仪表管工程施工工艺手册

1、仪表管工程施工工艺手册仪表管安装在火电机组热控安装工作中占据着非常重要的地位,它的好坏直接影响着机组的安全、经济运行和整体的工艺质量 ,为了搞好本工程的仪表管安装工作 ,特制定本手册。一. 仪表管敷设设计原则1. 仪表管基本上没有设计布置图，技术人员必须进行严格的现场设计，其设计遵循电力建设施 工及验收技术规范 ）（热控篇）和火电施工质量检验及评定标准 （热控篇）的要求，最终让 业主满意。2. 仪表管路连接着取源部件和就地仪表， 其走向必须依据取源部位和就地仪表的安装位置所决定， 要坚持迅速、准确的原则，要坚持规程规范的原则，要坚持最短路线的原则，坚持检修维护方 便的原则。3. 在设计走向时还

2、要和机务专业进行图纸会审，不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等， 尽量和机务专业的小径管一同考虑，以保证现场布置的仪表管和机务的小径管协调一致。二. 仪表管的分类1. 测量管路 :把被测介质自取源部件传递到测量仪表或变送器,用于测量压力、差压等。2. 取样管路 :取引蒸汽、水、烟气、氢气等介质的样品,用于成分分析。3. 气源管路 :气动设备的气源母管和支管。4. 伴热管路 :用于仪表管路的防冻加热。5. 排污及冷却管路 :用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路:用于冷却测量设备的称为冷却管路。三. 仪表管安装规程规范1. 管路敷设应整齐美观，避免交叉和拐弯。管路敷设时，管路的弯弧起点离焊口

3、距离要大于100mm 。2. 集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置。（附图 1）3. 集中敷设的管路，管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。4. 仪表管路上需要分支时，应采用与管路相同材质同径的三通，不得在管路上直接开孔焊接。5. 敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并采取补偿措施，如加“Q”型弯，以保证管路不受膨胀影响损伤。“Q”型弯要加在管路的膨胀点与钢性梁（柱）之间。6. 管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时，应加保护管。外径14mm 以下的管路用1/2 "镀锌管，外径$ 16mm、$18mm管路用3/4 "镀锌管。多根保护管并列安装时其高度

4、应一致，一般穿过 地面时高出 100mm ，穿过墙面时长出 20mm 。 （附图 2）7. 风烟系统、制粉系统的管路，在防堵装置与管路接口处加装可拆卸的活接头，以便在管路试压 和管路堵塞检查进使用。同时在管路局部集中的地方，专门引有压缩空气气源及控制阀门，供 长期检修维护使用。8. 管路按至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力，接头连接严密，无泄露。9. 铜管缆穿出线槽内时，穿出孔应比铜管直径大2mm 为宜。10. 管路采用可拆卸镀锌卡子固定，成排敷设的管路间距均匀，表管间距按规程规定为 2 倍的管径。11. 管路敷设完毕后应进行检查，杜绝漏焊、堵塞和错接现象。12. 管路敷设完毕，两

5、端应挂有标明编号、名称及用途的统一规格标志牌。13. 管路敷设技术要求：a. 油管路离开热管道保温层的距离大于150mm，严禁平行布置在热表面的上部。管路与电缆平行敷设时，距离应大于 200mm 。b. 管路沿水平敷设时应有一定的坡度，差压管路应大于1 : 12，其它管路应大于 1 : 100，管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结水，否则应在管路的最高点或最低点装设排气或排水阀门。 真空系统管路向上的坡度尽量要大。c. 差压测量的正负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。d. 测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于600mm ，其连接接头的孔径不应小于导管内径。e. 仪

6、表管应敷设在环境温度为 +5+50 C的范围内，否则应有防冻或隔热措施。f. 测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时（如重油、酸、碱等）,取源阀门之间的管路上应装设隔离容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。四. 安装前的准备工作1. 仪表管到现场后 ,首先要对其进行验收 ,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等 现象。2. 使用测量工具对仪表管的椭圆度、壁厚、长度等指标进行检测。3. 核对仪表管材质是否符合设计要求，合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析，并有 试验报告，且作明显标识。4. 管路敷设前，集中先将管路进行内部清洗。清洗时，用白布条正反向擦洗两

7、次，再用压缩空气吹扫 后，用胶布封口后放入库房待用。五. 仪表管的弯制方法1. 金属管子的弯制宜采用冷弯。其弯曲半径不小于其外径的 3 倍。对于塑料管，应小于其外径的 4.5 倍。管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于 10% 。2. 不同直径的管路弯制时应使用与之配套的弯管器。（见附图 3）3. 弯制弹簧弯时使用弹簧弯弯管器。 （见附图 9）4. 单根儿仪表管弯制时 ,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。以仪表管的一端为准 ,量好弧度一侧的直管段距离并画线 ,将标记对准弯管器的起弧点 ,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。 （见附图四 ）5. 成排布置的变送器架都要求仪表管成扇面形

8、分布,如何准确的计算组成扇面的每根仪表管的尺寸下面举例说明（见附图五）:无论组成扇面的仪表管有几根，成排布置时它们的起弧点和止弧点都是相同的，只要我们知道起弧点和止弧点之间的垂直距离a,弯管器的半径r和两根平行仪表管之间的水平距离b（这些数据在我们设计变送器支架的时候都已经确定）就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的距离L,现在设 a=500 b=650 r=60360I二忘4:T如 X12+753,6180匚 n0,G8G2-S |-W,9863360,在同一需要特别说明的是 sin 值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算 扇面中的每一根仪表管的 a 值和 r 值都是相同的

9、,只有 b 是变量六. 仪表管的连接1. 焊接 :金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。不同直径管子的对口焊接，其内径差不宜超过 2mm 。否则应采取变径管。相同直径管子对口焊接，不应有错口现象，焊 接质量应符合焊接标准。焊接后的仪表管要重新调校平直度。（见附图六 ）2. 螺纹连接：适用于水煤气管的连接，一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封，适用于温度在 250 C以下的水、液、汽管道。3. 卡套式管接头连接4. 胀圈式管接头连接5. 法兰连接6. 为了在施工中减轻工人劳动强度、提高工作效率和对口的准确性 ,可自制或购买对口器。 （见附图七）七. 仪表管安装工艺1 .施工工序a.

10、 按照设计及技术员交底安装变送器、开关，确定配管方案，尽量做到集中敷设，但前提是必须满足规程、规范的要求。b. 变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。c. 核对管子的规格、型号、材质是否正确；检查管子外表和管子内径，外表应无裂纹、伤痕和严 重锈蚀，管路内径应畅通无堵塞，不直的管子要调直。d. 根据管路走向及工艺要求下料，然后使用弯管器弯制管子。e. 管件、阀门、三通、接头等进行安装、对口预组装，核准确定每件管件的最后尺寸。f. 管子、阀门、三通、管件组装焊接。g. 管子、阀门、三通等组装后刷漆。h. 管子、阀门、三通、接头等固定安装。2 .工艺要求a. 管路支架、门架用/

11、40 X4角钢、5#槽钢制作，支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实 际情况确定。b. 一次门架的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定，一般情况下门架的高度为1.35M ,装在取样测点附近易于操作维护的地方。c. 二次门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，无平衡门的门架净宽为180mm ,有平衡门的门架宽度为 240mm 。压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为 500mm ，差 压变送器二次门架顶部距变送器底座高度为 600mm 。二次门架装于变送器底座后上方， 水平距底座 20mmd. 排污门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，门架净宽一般为 180mm ，排污

12、门 架固定在变送器柜或变送器底座的后面。e. 二次门架、排污门架前后间距100mm，二次门架在前，排污门架在后。排污三通装在二次门架上方 100mm 处的直管段上。f. 变送器底座用2管、8或10槽钢制作成“门”型架，根据现场实际情况安装在便于维护、采光良好和环境温度符合仪表安装要求的地方。g. 安装后变送器距地面高 1.2m ，成排安装时，差压变送器间距 300mm ，压力变送器间距 200mm 。差压变送器距底座边的距离为 200mm ，压力变送器距底座边的距离为 100mm 。h. 管路支架的间距宜均匀，所用管子的支架间距为： 无缝钢管：水平敷设为 1m ，垂直敷设为 1.5m 铜管、塑

13、料管：水平敷设为 0.5m ，垂直敷设为 0.7mI. 所有支架、底座制作后要修整锯口，打磨表面焊口、毛刺和焊渣。J集中敷设的管路（10根以上），采用管路桥架固定；零星敷设的管路，采用零星支架固定。不论 是桥架还是零星支架一律用L40 X4角钢按标准卡距用电钻开$ 6的孔，用M5 X30的螺丝及标准管卡固定。3. 变送器配管a. 炉侧的变送器、开关布置在变送器柜内，变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合理的原则进行二次设计， 分别就近布置在锅炉房各层平台上。 平台步道边的变送器柜要装于平台 栏杆外边。b. 多台、多型号变送器、开关成排安装时，若管路方向相同，一般按照对称布置或同类型相

14、邻布置 的原则安装；若管路方向不同， 先把管路方向相同的变送器相邻布置，再按照对称布置或同类型 相邻布置的原则安装。c. 成排变送器管路在底座上方要做成扇形，扇形的大小、高度依据底座的变送器数量、底座的宽度确定 ,一般情况下最外侧的仪表管与地面的垂线之间夹角小于50°。组成扇形面的每根管路的拐点要成线形或弧形，整个扇形面上不留焊口，且管路冷弯一次成型。4. 盘柜内配管a. 柜内空间允许变送器、开关能布置成一排的，取掉柜内上面一根变送器固定横管，变送器装在下 面一根横管上。b. 一般情况下，差压变送器布置在下层，压力变送器布置在上层。c. 柜内变送器需分两层安装且上下两层数量不等时，下

15、层多装，上层少装，同时讲究布置匀称有致。d. 盘内所有管路全部从盘的背面用$18mm 金属磨具机械开孔引至柜外，下面一排孔距盘底965mm ，上面一排孔距盘底 1385mm 。e. 二次门至开关、变送器接头间的管路不允许再有焊口。f. 柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型。g. 焊口表面成圆弧，无坑凹不平、焊渣、气孔等。h. 变送器接头距“ U ”型弯弧顶距离为 100mm 。5 .阀门安装a. 取源一次阀门尽量装在离取源测点较近操作维护方便的地方，除直接装于测量管道的阀门外，门 架上阀门手轮标高一般为 1.2m 。b. 二次门装于门架中心高度，平衡门装在两个二次门中间下方。有平衡门的二次门距上

16、角钢边 140mm 。c. 排污门装于门架中心高度，安装后阀门手轮距地面高度500mm。一般情况下阀门手轮朝前。d. 锅炉盘内烟风系统阀门直接装在与变送器连接的水平“U ”型弯上，汽水系统管路阀门装在固定于变送器柜正面的二次门架上。e. 排污槽装在排污门下边， 排污管伸入排污槽内。 排污槽要有便于打开的槽盖， 以便观察排污情况。 排污水要排到雨水管、废水沟等地方。八. 仪表管的严密性试验1. 用在现场的(气源门除外)阀门 100% 进行严密性试验。2. 高压进口阀门按 32MPa进行严密性试验，中、低压阀门( PwiOMPa )按阀门工程压力1OMPa 进行严密性试验。3. 所有阀门均在出口试

17、压4. 阀门的水压试验标准：在试验压力下， 5 分钟内无渗漏现象。5. 阀门试验合格后做上合格证标志，记录好阀门打压记录。6. 所有管路 100% 进行严密性试验。随主设备进行试验的管路不再单独做严密性试验，但其试验要 求应满足本专业的试验要求；不能随主设备进行试验的管路，单独按照规范要求做严密性试验。7. 测量汽、水、油的管路，一次门前应参加主设备的压力试验。8. 管路随主设备打压时， 打开管路的取源阀门和排污门冲洗管路， 并核对管路连接是否正确、 通畅， 然后关闭排污门。 当压力升至试验压力时， 检查管路各处是否有渗漏点并即时处理， 当时不能处 理的做好记录，待系统试验结束后处理。当升压试

18、验结束,系统可以排污时，打开排污门带压冲洗管路。9. 管路严密性试验前，先核实管路内工作介质、工件压力，确定试验标准和试验压力。试验时，工 作介质为汽、水的管路，用手动试压泵进行水压试验；工作介质为油、风、气、氢、真空的管路 用压缩空气或皮囊按照规范要求进行严密性试验。10. 烟风管路拆开取源装置处的活接头，用石棉垫或胶皮垫临时封堵，其他管路关闭一次门，从变 关送器或开关接头处打压试验。11. 打压记录必须齐全、详实。九. 仪表管的防腐1所有管路、支吊架、设备底座均应涂防锈漆和面漆，涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺及 油、水等污物。2 .涂漆宜在5 40 C环境温度下进行，多层涂刷时，应在漆

19、膜完全干燥后涂刷下一层。3涂层应均匀、无漏涂，涂膜附着应牢固，无剥落等缺陷。4. 水处理车间的仪表管不得敷设在地沟内，以免腐蚀。5. 酸、碱室内不得安装除敏感元件外的仪表和电气设备。6. 所有管路、支吊架第一道刷红彤防锈油，第二道为面漆。要求管路为银白色面漆（银粉漆 ）,支吊架、底座等为黑色面漆。7. 不锈钢管可不刷漆 ,用钢丝刷沾酸洗膏刷洗焊口的氧化层,使之恢复不锈钢管的原色。 视工程的具体情况由业主决定。十.仪表管的伴热1.管路防冻执行相应标准。仪表管路敷设施工工艺标准QB-CNCEC J22504-20061适用范围本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安

20、装。 2施工准备2.1技术准备施工技术资料.1设计资料（材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。施工标准规范.1自动化仪表工程施工及验收规范GB50093.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236.3工业金属管道工程施工及验收规范GB50235.4自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131.5施工现场临时用电安全技术规范JGJ46施工方案.1仪表管路施工方案2.2作业人员表2.2主要作业人员表序号工种持证上岗要求备注1仪表工有职业技能鉴定证2气焊工有职业技能鉴定证3电焊工有职业技能鉴定证4架子工有职业技能鉴定证2.3材料的验收及保管材料的检查及验收.1仪表连接管路所用材料的

21、规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。应具有出厂材质证明资料和产品合格证。并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。库存材料要分类整齐摆放。 不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。高压钢管必须按国家或部颁标准验收。验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处 理条件。法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油

22、漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。.6阀门检查应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 输送设计压力大于 1MPa或设计压力小于等于 1MPa且设计温度小于一29 C或大于186 C的非可燃 流体、无毒流体管道的阀门。输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为一29C186C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查， 仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门

23、的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油， 关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。材料储存.1仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐 处理。2.322管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清 晰。暂不能安装的管子，应封闭管口。2.323在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护

24、措施，且不得影响工作或车辆、人 员通行。2.324已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌，属 贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。2.325碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。 2.327管材所有开口应予遮封。所有的材料堆放均要有适当的底垫。2.4主要施工机具施工机械：电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机 施工工具：气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳测量及计量器具：钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游

25、标卡尺等，且在计 量鉴定周期内。2.5作业条件施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。与仪表管路有关的工艺管道已经安装，满足安装要求。仪表取源位置确定。 与管路连接的仪表设备安装完毕3施工工艺3.1工艺流程NO图3.1仪表连接管路施工程序图3.2操作工艺 管路脱脂忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂；有明显油迹或严重锈蚀的管子， 应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈后，再进行脱脂。脱脂前，可根据管内工作介质、管 材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。脱脂剂的选

26、用管道可采用有机溶剂（四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等）、浓硝酸和碱液进行脱脂。表.1（ 1）脱脂剂使用范围序号脱脂剂名称使用范围1四氯化碳黑色金属、铜、非金属2二氯乙烷金属3三氯乙烯黑色金属、有色金属410%NaOH 碱液铝制品565%浓硝酸工作物料为浓硝酸的管子、管件脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表.6的规定使用。表.1（ 1）有机溶剂使用规定含油量（mg/L）使用规定500不得使用50050粗脱脂< 50脱脂脱脂剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。脱脂剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。.2脱脂方法脱脂应在室外通

27、风处或有通风装置的室内进行。工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中11.5小时，并翻动管子34次,然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗 时可用蒸汽吹洗。管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1勿、时，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，下端管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子 34次后，放掉脱脂剂，再用清洁不含油

28、的干 燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置 24小时以上。.3检验脱脂后应将溶剂排尽。 检查脱脂是否合格， 应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹； 或是用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝萤光。间接法：蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm勺纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过0.03%。脱脂合格的管道及

29、其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染。同时 按规定填写“管道系统脱脂记录”。管路切割 .1管子切割碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。管子切口质量应符合下列规定： 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。3.2.2.2 弯管制作金属管子的弯制宜采用冷弯。高压管宜一次弯成。弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.2的规定。表3.2.2.2

30、( 2)弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R> 6DN1.06T m6DN>R> 5DN1.08Tm5DN>R> 4DN1.14Tm4DN>R> 3DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。弯管质量应符合下列规定： 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。 不得存在过烧、分层等缺陷。 不宜有凹陷、皱纹。 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不

31、得超过表 .2（ 5）的规定。表3.222（ 5）弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P> 10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的 5%输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的 8% 设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁 厚的10% ;其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。管路预制3.2.3.1 可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工，实现工厂化施工作业。管道预制，宜按配管标准图进行。管道预制

32、应按配管标准图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按配管标准图标明仪 表位号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。3.2.3.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本标准“、“ 、“ 的有关规定。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管路焊接3.2.4.1 管路连接形式宜为：管径小于13mm的铜管和不锈钢管宜采用卡套式接头连接，也可以采用承插焊或套管法焊接，采用承插焊连接时其插入方向应顺着流体方向。管路连接时其轴线应一致。管路焊接管道焊接应符合设计文件规定。当设计无规定时，执行GB50235工业金属管道工程施工及验收规范的规定和 GB50093自动化仪表

33、工程施工及验收规范的规定。仪表管路采用对焊连接时，应使焊口两侧的管路轴线一致。焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。管道焊缝位置管道焊缝位置应符合下列规定： 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。(6) 仪表连接管路的焊接，必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。(7) 焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。3.244 组对要求管路与仪表连接时，应保证其正对仪表连接口，不得强行组对，不应使仪表承受机械应力。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合

34、表.4 ( 2)的规定。表3.2.4.4( 2)管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%且不大于2mm点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点。管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。3.2.4.5 其他要求当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。当采用承插焊接时承插口的轴向不宜留间隙。管路安装3.2.5.1 一般规定管路敷设的位置，不应在有碍检修、腐蚀、振动及其它影响测量之处。仪表管路不应直接埋地敷设。当必须埋地敷设时，应采用焊接的方式连接，并经试压合格、防腐处理后方可埋入。管道连接轴线应一致。管道成排安装时应排列整齐间距应均匀一致。管路在支架

35、上固定应采用可拆卸的管卡固定。当管子与支架之间有频繁的相对运动时，应在管子与支架之间加木块或软垫。仪表管路与高温的工艺设备、管线连接时，应采取热膨胀补偿措施。仪表管路在穿墙或楼板时，应加装保护管段或保护罩，管道的接头不应在保护套管或保护罩内。保护管段穿墙时，应伸出墙面1030mm保护管段穿楼板时，伸出楼板表面1030mm保护管段的管径应选择合适，可按下表选择：表3.2.5.1 (7)保护管段长度选择表序号连接管路规格(mm)选择套管规格备 注10 221”20 183/4 ”30 141/2 ”325.2管路的安装测量管路 测量管路在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设。 测量管路沿水平方向

36、敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:101:100的坡度。其倾斜的方向应保证能排除气体和冷凝液。 当测量管路不能排除气体和冷凝液时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。 管路与工艺设备、管道和建筑物表面间的距离不宜小于50mm测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面的距离不宜小于 150mm且不应平行敷设在其上方。 测量差压的正压管和负压管，应敷设在环境温度相同的地方。需伴热的差压管路，正压管与负压管宜并在一起敷设，与伴热管一起形成管束。 测量液体介质流量的测量管线，正压管和负压管的最高点应在同一水平面内。 管路的连接与固定（中、低压管道）：a. 焊接形式连接管口组对前，应用手

37、提砂轮机或使用砂纸、锉刀对管口表面及其两侧进行清理，除去毛刺、油、锈、漆等污物。管口不得有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。管道组对应使管道轴线一致，管道与仪表连接头组队应保证管道正对仪表连接口，不得强行组对， 不应使仪表承受机械应力。组对后的管道应及时点焊固定，点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点，点焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响， 不得在焊件表面引弧和试验电流。 为减少变形，应采用合 理的施焊方法和顺序，焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量， 收弧时应将弧坑填满，除工艺上有特殊 要求处，每条焊缝应一次连续焊完

38、。b. 法兰形式连接平焊法兰与管道的焊接：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内 1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。再在其下方点焊第三点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左、右第三、四点。成对法兰点焊，应使用吊线法使其螺栓孔眼对准。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内、外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。对焊法兰与管道的焊接：对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔

39、对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。垫片应按设计规定选用，垫片安装时应与法兰同心，不得偏移。法兰紧固：两法兰面连接时必须保持平行，使用的紧固件必须符合设计规定。 管路的连接与固定 （ 高压管道 ）a管材标记高压管道所用的管件、紧固件、 阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、 产品编号等严格分类堆 放，并分别挂牌标明，严禁用错。b. 连接形式高压管用的连接形式有焊接、法兰连接等，施工时， 必须严格按设计要求的连接形式进行，不得随 意更改。c. 管材用前检查 高压管安装前应将内部清理干净，用白布检查，以无铁锈、脏物、水分为合格。 螺纹部分应清洗干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼。（

40、有脱脂要求除外） 密封面及密封垫的光洁度应符合要求， 不得有影响密封性能的划痕， 斑点等缺陷， 并应涂以机油或凡士林。（有脱脂要求除外）d. 焊接连接执行碳素钢及合金钢管道工程施工工艺标准e. 法兰连接高压管道的法兰连接形式可分为螺纹法兰连接和对焊法兰连接。螺纹法兰连接：安装前应将螺纹部分、 密封面及密封垫片清洗干净， 并进行外观检查， 保证无影响密封性能的缺陷 存在。法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径w50mm时，不垂直度v 1mm。除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上二硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。 将螺纹法兰拧套在管端螺纹上， 并使管端螺纹的倒角外露， 再将垫片准确地放

41、入螺纹法兰的密封座 内。将双头螺栓穿入螺栓孔， 并带上全部螺母， 拧紧后的螺栓两端外露长度应一致， 且与螺母齐平为宜， 法兰与垫片应同心。对焊法兰连接： 法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。 法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。 测量管路辅助容器安装a. 辅助容器安装前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行压力试验。b. 辅助容器安装一般应用支架固定， 固定应牢固平正。 管路连接后， 辅助容器不应承受管路的机械 应力。c. 隔离容器、冷凝容器、平衡容器的安装应使其呈垂直状态，成对的安装标高必须一致。d. 双室平衡容器的上下进出口，必须与被测工艺设备的上下取压口的标高一致。

42、 测量管路阀门安装a. 阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格、材质，并应按介质流向确定其安装方向。b. 与管道以法兰或螺纹方式连接的阀门， 应在关闭状态下安装； 与管道以焊接方式安装的阀门， 必 须在开阀状态下焊接。c. 高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。d. 仪表连接管路系统敷设完毕后， 测量管路系统的排放阀和差压仪表的平衡阀应处于开阀状态，其它阀门均应处于关阀状态。气动信号管道 气动信号管道应采用紫铜管、 不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。管道安装时应避免中间接头。当无 法避免时，应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。 气动信号管道宜汇集成排敷设。 管缆的敷

43、设应符合下列规定：a. 外观不应有明显的变形和损伤；b. 敷设管缆时的环境温度不应低于产品技术文件所规定的最低环境温度；c. 敷设时，应防止管缆受机械损伤及交叉摩擦；d. 敷设后的管缆应留有余度。 卡套连接：a. 管口组对前，应用砂纸、锉刀对管口进行清理，除去毛刺、油、锈、漆等污物。管口不得有裂纹、 夹层、缩口等缺陷，管口管子表面不得有麻点、凸凹、重皮等缺陷。b. 卡套密圭寸环应全部穿过管子，卡套连接件均匀拧紧。气源管道 一般规定a. 气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；缠绕密封带或 涂抹密圭胶时，不应使其进入管内。采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应

44、落入管内。b. 控制室内的气源总管应有不小于1:500的坡度，应在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。装在过滤器下面的排污阀与地面间，应留有便于操作的空间。c. 气源系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口，应在干管 的上方。d. 气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定： 吹扫前，应将控制室气源入口、 各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道；吹扫气应使用合格的仪表空气；排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。e

45、. 气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀,均应有“未经许可不得关闭”的标志。f. 气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。 螺纹连接a. 对管子端头套丝：套丝方法有手工套丝、机械套丝、车床套丝等。螺纹的加工长度应符合要求。螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。b. 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。挤出的密封填料应清除干净 方法和要求 。 焊接连接执行本标准有关规定。液压管道 本节适用于压力不大于 1.6MPa的液压控制供液系统的安装。 贮液箱的

46、安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差，宜为0.3-0.5m 。150mm 油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方，与热表面绝缘层的距离应大于 液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于1： 10，否则应将回液管的管径加大。当回液落差较大时，为减少泡沫，应在集液箱之前安装一个水平或U型弯管。 回液管的各分支管与总管连接时，支管应顺介质流动方向与总管成锐角连接。 贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀；放空管的上端应向下弯曲1800。 供液系统用的过滤器安装前，应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定，并应清洗干净。进口与出口方向不得装错，排污阀与地面间应留有便于操作的空间。

47、接至液压控制器的液压管道，不应有环形弯和曲折弯。 液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。 供液系统内的逆止阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。®液系统应进行清洗，并应按设计文件及产品技术文件的规定进行检查、调整和试验。®供液系统清洗完毕，液压装置的供液阀、回流阀及执行器与总管之间的切断阀，均应有“未经 许可不得关闭”的标志。逍管道连接执行本标准有关规定。盘、柜、箱内的仪表管道 仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。 仪表管道应汇集成排敷设，做到整齐、美观，固定牢固。 仪表管道与仪表线路应分开。 仪表管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。 当仪表管

48、道引入安装在有爆炸和火灾危险，有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。 管道连接执行本标准有关规定。伴热管安装 伴热管安装应在其主管安装完毕后开始进行。 当设计无明确规定时，伴热管宜用无缝钢管，不宜采用有缝管。 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。 不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合3.2.4. 5的规定。表325.2(6)直伴热管绑扎点间距(mr)i伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500> 202000 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间

49、应有隔离垫。对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。 伴热管径过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。 伴热管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。管路支架的制作安装 制作支架的材料在下料前应进行矫正、平直。 切口应光滑，制作应牢固、平正，尺寸准确。 支、吊架制作好后，应进行防腐处理，并妥善保管。 支架安装时，应符合下列规定：a. 在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定；b. 在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定；c. 在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定；d. 在允许焊接支架的金属设备和管道上， 可采用焊接固定。 当设备、 管道与支

50、架不是同一种材质或 需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架；e. 支架不应与高温或低温管道直接接触；f. 支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀；g. 支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时， 其安装坡度应与电缆沟或建筑物的坡度相同。 支 架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度应与设备或结构的弧度相同。 管路支架间距宜为：a. 钢管：水平敷设 11.5m垂直敷设1.52mtb. 当仪表管需要绝热时，应适当缩小支架间距。 当仪表管路顺工艺管线敷设时，可在工艺管线上用 U型卡或环型抱箍生根固定支架。支架的长度应能保证管路与

51、工艺管道之间的距离。当工艺管道需要保温时，应适当增加支架的长度。3.2.6 管道检验、检查和试验.1 一般规定施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。3.2.6.2 外观检验外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。 管道组成件及管道支承件、管道加工件、及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本标准2.3.1 ”、“3.2.2 ”、“3.2.3 ”、“3.2.3 ”、“3.2.5 ”的有关规定。 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外， 应在焊完后立即除去渣皮、 飞溅， 并应将焊缝表面清理 干净，进

52、行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 的有关规定。3.2.6.3 压力试验安装完毕的仪表管道，在试验前应进行检查，不得有漏焊、堵塞和接错的现象。 仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。 仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等 于0.6MPa的仪表管道，可以用气体为试验介质。液压试验压力为 1.5 倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压 10分钟，再将试验压力降至设计 压力 ，停压 10 分钟，以压力不降、无渗漏为合格。气压试验压力应为 1.15 倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳 10 分钟， 再将试验压力降至设

53、计压力 ，停压 5 分钟，以发泡剂检验不泄漏为合格。当工艺系统规定进行真空度或泄漏试验时，其内的仪表管路系统应随工艺系统一起进行试验。液压试验介质应使用结净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排净。在环境温度5°C以下进行试验时，应采取防冻措施。气压试验介质应使用空气或氮气。压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.52.0 倍。压力试验过程中若发现泄漏现象，应泄压后再维修。修复后应重新试验。压力试验合格后宜在管道的另一端泄压， 检查管道是否堵塞， 并应拆除压力试验用的临时堵头或 盲板。3.

54、2.7 管道的吹扫.1 仪表管路吹扫宜和工艺管道一起进行。.2 吹扫时应关闭仪表测压入口截至阀，以免损坏仪表，打开仪表管路一次阀门、放空阀门、排污阀门 进行吹扫。.3 吹扫时应设置禁区。.4 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。.5 管道复位时，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查，并应按规定的格式填写管道系统吹 扫记录。3.2.8 管道涂漆3.2.8.1 除锈 管道涂油漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等物。管道除锈工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。3.2.8.2 涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应符合化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229的规定。涂料应有制造厂的质量证明书。镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。涂漆施工宜在1530C的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。涂层质量应符合下列要求： 涂层应均匀，颜色应一致。 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 涂层应完整，无损坏、流淌。 涂层厚度应符合设计文件的规定。 涂刷色环时，