市政道路施工方案及施工方法

1、施工方案及施工方法 本工程位于天山路（东八交叉口）南侧，南至南一路，全长575米。道路设计路宽15米，与东八交叉口顺接处以半径25米圆弧顺接，且在交叉口以外60米范围内，道路横坡采用中轴旋转，由双坡变为单坡。为保证道路起点、终点顺接，原交叉口高程均未做较大调整，道路全线最大设计纵坡0.01016，最小设计纵坡为0.00923，横坡均为0.01。具体施工方案及施工方法如下：一、 施工测量1、定位放线1.1首先确定道路中心线，中心线是由建设方提供，并由建设方测放出道路中轴线，工程部配合好控制点的移交、保护和加密工作，对于重要的坐标点（交叉口中心点、圆曲线切点），应做好保护标识和增加控制点的工作。道

2、路中心线是由直线和曲线两部分组成的，道路中心线测量是通过直线和平曲线的测量，将道路中心线的平面位置用木桩具体的标定在现场，并测定及标识路线的实际里程。1.2中线测量分两部分进行，一是道路平直段的中线测量，二是交叉口的中线测量1.2.1 如果地势平坦，平直段的中线测量可用经纬仪架在建设方已给的中线控制桩，然后锁定另一控制桩，在中间加密即可。1.2.2、 交叉口的中线测量，在建设方已给定的交叉口中心点，将经纬仪架在此处后视平直段道路中心线，然后转动90度即可固定交叉口中心线。1.2.3为了防止基槽开挖时，道路中线桩遭到破坏而影响到后面的结构层及其他工序的施工，必须布设中线控制桩。1.3轴线里程桩的

3、布设1.3.1在布设中线控制桩的同时，为了确定道路中桩的位置及路线的长度，也为了满足以后纵横端面测量、道路施工放样的需要，所以在中线测量中，一般从道路的起点开始，每隔一定距离如20米钉设控制桩标志，该桩称为里程桩。在施工中，为了方便常将道路中线控制桩和里程桩合二为一布设，减少了许多麻烦。1.3.2控制桩一般布设在施工作业面以外，且是平行于道路中心线的一排轴线里程控制桩，测设方法有1.3.2.1全站仪法，利用建设方已给定的坐标点，进行内业计算，可以测设道路里程及中线，从而进行布设控制桩。 1.3.2.2经纬仪测设经纬仪只能利用已知的中线进行测设，就是在中线上已给定的控制点，利用经纬仪后视中线点拨

4、转90度，用钢尺量出一定距离如20米即得出一点，同样方法得出另一控制点,然后把经纬仪架在其中一控制点锁定另一控制点进行加密布设。布设时用钢尺精确量距，按相应的里程进行打桩，这样就可布设出中线里程控制桩。1.4控制桩的设置方法1.4.1控制桩的设置方法因地制宜，通常是深埋于土中，或垒石堆，或设护桩形式加以固定。可以采用预制砼块也可现浇，控制桩一般采用40CM×20CM×100CM，在施工中通常采用埋设路缘石，在路缘石顶面用红油漆画 标识出轴线、里程，桩的侧面标识出桩号及编号，如编号为1、桩号为0000，控制桩一般每20米布设一根。1.4.2加桩的布设在布设控制桩时，在圆曲线切

5、点处、桥涵处、起始点一般不在整桩号处，这就需要加桩。通常有以下几种情况加桩1.4.2.1地物加桩，如桥涵、渠道改道、挡土墙、拆迁建筑物处、新建道路与高压线地下管道交接处等。1.4.2.2地形加桩 沿路线在地面起伏突变处，横向坡度变化处等。1.4.2.3曲线加桩 交叉口曲线上设置的起点、中点、终点桩。1.4.2.4地质加桩 沿路线在土质变化处及地质不良地段的起、终点处要设置的控制桩。1.5 施工放样1.5.1施工放样就是利用测量仪器和设备，按照设计图纸中的各项因素如道路直线及交叉口处的纵横坡因素，依据控制点或路线上的控制桩的位置，将道路的样子具体地标定在实地上，以指导施工作业。1.5.2施工放样

6、前应提前做好内业工作，画好放线图，起止段桩号、桥涵位置、交叉口处，并标识出曲线切点处桩号、圆心位置及半径等，以及出现曲线、折线时的转点，一定要在放线图上准确的标识出来。放线图需经技术负者人检查审核后，签字认可方可进行实际放样。1.5.3在道路基槽土方开挖前，要进行路基施工放样1.5.3.1路基施工放样的主要工作包括 ：a、在地面上标定出路基边桩的位置及挡墙位置。b、路基土方填挖高度的内业计算工作，可根据图纸上自然地面高程与路基设计高程的相关内容来确定。1.5.3.2路基边桩的放样主要包括： 路基边桩的放样就是在地面上将每一个横段面的设计路基边坡线与地面相交的点标识出来，并打下木桩，撒出白灰线，

7、作为道路基槽土方开挖的依据。a图解法：直接在路基设计的横断面图上，量出中心桩至边桩的距离，然后在道路施工现场直接测量出设计距离，定出边桩位置，此法一般用在填挖不大的地区。以下是用图解法测设平坦地区路基边桩的两种形式。填方路基称为路堤，如图a所示。路堤边桩至中心桩的距离为：D B÷2mhB/23B/23h DD 挖方路基称为路堑，如图b所示。路堑边桩至中心桩的距离： D = B÷2mh DD hB/23B/23 式中：B 路基设计宽度 m 边坡坡度 h 填挖高度在实际放样过程中，要加上挡墙工作面。b解析法：根据路基设计的填挖高度、边坡率、路基宽度和横断面地形情况，先计算出路基

8、中心桩至边桩的距离，然后到实地沿横断面测量出距离，定出边桩的位置。1.5.3.3施工放样分两部分完成：一为直线段的施工放样，二为交叉口圆曲线的施工放样。a、直线段的放样：直线段的放样可根据图纸设计横断面尺寸加工作面，依据放线图用钢尺直接量距，用经纬仪锁定两点，打下木桩，撒出白灰线即可。b、交叉口圆曲线的放样： 圆心法：当曲线为同一半径圆弧，且半径不超过50米、地势较为平坦，圆心与弧线之间的障碍物无较大落差时，可采用圆心法；固定钢尺的一头在圆心的位置，另一头按已知半径在两切点之间画弧即可，此法简单易行，但受场地限制较大，场地条件不好时误差较大。R 直距法：即通过已知的圆弧切线或切线的平行线上相应

9、点到圆弧的距离来确定圆弧上的距离，此法的缺点是需要多次的架设仪器拨角度，工作效率较低，且圆弧远离切线时，误差较大，难于保证准确度。 切距法：将经纬仪架设圆弧一切点处，已知弧长计算出每拨出相对应的角度及弦长，用经纬仪和钢尺确定圆弧上的点位，每次拨的角度越小则精度越高。此法当弦长过长或场地条件不具备时，不易使用。 切点法：此法是根据需要测设的精度将圆弧等份成若干段，需要的精度越高，则等分的越细。将经纬仪架设在一切点处，通过已知切线计算得出每段弧长对应的弦长和相应的角度，这样，每放出一点，即可从这一点引固定弦长，通过经纬仪控制方向，确定下一点，此法亦简单易行。全站仪法：利用全站仪则可根据现场条件，利

10、用任何已知坐标点如圆心、道路中心点、切点等，通过内业计算出角度和距离，可进行一次测设出多个圆弧曲线。1.6 高程控制网的测设与布置1.6.1建设方给出水准点的数据及位置，工程部进行与建设方做好水准点的移交和保护工作，根据施工现场的情况，工程部需进行水准点的加密工作，进行高程控制网的布设：通常采用三、四等水准路线一般沿新建道路等坡度较小，便于施测的路线布设，其点位应选在地基稳固，能长久保存标志和便于观测的地点。1.6.2道路施工时的水准点布设通常采用附合水准路线或支水准路线测量。在附合水准路线或支水准路线测量水准点时，会出现高差闭合差，当高差闭合差在容许误差范围内时，认为精度合格，成果可用，若超

11、过容许值，应查明原因进行重测，直到符合要求为至。普通水准仪测量的容许高差闭合差规定为fh容±40 L 。1.6.3水准测量成果计算：1BM123BM2水准测量的外业测量数据经校核后，如果满足了精度要求，就可以进行内业成果计算，即调整高差闭合差，将高差闭合差按误差理论合理分配到各测段的高差中去。最后确定布设水准点的高程。水准路线形式： （a）附合水准路线1BM12 （b）支水准路线BM1、BM2为已知水准点，1、2、3为新布设水准点。1.6.4水准点的埋设：水准点布设，一般在道路施工面以外，宜设在坚固、稳定不易下沉，不易碰撞的地方，而且易于引测、醒目的位置。在施工中水准点常用混凝土浇筑

12、制成，顶面抹成圆弧形，中心埋设钢筋、凸出砼面5cm左右，1.6.5水准点的标识及保护水准点布设好后用红油漆画出临时水准点的标志及编号“BM1”，水准点标识好后应在记录薄上绘制“水准点记录”，即绘制水准点附近的地形地物的详图，来对周围的情形加以说明，注明水准点的编号i，在编号前加BM作为水准点的代号。二、 土方开挖2.1施工准备：2.1.1、认真审阅图纸，了解设计意图。牢记工程几何尺寸、变坡及曲线位置和距离。确定土方开挖工作面。 2.1.2布设水准点高程，间隔100米布置一处，水准点应牢固，稳定。并安置桩号里程桩，每隔20米安装一处。并标注明显标识，横向距离距开挖线不少于3米。 2.1.3安开挖

13、线撒灰线进行原状地面测量，确定每桩号土方开挖深度。及宽度。2.1.4认真阅读地堪报告，对工程选址地质进行充分的了解，确定地质土质、及含水。 2.1.5及时与监理、业主勾通、报验，确定图纸会审，及土方开挖调运线路、位置及距离和地下管线或不可预见物体的位置。2.2机械准备：2.2.1现场反铲挖掘机一台，铲车一辆，自卸车10辆，确保机械正常运转。2.2.2铲车对现场及调运土方线路进行铺垫和修整，确保土方调运正常。2.3人员准备：2.3.1现场技术人员2名，轮班进行实测和复核。2.3.2械手2名，交替工作确保停人不停机，充分发挥机械效率。2.3.3劳务人员进场，手动工具配备齐全。及时进行三级安全教育，

14、和施工技术交底。2.4施工现场准备：2.4.1施工现场水，电齐全，确保夜间照明及临时用水。2.4.2根据本工程地堪报告，本工程地质情况为080CM处为干状粉质土，80CM以下为天然沙砾石层，本次土方开挖深度为1.01米，至天然沙砾层。开挖机械宜采用反铲挖掘机开挖。2.4.3根据设计图纸本工程为线性工程，全长500米。线路较长，土方开挖量大，开挖应分段开挖，间隔100150米设置上下车道，以便于人工清理基槽土方调运。详下图布置：A、 统一自卸车行驶路线，明确拉料车及卸料车的行驶线路和调头位置，由专人统一指挥调度车辆运输及停靠。B、 土方开挖分段进行，根据此工程地质情况，开挖应遵循由上而下，先两边

15、后中间，层层开挖的工艺。C、 遇地下有埋管或其他不明埋深物体处，事先采用人工挖土确定位置及埋管走向，采用撒灰线标识出埋深物体的尺寸及确实位置。并沿埋管边每边放大1米撒灰线标识。2.5土方开挖：2.5.1土方开挖沿每边放大20CM的开挖线，在挖机开挖回转半径范围内，边退边挖，层层开挖。共分3层开挖，调运土方分类堆放至规定地点。 2.5.2开挖一层为地表30CM厚的腐植土层。首先采用挖机将地表上的废砖、废石及其他有机或无机物质。收堆装车，拉运至指定垃圾场倾倒。后采用挖机，左右旋转，沿两侧开挖线处向基槽中间位置，将地表30CM厚腐植土尽收与挖机前收堆，装车，拉运至指定地点倾倒堆放。2.5.3开挖二层

16、为较厚土层，土方开挖是在机械回转半径范围内，机械位于基槽正中，便于左右旋转开挖，最大限度满足机械的工作面和使用效率。2.5.3.1二次土方开挖，挖至天然沙砾层表面510CM处，确保土和天然沙砾分层开挖分类堆放。2.5.3.2开挖时挖机为扇形工作面采用间隔挖法，即挖一铲土方间隔2030CM，下第二铲挖土，最后将间隔的2030CM的土方及零星散落的土方，收至挖机前装车或混入下一工作面内开挖。最大限度保证土方开挖挖铲内土方饱满，保证机械利用率。2.5.3.3基槽两侧边处土方开挖，由于本工程土方开挖深度不大与1.5米，且地表土质坚实。边坡可留置90度边坡，两侧人工将悬浮不稳定的土层或杂物清入基槽内。2

17、.5.3.4机械左右旋转清边，沿开挖线且垂直于开挖线切下，确保边坡顺直，垂直。严禁采用边坡下口掏挖，造成垂直边坡小于90度。2.5.3.5遵守宁大勿小的原则，确保基槽的开挖宽度不小于设计。2.5.3.6遇三车道及公交停靠点处土方开挖，此处路面较宽，挖机左右旋转半径，不能满足开挖断面的宽度，宜采用分割开挖的方法，即首先开挖靠卸料车行驶线路一边，后开挖靠拉料车行驶线路的一边。尽可能减少挖机，挪动频率，和保持车辆装车线路正常。详见下图布置：2.5.4三层开挖层为天然沙砾石层，此处沙砾层为浅层沙砾石层，故含大于2030CM的卵石较多，开挖不宜采用一次开挖较深的开挖方法。2.5.4.1宜采用挖机层层分剥

18、沙砾石层，收堆装车开挖的方式。2.5.4.2三层开挖基层予留1015CM的沙砾石层，人工清槽厚度。以防止机械一次挖至基底造成大量扰动原状设计基底和大于2030CM的卵石，形成基底高低不平，深度不均匀。2.5.4.3三层开挖时采用水准仪现场跟踪实测控制，实测点前后左右每间隔3米实测一处。并采用撒灰点标识，实测点误差不应大于5CM，开挖 时挖机根据所测灰点，由点向面，逐步扩散，由深向浅，由两侧向中间，层层分剥收堆。确保开挖断面基层底部平整、坡度正确。2.5.4.4槽两恻土方采用人工甩方，甩至基槽边1.5米范围以外。其余土方人工无法甩至基槽上1.5米范围以外，采用向挖机一侧甩方，甩方距离距埋管不少于

19、1.5米。以便用挖机收堆装车。2.5.5路槽内 遇桥涵土方开挖：2.5.5.1当桥涵设计基底与路基垂直高差大于30CM，且小于60CM时。路槽内桥涵基坑开挖宜采用分割挖法。先一边后另一边，挖机沿桥涵基坑外边线垂直切下，向挖机边呈斜坡状收拢开挖。即桥涵基槽外边为垂直边，内边靠近挖机一边为斜坡状，斜坡长度不应大于1米。且垂直高度不大于60CM 。2.5.5.2当桥涵基底与路基高差大于60CM小于1.5米，且工程两较大时，可采用挖机沿桥涵走向侧身开挖，机械距开挖基坑边不少于1米。机械无法清理的基槽内多余沙砾石，采用人工修边，将多余沙砾石清理至基槽边1米范围以外，由挖机将多余沙砾石混入下一工作面内清理

20、。2.5.5.3桥涵开挖路槽以外部分基槽时，采用由路槽边向外侧，边退边挖，分层开挖。开挖深度大于1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，边坡按1：0.67放坡。2.5.5.4开挖深度不足1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，垂直开挖基槽，基槽边坡呈90度，人工将不稳定或多余边坡土方，及时铲下基槽。挖机一次清理干净。2.5.5.5桥涵基槽土方开挖采用水准仪，按桥涵纵坡，间隔不大于3米实测一点，控制开挖深度和平整度，实测误差不大于3CM，基地表面予留1015CM，人工清理，以保证基底原状天然沙砾石不被扰动。2.5.6地下埋管或不明埋深物体处土方开挖：2.5.6.1沿不明埋深物周边或沿埋管走向

21、每边放宽一米，撒灰线标识。2.5.6.2开挖时采用由外而内、由上而下的开挖顺序。2.5.6.3埋管处土方严禁按埋管走向，从左到右或从右到左开挖，宜采用人工分段掏土开挖，并对直径较大、穿线较多的管线下部采用人工掏土开挖，且每间隔不大于1.5米处，进行埋管底部硬性支撑。以防止因埋管下部土方挖完，埋管无土方支撑后可能发生由于自身重量下垂，产生埋管断裂或管内穿线蹦断的现象发生。2.5.6.4人工采用铁锹开挖埋管，严禁使用十字镐或机械开挖。2.5.6.5并对埋管因开挖造成的表面防腐或保护层的破损，进行二次涂刷、包裹，后覆盖保护。及时制作安放明显的标识，及安全警示标志。2.6土方开挖遇砂含量较大的砾石层时

22、：2.6.1当砂加石内石子含量大于30%少于40%时且面积较小，厚度不大于30CM时。可不用挖除换填。2.6.2当砂加石内石子含量小于40%，且 厚度大于30CM，面积较大时，应对此段流沙进行撒矩形白灰框，标识面积。并及时通知监理、地堪、设计和其他有关部门，现场勘察、计量，在认可挖除换填后，按矩形框尺寸，采用分层开挖的方式挖除流沙。2.6.3当开挖深度不大于60CM时流沙坑开挖可不用放台垂直开挖，当开挖深度大于60CM时，开挖时应放台处理，以避免流沙坑垂直壁过高而造成分层碾压时机械或机具无法碾压至坑边，形成局部的薄弱区。放台厚度应按机械碾压厚度即30CM垂直高度为一层，宽度不少于80CM 。2

23、.7土方开挖遇含水较大或地基承载能力不能满足设计要求的地段：2.7.1当软弱地段深度挖至设计基底，地质仍为杂填土质或为含水大于18%的软弱土层，首先对软弱地基路段进行撒灰线标识，及时通知监理、地堪、设计和业主，现场勘察。2.7.1.1在会审确定挖除换填方案后，采用挖机分层放台开挖，严禁采用铲车开挖，无法保证开挖尺寸及深度。2.7.1.2挖机开挖遵循由外而内，边进边挖，先中间后两边的开挖原则。即沿路槽正中破口开挖，挖深至坚实的土层或透水性能较好的砂砾石层。2.7.1.3挖机边挖边进，左右旋转开挖，拉料车采用倒车方式距挖机保证2米距离位于挖机其后待料装车。以避免拉料车在软弱土层上停靠装车，发生陷车

24、的被动局面。2.7.1.4开挖时深度超过60CM，时应采用由软弱地基开挖边线处向外边延伸的放台处理。严禁利用软弱土层留置放台。2.7.1.5当开挖断面宽度覆盖路槽横断面时且路槽设计挖深加超深挖深大于1.5米时，路槽两侧垂直边坡处，严禁还按垂直边坡留置。应按1：0.67放坡。且沿路槽纵向两端处留置放台，放台分层留置，每放台垂直高度不大于30CM，且放台平台部分宽度大于1米小于2米为宜。2.7.1.6当开挖断面位于路基内挖深不大于1.5米，且不大于或等于路基横截面时，在能满足机械分层碾压的条件时，超深处放台可在开挖线处沿路基纵向两端分层放台，横向两侧可留置垂直边坡。2.7.1.7当开挖断面位于路基

25、以内深度大于1.5米，且不大于或等于路基横断面时，不应采用只沿路基纵向两端放台，和四边按1：0.67放坡的方案处理。宜采用沿矩形开挖线，四边同时放台处理。2.8软弱土层处的土方开挖与换填：路基开挖土方遇软弱地质地段，且地基土含水大于18%，呈半液态状或淤泥状，即稍有人员在表面走动或有外力加压时，地基土便呈现泌水现象的地基土。此种地质地下水较为丰富，软弱土层较厚，在路槽挖深满足设计挖深的情况下。易采取换填或加固的方式进行地基土的施工。2.8.1当软弱土层面积较大时，不宜采用大量挖深软弱土质挖至坚实地基土后换填的方案。以防止地下水大量渗出，或无止境开挖的被动局面。2.8.2此种地质在征求设计、地堪

26、、和监理或业主同意的情况下，宜采用少量挖除地表软弱土层，采用平铺卵石挤淤换填天然沙砾石加固设计路面基层的办法，开挖深度一般不大于50CM。2.8.2.1采用撒灰线标识开挖断面，在挖机回转半径范围内，开挖宜采用分割挖法分块开挖。即将开挖断面一分为二，一半略宽，一半略窄。2.8.2.2 采用挖机沿略窄一侧将开挖土方甩方至另一侧未开挖的断面上堆放，挖机采用边退边挖，边挖边甩的工艺，将略窄处的土方完全甩方至略宽一侧堆放。2.8.2.3采用挖机上堆放土方顶开设临时便道，以便挖机在回转半径内将所有土方一次挖完，自卸车与挖机并排停靠，位于路槽边上较为坚实的土质上待料装车。2.8.2.4路槽边上土质承载能力不

27、能满足拉料车行驶时，可对路槽边上停车道路进行铺垫30CM厚沙砾石加固便道，采用铲车在现场及时修整被拉料车压出的较深轮印和便道自身局部软弱部分。拉料车距路槽边距离不少于1.5米 。2.8.2.5开挖时因土质松软，含水较大，人工及机械难以施展，故基底不宜留置人工清槽层，采用机械一次挖至换填基底。2.8.2.6开挖时采用水准仪现场跟踪测设，测设点分布沿路槽宽横向布设不少于45个实测点。沿道路走向纵向布设间隔2-3米测试一处，测点误差不大于5CM，确保基槽底部坡度基本正确，基底无明显高低不平，大面基本平整。2.8.3开挖完后应及时进行卵石挤淤地基加固，或换填天然砂砾石层。2.8.3.1卵石挤淤地基加固

28、采用软弱土层上平铺卵石采用压路机碾压，致使软弱土层内颗粒较小含水较大的土质涌出，以增加地基土的承载能力。2.8.3.2卵石选石应采用直径为2030CM 的卵石，严禁使用风化石或表面粘有大量泥土的卵石。2.8.3.3现场卵石采用自卸车供料，自卸车沿开挖路槽所留设的上下车道行驶，调运卵石。由于地基土软弱，调运卵石车辆不宜直接开进，软弱地质路段，以防止陷车。2.8.3.4调运卵石车辆应在开挖软弱土沿道路纵向两端基槽边的正中间卸车，由基槽两端向中间施工。2.8.3.5此处加固施工应遵循由两端向中间，由中间向两侧的顺序组织施工。两端处由铲车推开卵石人工搬运卵石沿基槽正中向两侧铺筑，严禁采用铲车推开摊铺，

29、以防止铲车铺筑造成卵石排列高低不平，间距不一，不能达到均匀受力整体加固的效果。2.8.3.6铺筑时卵石应大面朝下呈梅花状插花铺筑，卵石与卵石 间距45CM，铺筑以软弱土基槽横断面向中间推进1015米为一个卵石铺筑工作面，一个工作面卵石铺筑完后，及时采用1418吨的压路机碾压铺筑卵石。2.8.3.7碾压时压路机应抵挡低速行驶，以防止由于地基土软弱压路机快速行驶，造成铺筑卵石发生排列位移，形成局部卵石密集或稀少的现象。2.8.3.8现场以软弱地基土软弱程度而确定碾压遍数及方法，压路机碾压卵石应以低速静压为主，静压遍数不少于4遍，当静压4遍后平铺卵石无明显下沉或下沉深度不大于卵石直径的3分之2且小于

30、2分之1时，且压路机行驶时无明显的高低起伏现象，此时不宜再进行碾压，应铺筑足以覆盖卵石层的沙砾石后开震动碾压。2.8.3.9严禁在不铺筑沙砾石层保护的情况下强行开震动碾压卵石层，以防止卵石因震动发生位移和造成压路机的损坏。2.8.3.10当静压4遍后平铺卵石有明显较大下沉，或卵石下沉大于卵石直径的3分之2或完全沉入软弱土层内。且压路机行驶时有明显的高低起伏时，视为卵石加固仍较薄弱，没有达到预期的目的，此时应采用压路机继续低速静压或开轻震辅助碾压直至卵石完全沉入软弱土层内。后继续平铺卵石2层，铺筑时卵石应位于一层平铺卵石的净空处摆放卵石，采用压路机静压，如仍大量下沉或明显起伏，可铺筑3层、4层依

31、次铺筑，直至卵石层无明显下沉，达到挤石排淤加固的目的。2.8.3.11一个工作面卵石铺筑完成后，应及时采用透水性较好的沙砾石，铺筑覆盖卵石层，沙砾石铺筑厚度应遵循机械碾压规定厚度每层不大于30CM，且沙砾石最大粒径不应大于铺筑沙砾石厚度的三分之二，即不大于20CM。2.8.3.12与下一工作面衔接的卵石层接头部位，沿卵石层接头处向后退1.52米距离，铺筑沙砾石层，严禁一次铺筑至卵石层接头处，造成因沙砾石下滑入软弱土上给下一工作面铺筑卵石层施工带来困难。如不清理干净便会造成此处卵石层断层，影响整体刚度，成薄弱的间隙。2.8.3.13工作面内卵石层及沙砾石层保护层完成一个工作面后，可采用自卸车开上

32、沙砾石层，向下一工作面供料，循环渐进，确保软弱地基加固正常进行。2.8.4沙砾石换填因分段、分层进行，铺筑碾压厚度不大于30CM。2.8.4.1采用铲车推开沙砾石人工整平沙砾石层的平整办法，平整时人工捡出大于碾压厚度3分之2的卵石。2.8.4.2换填铺筑现场以510米钉高程桩挂线为依据找坡，找平平整沙砾石层。平整沙砾石层平整度不应大于2CM，且大面无明显的高低不平。2.8.4.3分层换填沙砾石碾压时，一层砂砾石层不应撒水过多。以防止过多的水分渗入软弱地基土或卵石加固层，造成软弱地基土或卵石加固层因含水过大而再次发生软弱、变形。2.8.4.4此处换填一层沙砾石撒水应适量，以水分打湿沙砾石层，且沙

33、砾石层底无积水，或水分浸透沙砾石层大于沙砾石层厚度的3分之2为宜。2.8.4.5未浸水部分，由于机械碾压，软弱土层内自身多余水分会通过卵石层，浸透未浸水的沙砾石层，形成挤压补水的效果，使其含水达到均匀。2.8.4.6碾压采用14-18吨震动式压路机，遵循低速行驶，由轻而重的碾压规律。严禁一开始就采用重震碾压沙砾石层，造成其表面高低不平，局部低洼处无法碾压上，形成薄弱的部位。2.8.4.7碾压首先应采取静压的工艺，静压遍数不应少于4遍，采用静压保证沙砾石层表面平整，并通过压路机自身重量加钢轮滚动碾压，使沙砾石层内部和与卵石层结合处，结构发生调整变化，使原人工摊铺的沙砾石层基本调整处于较合理的级配

34、形式。以达到沙砾石层基本具有强度的稳定性。静压过后采用3遍轻震，轻震沙砾石层使其强度再次提高，达到表面能短时间内存水的效果，并使沙砾石层内部结构再次发生调整使其级配更曲与合理，完全具备重型碾压提高强度和稳定性的要求。最后采用3遍重震碾压，完成本次碾压。2.8.4.8重震前可根据现场情况，对沙砾石层表面少量补水，补水应均匀以沙砾石层表面呈明显的水纹印为准。重震以边补水边碾压，以压路机踩着水带水碾压。充分利用重震碾压不断的将，渗入沙砾石层的水分提至沙砾石表面，并将沙砾石内部较小颗粒带出，填补表面局部骨料集中不密实的部分。并且通过碾压使水分形成润滑剂，使沙砾石内部各骨料发生滑动、磨合，使各骨料之间的

35、间隙不断变小，更紧密的靠近并结合，形成整体。达到具备设计要求的密实强度，且压实度不少于击实的93%。2.8.4.9机械碾压时，行驶速度不应大于每小时2KM，有坡度时应从低处向高处碾压，碾压轮距以压路机钢轮重叠2分之1宽度碾压，遇卵石层和沙砾石层退台结合出碾压时压过结合处23米，确保结合处密实。碾压成型后以沙砾石层表面平整、坚实，无明显坑洼为宜。2.8.4.10二层沙砾石换填，自卸车供料，摊铺厚度不应大于30CM，采用人工挂线整平，人工捡出大于摊铺厚度3分之2的卵石，碾压应分段进行分段长度以50100米为宜，且分段处与一层沙砾石层分段处应相互错开，错开距离不应少于2米。2.8.4.11撒水可采用

36、撒水车由高处向低处撒水，撒水量可加大沙砾石层的水分饱和度，但应分次撒水，以避免因碾压工艺还为达到要求沙砾石层水分饱和的情况下，大量撒水造成沙砾石层内水分的过早饱和流失，形成不必要的二次补水浪费。2.8.4.12一遍撒水以水分浸透沙砾石层并且打湿一层沙砾石层表面为宜。2.8.4.13碾压时仍旧遵照一层沙砾石层碾压的工序和工艺，首先应采用4遍静压的方式，静压时压路机低速行驶，时速不大于每小时2KM，且重叠2分之1轮距行驶。边角处失水量较快，静压可由两边向中间、由低处向高处静压，及时采用人工对静压过后仍存在高低不平的坑洼处，进行修整，找平。静压可使沙砾石层内部水分均匀分布且使其具有较好的保水性，并能

37、稳住沙砾石层，使各骨料基本定位，且保证表面平整，无坑洼。为震动碾压提供均匀受力的工作平台。静压后采用3遍轻震碾压，轻震时仍旧采用抵速由两边向中间、由低处向高处的碾压顺序，轻震后沙砾石层表面，基本呈现密实状态，且局部半有粗骨料集中或因沙砾石层内部在外力作用下，结构调整形成表面的局部坑洼现象。此时及时采用人工将高包处向低洼处铲平修整，并对表面骨料集中处进行铲除换填或细骨料覆盖的办法处理。确保沙砾石层表面平整，无明显高低起伏。最后采用3遍重震，加固夯实沙砾石层，重挣前可对沙砾石补水，使其含水达到饱和并略有富余，沙砾石层表面呈现35MM深水印，碾压应及时，以沙砾石表面存水未流失前进行碾压，碾压时可见局

38、部地方有水分向下渗透，压路机行驶时在钢轮行驶部位又有水分大量涌出，形成不断的提升过程，将沙砾石层内细小颗粒提出沙砾石层形成由细颗粒聚集分布形成的面层，直至表面水分浮于沙砾石层表面不在有明显的 向下浸透，并在压路机行驶时半有明显的震动力传递波及四周大量土方颗粒跳动、下滑的现象发生。此时即可认定重震碾压达到了预期的碾压效果，完成碾压。2.8.5桥涵基础有超深或设计有明确要求换填的部分，施工前首先对开挖基槽原状基底进行打夯。大多基槽由于宽度的限制，原基碾压只能采用打夯机打夯完成。2.8.5.1打夯前对基底充分撒水湿润，桥涵处大型机械无法施工故撒水时应采用散状或雾状水喷洒基底，以水分渗透沙砾石层不少于

39、2530CM为宜。严禁采用浇水或冲水的方式大量撒水，将原状沙砾石层表面的细小颗粒冲散或沉入沙砾石层，造成沙砾石层表面无细骨料，形成表面大量的粗骨料集中，给打夯工作带来困难。2.8.5.2打夯机以采用夯实力在200KG以上的平板式打夯机，打夯应由低处向高处打夯，打夯机行驶速度不应过快，以打夯机在每个打夯面上震动停留35秒钟为宜，打夯面至少重叠3分只1宽度打夯。以打夯机在原状沙砾石层上行走46遍为准，完成原基碾压，原基表面应平整、坚实，无明显的打夯机行走路辙。且碾压 压实度不应少于93%。2.8.5.3换填沙砾石层，采用人工挂线整平沙砾石层，换填沙砾石层厚度不应大于25CM。人工捡出大于摊铺厚度3

40、分之2的卵石，撒水后采用打夯机打夯密实沙砾石层，遵循原基打夯的工艺，由低处后高处打夯，打夯遍数应不少于57遍。2.8.5.4对于表面局部存有粗骨料集中的部分，及时采用人工挖除换填或撒细骨料覆盖混合的办法处理。2.8.5.5由于原基以进行过打夯密实，故原基透水性较弱，所以此层沙砾石垫层打夯可采用打夯提浆的工艺，即在打夯机打夯4-5遍后，对沙砾石层进行二次补水，边补水边边打夯，并及时对粗骨料集中部分进行细骨料覆盖。补水以沙砾石层表面存有23MM深的水分为宜，边角处失水较大可适当的多补水。打夯机踩水打夯使沙砾石层表面及边角部分粗细骨料密实结合，完成打夯工艺。垫层打夯以表面平整，坚实，无粗骨料集中现象

41、，及明显的打夯机路辙，且压实度不小于95%。三、 原基碾压3.1、施工前准备3.1.1及时做好土方试验其项目包括：含水量试验；密度试验；路基弯沉试验等。3.2路基填土要求3.2.1不得使用腐植土，生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用，土的可溶性盐含量不大于5%。3.2.2土的适宜含水量：砂性土7%12%；粉性土7%18%；恶粘土9%16%。3.2.3地面横坡在1：101：5时应先翻表土再行填土，坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽不小于1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。3.2.4路

42、基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度必须与压实机具功能相适应，一般为：压路机0.3m，路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。3.2.5原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土埋必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较大的土边坡，不应被透水性较小的土壤覆盖。3.3碾压：3.3.1当有填方时应分层（虚厚2030）填筑，每层土壤应以人工挂线仔细整平；并应在路槽整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。3.3.23.3.2现场应采用洒水车进行洒水，洒水应均匀且渗透深度不应少于10

43、15CM。3.3.3洒水应避开日照阳光较为强烈的白天进行。一般可选择傍晚或夜间洒水，以保证水分能够顺利的渗透土层。3.3.4洒水时应注意车辆的行驶时速，与转弯调头的位置，洒水时行驶速度不应大于10KM/小时，且转弯调头位置应相互错开，以防止因车辆停留，洒水管内余水在洒水断面两端形成聚集水坑。3.3.5洒水完毕后不应即刻进行碾压，应间隔58小时后，待地基土表面无明显水纹，或行走时不发生粘连现象时即刻进行碾压。3.3.6碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠1520，经碾压5-8遍，至表面显著轮迹，但达到要求的密实度为止。3.3.7碾压时压路机时速不应大于2KM/小时，且由轻到重逐渐碾压

44、。3.3.8路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机夯打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1.3，每层至少夯打5遍。3.3.9碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。3.3.10桥涵附近，应特别仔细压实以免桥头与路基连接处发生不均匀沉陷。在涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以避免重碾破坏涵管。3.4试验、检验的内容及要求：3.4.1当土路基施工完毕后，应对其进行弯沉度和压实度试验。弯沉度：以路宽每3m长度20m试验一次；压实度：每1000取样3处，采用环刀法进行试验，压实度不得小于95%。3.4.2采用后轴10吨的车辆进行全数检查路基弯沉，

45、每间隔20米检查一处，且弯沉平均值不应大于设计要求弯沉值。3.5检验的内容及要求：3.5.1中线高程：采用水准仪进行测量，每20m取样1次，其允许偏差为±20。3.5.2平整度：用3m直尺测量，每20m取样2次，其允许偏差+203.5.3宽度：用钢尺测量，每40m取样1次，其允许偏差+2003.5.4横坡：用水准仪测量，每20m取样4次，其允许偏差±20且不大于±0.3%。四、砂砾石垫层施工显变化，如发生明显的跳动，说明此处沙砾石层内含有较大的超径卵石在其中，因卵石表面圆滑并且沙砾因水分的浸透对卵石存在一定的握裹力，且刮刀每次下刀深度有限，所以遇沙砾石层内较大卵石

46、时，很难将其刮出沙砾石层。因此时卵石略高于沙砾石层，因此刮刀遇卵石会发生跳动让过卵石。从而改变刮刀的下刀深度，给平整工作带来困难。此时应由人工在刮刀跳动处检查沙砾石层将大个超径卵石挖出，并采用合适的骨料填满洼坑，再行平整。4.1施工准备：4.1.1路基土路基以验收合格，现场具备沙砾石进场条件。 4.1.2沙砾石原材料选材、取样完成，并检验合格。 4.1.3现场机械进场，铲车1辆、刮路机1辆、18吨压路机1辆，现场调试运转正常。 4.1.4操作人员进场，手动工具齐全。4.2砂砾石原材料的选择4.2.1沙砾石原材料选择应根据现场实际情况选用天然沙砾石。4.2.1.1地表层沙砾石含土量较大所站比例为

47、沙砾石含量的4050%，因此透水性较差但保水性能极好，碾压时宜造成大量泥土粘轮或形成局部纯土含量的部位，形成薄弱区。而且地表的沙砾石层粒径大量超标卵石较多基本超过40%的含量，不宜施工 ，此种沙砾石宜做为设计要求土方换填部位或有高填方的部位使用。4.2.1.2地下深层沙砾石 ，此处沙砾石多为含土量极少，且粒径较小，施工中 首先对其挖掘较为困难，且局部卵石含量少于沙砾石层要求的大于40%的含量。并且由于含土量极少的缘故，因此透水性能极好但保水性较差，碾压时沙砾石相互之间不宜粘结 ，沙砾石层受力后变形小，始终呈松散状。整体性较差。此种沙砾石宜做为，路基含水较大，且要求换填加固路基的部位，或高填方的

48、部位使用。4.2.1.3地下中层沙砾石为道路沙砾石垫层的原材料较为合适，此处沙砾石层含土量基本大于10%且小于25%，具有一定的透水性能且具备较完善的保水性能，沙砾石粒径大小相差均匀，基本符合沙砾石含量的级配要求。碾压时，沙砾石之间容易结合，可塑性较好，且整体性能较高，是较为合适的沙砾石垫层原材料。4.3砂砾石原材料的挖掘：4.3.1现场沙砾石挖掘宜采用挖掘机进行挖掘，挖掘时挖机不宜采用层层分剥，分层开挖的方法。以避免因层层分剥造成沙砾石中卵石含量增大，而含沙土量过少，对碾压工作造成困难。4.3.2开挖时在条件允许的情况下，和采用较深层大开挖的方式，每次开挖深度不少于40CM的开挖厚度，以保证

49、开挖层内沙土和卵石含量基本符合级配要求。4.3.3当现场条件不允许机械大开挖，也可采用挖机现场浅层开挖收堆，并加以拌合的方式以保证沙砾石级配。4.4砂砾石原材料的运输：4.4.1施工现场供料多为自卸车供料，现场应具备宽度不少于3.5米的车辆行驶的专用临时道路，且距离路槽边不少于1.5米距离，和路槽内每间隔150200米的间距留置上下车跑道。4.4.2供料时首先对路槽内土基进行撒水湿润，在土路基表面形成一层柔性保护层，以防止车辆行驶对土基造成碾压起皮或表面松散的现象。4.4.2.1土基表面撒水应当适量，如撒水过少车辆行驶时由于水分渗透深度不够，至使路基保护层薄弱，并且水分快速蒸发，无法避免土基的

50、表面破坏。4.4.2.2如撒水过多，在土基表面形成明显的水纹或积水。在车辆行驶时宜造成与车辆轮胎粘连的现象或因撒水过多，水分渗透较深，使土路基保护层过厚，车辆行驶时造成明显的轮印，破坏土路基的平整度。4.4.2.3路基保护层撒水以水分渗透土路基23CM且路基表面无明显的水纹印，表面呈坚实并略微发白的状态为宜。在车辆行驶时，保护层只会发生很小的变形，保证土路基的质量不被破坏。4.4.3路槽内车辆供料应分段进行，遵照先内后外，调运线路越走越短的原则。4.4.3.1行驶车辆必须规定线路和行驶速度，行驶速度不应大于每小时4KM，严禁在路槽内猛然急刹车破坏土基的保护层。4.4.3.2所有车辆一律采用重车

51、倒行、轻车开出路槽的行驶办法，即重车在路槽内一律以倒车的形式行驶，以避免重车开入在路槽内掉头或发生堵车现象，卸完料后轻车靠一侧慢行开出路槽。4.5供料现场沙砾石堆放：4.5.1以路槽实际面积乘以沙砾石的摊铺厚度计算出一层所用沙砾石的供应数，折合现场所用的自卸车的每车的拉方量，并扣除1.5立方的废料数量。4.5.2计算所需的拉料车数和供料车辆的数量。确保施工现场不等车、不堵车、不发生一次调运沙砾石量过多，而进行二次倒运沙砾石。4.5.3调运沙砾石时应有专人现场指挥分段供料，计量车辆拉方量及车数，务必保证施工现场分段供料内，有12段的沙砾石调运量符合施工所需的立方数。即便发生其余分段处沙砾石量有所

52、误差，也可保证施工现场施工正常进行。4.5.4对于发生沙砾石调运量不够的分段处，及时组织机械和车辆进行调运填补。4.5.5现场沙砾石的堆放应根据现场的实际情况选择较为合适的堆放形式，堆放时沙砾石堆与沙砾石堆前后左右之间应留有适当的距离，如堆放的间距较小，空间处不能完全的消耗掉成堆的沙砾石，至使铲车打平时摊铺厚度大于碾压所要求的厚度，造成铲车或人工需要重复打平沙砾石层，造成机械和材料浪费的现象发生。如堆放间距较大，铲车打平沙砾石堆时不能充分的填补空间处的空缺。造成施工现场沙砾石层高低不平，局部缺料，无法进行大面积施工的被动局面。4.5.6沙砾石堆放可采用并排堆放法或插花堆放法。4.5.6.1并排

53、堆放法即在路槽的同一横断面内，并排堆放沙砾石，沙砾石堆之间间距保证2-3米的间距，每排与每排之间保证45米的间距。此种堆放法计算简单，便于现场供料时估算，较为实用与摊铺道路截面较宽，所需沙砾石量较大的路段。4.5.6.2插花堆放法既在路槽同一断面内成排堆放沙砾石相互间距保证2-3米，而下一排沙砾石堆放时，与这一排沙砾石堆放的位置相互错开，形成一排多一排少的堆放形式，成插花状，排于排之间间距34米。此种堆放法计算略微麻烦，不太便于现场供料时估算，较为实用于沙砾石摊铺道路截面较窄，所需沙砾石量较小的路段。4.5.6.3如遇道路截面突变，或平交路口时。在保证有畅通的车辆行驶线路或采用铲车开路的条件下

54、，沙砾石供料堆放可同时采用以上两种堆放法，截面变宽采用并排堆放法，截面变窄采用插花堆放法。确保施工现场供料正常连续的进行，并保证采用铲车打平沙砾石堆时省时省力，节剩机械时间，提高工序的速度。4.6机械粗平砂砾石层：铲车打平沙砾石堆，是平整沙砾石层的最初的工艺，纯粹的机械粗平，打平厚度为机械的碾压厚度即30CM上下。4.6.1平整时分段进行，由人工配合先对成堆的沙砾石堆，表面存有的大于级配粒径要求的卵石捡出路槽，粒径要求一般为5-8CM。4.6.2铲车平整时一般分为先中间向两边或先两边后中间的分料原则，以两侧砌筑成型的浆砌石或采用1020米用水准仪打临时点，为参照物对沙砾石层进行高推低垫。4.6

55、.2.1由中间向两边分料，现场可能造成路槽两边机械施工死角处堆积过多的沙砾石料，给清除工作带来大量的困难。4.6.2.2由两边向中间推料，可防止现场两侧的边料堆积过多，便于路槽内多余的沙砾石料集中于路槽的正中，有利于机械装车或推入下一施工段正常使用。4.6.3铲车平整沙砾石层长度每个工作段长度至少保证150200米，即一个沙砾石堆分段调运的工作长度。4.6.4铲车打平砂砾石层时尽可能的控制沙砾石层的平整度，误差不应大于1015CM，确保人工或刮路机平整时顺利进行。4.6.5铲车平整工作期间，应配合人工不间断的对铲车行驶过的沙砾石层进行卵石捡除的工作，尽可能的降低用翻转犁翻转沙砾石层人工捡卵石的

56、机械和人工的使用率。4.7翻转犁翻转砂砾石层：4.7.1铲车打平沙砾石层后，应及时进行人工配合翻转犁清理沙砾石层内的超径卵石工作，现场可根据沙砾石层内部的含水量，确定是否立刻开展工作。4.7.1.1如现场沙砾石内含水较少或现场温度较高，此时进行翻转犁的施工由于沙砾石内含水较少，相互之间粘结力较弱，会对沙砾石的结构造成离析的破坏，形成细骨料沉入下层，粗骨料浮于沙砾石层的表面。碾压时即会形成大量的粗骨料集中的现象发生，造成施工困难。故此时应先对沙砾石层进行补水后再进行翻转犁的施工。4.7.2现场补水可采用专用撒水车进行补水工作，撒水车应匀速、平稳的行驶，行驶速度一般为1520KM每小时，不宜过快也不宜过慢。4.7.2.1洒水车行驶过快会造成撒水不均匀，且水分在沙砾石层表面失去渗透能力不足以渗透沙砾石内部的现象。4.7.2.2撒水过慢又会形成沙砾石层表面存水较多