样板间,组织流水化的施工 ;1(2),现场只有东侧狭长空间可用,

2、各类堆(5),协调各类材料的运输路线,减少运输车辆的滞留时间 ;面管理难度大塔楼及裙楼区域地下室结构施工阶段现场设置交通协调小组场、加工场布置要求高 ;(6)装修阶段 ,部分机电与装修材料堆场及加工场设置在地下室;(3)华润中心东写字楼工程为超高层,地下 3 层 , 地上 90 层 ,总高度达 443m, 总(7)配备专人对施工总平面进行动态策划,结合施工现场实际进行施工总平面的动态管理;建筑面积约 27 万 m2,专业多 ,材料多 ,设备多 ,施工总平面管理要求高。(8)准确量测现场场地面积,积极向市政相关部门申请周边可用市政场地。建设规模大、建2 筑超高、工程量大 ,工期紧(1)华润中心东

3、写字楼工程地下3 层 ,地上 90 层 ,总高度达 443m, 总建筑面积约(1)制定科学合理的进度计划,严格按照进度计划实施 ,以塔楼施工为关键工期,同时协调好裙楼封顶与5#路的节点工期。27 万 m2;(2)采用新进的施工工艺进行施工, 缩短关键工期 ,核心筒采用智能顶模技术,大大的提高了核心筒结构的施工速度;(2)钢结构总计用钢量约3、 4 万 t;（3 ）塔楼结构施工分段插入幕墙、砌体、装修、机电等专业工程施工,形成立体流水交叉施工;(3)钢筋总计约 2 、 8 万 t, 混凝土总计约 14、 8 万 m3;(4)优化构件的分节 ,在保证运输条件的基础上,优化构件分段方法,在制作分段基

4、础上 ,充分利用塔吊吊重 ,现场设置专用巨柱(4)主塔楼完工时间与裙楼、5#路的节点工期差距大。裙楼封顶与5#路通车拼装平台 ,减少高空焊接量,提高现场施工工效 ;的工期节点早一年多。(5)科学合理的计划计算各分项工程工期,科学组织、整合资源 ,合理安排各施工作业的同步施工;(6)应用 BIM 技术 ,建立施工进度的实体模型,模拟实际的工程进度,实现有效的施工进度计划控制。345主塔楼塔吊数量多 , 安 全 运 营 难 ,作业效率低建筑平立面变化复杂 ,垂直运输难度大钢构件种类繁多,安装精度要求高;(1)钢结构工程量大 ,要求塔吊数量多,主塔楼核心筒外部东北角、西北角各设(1)制定科学合理的塔

5、吊方案,编制科学合理的塔吊防碰撞措施,设置塔吊防碰撞智能化预警装置;1 台 M760D 塔吊 , 核心筒外部北侧设1 台 M440D 塔吊 , 3 台塔吊同步作(2)设立塔吊工作协调小组,提前统计塔吊使用部门,制定详细的塔吊使用计划,满足塔吊现场使用要求;业管理维护难度大;(3)结合进度计划 ,合理安排塔吊的顶升顺序,制订群塔作业管理制度, 确保作业过程安全;(2) 现场堆场面积小 , 钢结构由场外运输到场内后,需要塔吊及时进行吊装,此(4)塔吊顶升过程模拟分析,科学合理协调塔吊与顶模系统的顶升步距;外 ,西侧没有材料堆场, 东北角与北侧塔吊负荷大, 且二次吊运次数多;(5)通过计算分析 ,在

6、塔冠基础位置确定预留钢构件,提供塔吊拆除平台;(3)塔吊的顶升与顶模系统的步距需协调一致,保证施工的连贯性 ;(6)塔吊拆除采用外挂方式安装小型塔吊拆除前台塔吊,留下的塔吊可以采用人工拆除,由施工电梯垂直运输至地面。(4)塔冠空间狭小 ,塔吊拆除作业困难。(1)塔楼结构 90 层 ,高度达 443m, 且核心筒平面变化较大,核心筒由下至上,从(1)核心筒采用智能化顶模技术, 以适应核心筒平面尺寸的复杂变化;南测逐渐缩减 ,外筒南侧内倾2 ,横截面逐渐缩小,人员、材料、设备垂(2)华润中心东写字楼采用6 台大型塔吊与7 台高速电梯 , 满足超高层材料、人员垂直运输的要求;直运输难度大。(3)结合

7、结构自身形式 ,塔楼结构施工的材料运输需求,以及统筹考虑后期装修,合理确定电梯安装位置;(2) 核心筒剪力墙的浇筑,外筒钢柱钢梁的安装,以及核心筒与外筒之间的连(4)塔楼永久电梯提前安装投入施工使用,确保后期施工电梯拆除后的运输能力。接 ,各专业施工 ,立体空间交叉作业多,运输量大 ,运输组织难。(1)本工程主塔楼结构形式为核心筒+外钢框架筒 ,核心筒采用顶模技术,核心(1)从构件工厂阶段即开始实现精准的尺寸控制与质量控制, 采用高精度标准进行严格把控出厂构件;(2)构件运至现场后需进行复测检验, 在拼装焊接时 , 考虑焊接变形量, 由支撑架进行调整 , 焊接后进行校正 ;筒与外筒之间采用钢梁

8、连接,核心筒剪力墙中安放型钢劲性柱。外筒钢(3)设计灵活便捷的桁架单元拼装支撑架, 采用多点起拱的方式进行安装预调控制;柱以及核心筒内劲性柱截面随建筑高度逐渐变化,转换节点多。整体结(4)在杆件焊接前应使用牢固可靠的临时连接,加强过程监控 ,控制焊接变形 ;构随高度收缩 ,斜向构件多 ,安装精度难控制 ;(5)采用单根杆件制作厂工业化制作加工,现场拼装成 “两柱三梁 ”或 “三柱三梁 ”单元进行吊装 ,提高塔吊利用率 ;(2)外筒钢管柱最大型号达到D200050, 并随着建筑高度增大 ,钢管柱的直径(6)系统性分析塔尖构件有效安装顺序,现场单元式组装、减少高空组装工作量;与壁厚逐变小 ,钢管柱

9、的对接困难 ; 另外大量的超宽、超高、 超重等 “三(7)采用精密测量仪器设备、多人、多方法测量,剔除异常值 ,取合理值得平均值。超”构件的运输途中需防止构件损伤,做好成品保护 ;(8)根据分段在制作厂预制小片桁架单元, 根据塔吊起重能力, 尽可能在地面拼装成较大单元进行吊装;(3)本工程在 43-44 层及 69-70 层需安装伸臂桁架,构件节点复杂、 安装定位困(9)针对圆管柱全位置焊接、组合截面柱复杂焊缝,选用与母材匹配的焊接材料,选择合适的焊接参数与工艺,焊接前进行预热 ,难、焊接难度大 ;采用对称焊接顺序 ,机械消除焊接应力法保证焊接质量;0项目重难点对策及分析序号重难点分析针对性措

10、施(4)桁架层、 塔冠、 弯扭构件的三维空间预拼装就是本工程的重难点之一。预(10) 采用机械化加工 , 制作专用的支撑胎架; 在塔尖最顶端部分 , 根据塔吊起重能力进行整体吊装。拼装在于检验工厂加工制作构件精度能否保证现场安装要求,节点与杆件连接处的高强螺栓孔群(如采用高强度螺栓连接)能否满足一次穿孔率 ,确保下道工序的正常运转与安装质量达到规范、设计要求 ,能满足现场一次吊装成功率,减少现场改制 ,所以预拼装在本工程加工过程中,显得尤为重要。(1)选择优质混凝土供应商 ,预留备用供应商,确保混凝土的连续供应, 优选混凝土原材料,制定科学合理的配合比 ;(2)配备足够的 9 台混凝土泵车 ,

11、 合理组织 ,确保 60 小时内完成底板浇筑 ;底板超厚大体积(3)协调好搅拌站送料时间 ,做好详细的送料及浇筑混凝土方案计划,确保混凝土浇筑质量;4000m 2,一次性浇筑方量约为16000m 3,厚度为(4)制定混凝土的生产、运输、浇筑的技术程序与管理原则,拟定相应的保温、温控、防裂措施;6塔楼地下室底板面积约混凝土施工质量(5),制定科学全面的监测方案,合理布置监测点,应用自动监测系统结合实时人4m,属大体积砼 ,水化热大 ,易产生温度裂缝。在混凝土的浇筑施工过程中实行全过程监控要求高工自测 ,有效控制混凝土内外温差 ;(6)采用一道薄膜 +三层麻袋 +防雨薄膜进行养护 ,严格控制内外温

12、差在摄氏25以内。大方量高强混凝7土的超高泵送超高层建筑构件8 精准测量、定位要求高塔楼压缩变形差9 异大 ,结构施工控制要求高超高层立体交叉10 作业多 ,安全、消防管理难度大(1)核心筒剪力墙及外框柱内混凝土均为C60,最高泵送高度达 427、 25m;(2)混凝土可泵性要求高;(3)泵送过程管内压力大;(4)超高层混凝土泵送过程易产生倒流现象。(1)外筒钢管柱最大直径高达2m, 壁厚 50mm, 钢柱上与其它构件连接牛腿的类型、尺寸种类多,精确定位难 ;(2)建筑为超高层 ,且平面变化大 ,测量中转次数多 ,累积误差控制难 ;(3)超高建筑测量受日照、风荷载等自然因素影响大;(4)塔楼墙

13、体及外框柱形式复杂,空间精准定位难。(1)结构高 ,钢结构、 混凝土用量大 ,因而结构自重较大,整体压缩变形引起实际完成结构尺寸变化;(2)内筒为核心筒 ,外框为纯钢结构 ,内外筒压缩差异大;此外 ,结构材料不同 ,温差引起的变形差异大 ;(3)内外筒不均匀压缩变形差引起附加内力。(1)钢结构的安装、核心筒的提升等高空作业多,安全管理要求高 ;(2)主体结构竖直分为6 个施工段 ,给施工段流水作业 ,因而立体交叉作业多 ,安全防护量大 ;(3)塔楼风荷载大 ,安全防护要求高 ;(4)钢结构安装过程中的焊接施工,动火作业点多 ,作业面消防风险大 ;(5)后期装修易燃品多;(6)楼层超高消防扑救困

14、难。(1)选用科学合理的配比方案,选择有类似经验的混凝土供应商;优选混凝土原材料,配制低碳绿色混凝土;(2)优选超高泵送设备,科学设计成套泵送系统;合理布设水平与竖向泵管长度,保证竖向立管与水平管的动力平衡;(3)制定备用设备应急方案,做好使用设备的定期保养与维修。(1)建立高精度的内外筒测量控制体系,自塔楼首层起每 20 层采用 GPS 系统 ,对平面控制网进行复核,另外自首层起每隔十层设置一个平面控制网 ,每隔 5层传递一次高程 ;(2)选用超高层测量经验丰富的工程师,采用成熟先进的高精度测量仪器;(3)合理选择建筑物的轴线与标高测量测量时间,消除温度与风力对测量的影响。(4)每十层 (5

15、0m 左右 )测量进行复核 , 正测、反测闭合 ,不同人、不同精密仪器、不同方法多次测量,剔除异常值 ,选用合理值的平均值。(1)通过结构变形仿真验算,计算变形差理论值;(2)现场实测校核理论结果,系统性分析差异值;(3)采取主动补偿技术,平衡内筒外框竖向变形差。(1)建立相应管理机构、制定制度; 落实人员、明确责任 ;严要求、勤检查、多改进、重奖罚;(2)科学有序施工 ,全面识别、控制危险源,降低风险 ;(3)在顶模塔吊下部设置悬吊式型钢防护棚,保证下部二次结构作业人员安全;(4)综合分析各工作面临边、洞口、机械使用等施工作业的安全需求,针对性地布置完善、有效的安全防护设施;(5)针对塔吊、

16、施工电梯、顶模、爬模等特殊设备,制定合理的安全使用保证措施,确保大型设备使用安全 ;(6)顶模及爬模系统外侧采用钢板网作为防护立网,以减少风荷载。(7)组建项目专职消防队;24 小时不间断巡逻与管理; 每半月定期召开专题安全消防会议;(8)做好动火审批制度,严控动火作业、严禁与施工无关的易燃品进场;(9)尽量采用冷作业施工,尽量使用不燃、难燃材料,减少安全隐患 ;(10)每层配备充足的消防设施,满足消防要求 ;定期开展消防培训与演练,提高意识。1项目重难点对策及分析序号重难点分析针对性措施 (1)密切与气象部门联系,及时掌握南宁市最新气象信息,根据信息调整施工部署;(2)高空随顶模安装风速仪,

17、监测高空实际风速,并做好日常记录,在风速大于6 级时 ,禁止顶升作业。3)系统设计挂架测向封闭均为钢板网,具有较大的疏风性能,大风天气时可将大部分水平荷载传递至结构自身受力。夏季台风天气多(1)工程总建筑高度大 ,楼顶受风力影响大 ;(4)提升系统钢平台上设置6 个拉节点 ,在台风来临之前顶紧支撑系统中上下支撑钢梁端部的调节导轮,将 6 个拉节点拉接至,;核心筒结构墙体上,钢模板全部附墙 ,转走全部体统堆载 ;挂架立杆用钢丝绳与结构核心筒拉接,拉接点为核心筒墙体螺11对工程安全影响(2)塔吊及核心筒顶模系统的使用安全受台风影响大(3)高层钢结构的安装困难 ;杆洞部位 ;拉节点的设置及做法大样详

18、见顶模系统施工专项方案。大(4)台风天气造成进度计划的拖延。(5)台风过后必须彻底检查整个系统各个节点部位,确保无误后恢复使用 ;(6)顶升过程中若遇到阵风,立即停止顶升作业,顶紧支撑导轮 ,拉紧平台拉接点 ,油缸自锁 ,阵风过后彻底检查系统各部位,一切正常后恢复使用。(1)发挥我司丰富成功的超高层管理经验,选派有广西金融广场、广州东塔、西塔、深圳京基100 大厦等超高层项目管理经验的人员组建总承包管理团队;(2)运用 BIM 管理平台 ,及 BIM 技术对施工建造进行模拟,对过程问题进行预判 , 提前协调相关单位处理 ;（ 1）从文化、科技、管理三方面引领各分包方。同时做好监管、服务与协, 对所有分包单位进行全过程全方位的配合、管理与协调;调的工作 ;(3)建立健全总承包各项管理制度(4)做好分包单位的招标管理,选择有实力讲信用的分包单位;总承包管理及配(2)分包施工单位多,甲方指定分包 26项 ,独立分包1